CN109093250B - 装饰部件及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及装饰部件及其制造方法，提供由于在从表层涂膜层露出的基底涂膜层中不存在鼓起而使得颜色变得鲜明、因而外观设计品质及可靠性优异的装饰部件的制造方法。第1基底涂膜层形成工序中，在树脂基材的表面上形成以明度为70以上的高明度颜色进行了着色的第1基底涂膜层。在第2基底涂膜层形成工序中，在第1基底涂膜层上形成以有彩色进行了着色的第2基底涂膜层。表层涂膜层形成工序中，在第2基底涂膜层上形成以明度为20以下的低明度颜色进行了着色的表层涂膜层。激光装饰工序中，通过向表层涂膜层照射红外线激光，从而形成贯穿表层涂膜层而使第2基底涂膜层部分地露出的第1激光加工槽，对部件表面施以微细装饰。

Description

装饰部件及其制造方法

技术领域

本发明涉及通过向涂膜层照射激光从而对部件表面施以微细装饰而得到的装饰部件及其制造方法。

背景技术

以往，在汽车用的内部装饰部件等领域中，基于提高设计性、品质的目的，在层叠于树脂基材的表面的涂膜层中添加文字、花纹等装饰而得到的装饰部件(例如，座间控制箱、仪表盘、扶手等)多已实用化。

作为这样的装饰部件的制造方法，例如专利文献1中记载的技术是目前已知的。在该专利文献中公开了下述内容：预先形成越位于下层则色调越浓的层叠涂膜层，利用激光加工以不同的深度对该层叠涂膜层进行选择性加工，由此绘制仿木纹花纹的图案。另外，进行这样的激光加工时，从降低设备成本的观点考虑，认为使用较廉价的红外线激光加工装置(例如激光波长为1064nm)是优选的。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2010-63993号公报

发明内容

发明所要解决的课题

此外，在汽车用的内部装饰部件的情况下，考虑到设计性、成本性等，多数情况下使树脂基材成为黑色等浓色，通常也使表层涂膜层与树脂基材相适应地成为同系颜色(通常为黑色)。并且，在采用这样的构成的情况下，进行下述操作：对黑色的表层涂膜层的表面实施微细的激光加工，从而对部件表面进行装饰。需要说明的是，在针对黑色的表层涂膜层进行的红外线激光加工中，由于为黑色故而有容易进行加工这样的优点，但另一方面，有无法呈现出有彩色这样的缺点。因此，本申请发明人研究了下述装饰方法，即，在黑色的表层涂膜层的下层预先配置以例如红色等有彩色进行了着色的明度·彩度高的基底涂膜层，仅在表层涂膜层中形成激光加工槽，使有彩色的基底涂膜层露出，由此在黑色质地上部分地赋予鲜艳的突出点(accent)。

然而，若利用激光加工来除去黑色的表层涂膜层，则以黑色等浓色进行了着色的树脂基材吸收激光的能量，基材表面的树脂发生气化而产生气泡，结果存在基底涂膜层的表面鼓起这样的问题。在该情况下，由于因基底涂膜层的平坦度降低而导致的反射率降低、因气泡混入而导致的白浊等这样的原因，从而使得颜色变得不鲜明、且对比度变低，因此，可预测难以得到外观设计品质良好的装饰部件。另外，由于基底涂膜层相对于树脂基材的密合性降低，因此可预测难以得到可靠性高的装饰部件。

本发明是鉴于上述课题而作出的，其目的在于提供由于在从表层涂膜层露出的基底涂膜层中不存在鼓起而使得颜色变得鲜明、因而外观设计品质及可靠性优异的装饰部件及其制造方法。

用于解决课题的手段

为了解决上述课题，方案1中记载的发明的主旨在于下述装饰部件的制造方法，所述装饰部件的制造方法的特征在于，其是制造下述装饰部件的方法，所述装饰部件是在树脂基材的表面上形成多层基底涂膜层、在上述基底涂膜层上形成以明度低于上述基底涂膜层的颜色进行了着色的表层涂膜层、并通过向上述表层涂膜层照射激光从而对部件表面施以微细装饰而得到的装饰部件，

所述装饰部件的制造方法包括下述工序：

第1基底涂膜层形成工序，在上述树脂基材的表面上形成以明度为70以上的高明度颜色进行了着色的第1基底涂膜层；

第2基底涂膜层形成工序，在上述第1基底涂膜层上形成以有彩色进行了着色的至少一层第2基底涂膜层；

表层涂膜层形成工序，在上述第2基底涂膜层上形成以明度为20以下的低明度颜色进行了着色的上述表层涂膜层；以及

激光装饰工序，通过向上述表层涂膜层照射红外线激光，从而形成贯穿上述表层涂膜层而使上述第2基底涂膜层部分地露出的第1激光加工槽，由此对上述部件表面施以微细装饰。

因此，根据方案1中记载的发明，在激光装饰工序中向表层涂膜层照射红外线激光时，表层涂膜层被部分地除去而形成第1激光加工槽，在与该第1激光加工槽相对应的位置露出第2基底涂膜层。此处，由于在树脂基材上形成有以明度为70以上的高明度颜色进行了着色的第1基底涂膜层，因而在激光装饰工序中红外线激光被该第1基底涂膜层反射，从而热的吸收得以被避免。因此，树脂基材不会发生气化，不易发生由气泡的产生而导致的鼓起。因此，从第1激光加工槽露出的第2基底涂膜层的露出区域的平坦度提高，结果能够形成颜色鲜明且对比度高的露出区域，能够得到外观设计品质良好的装饰部件。另外，由于也没有引起基底涂膜层相对于树脂基材的密合性的降低，因此能够得到可靠性高的装饰部件。

方案2中记载的发明的主旨在于，上述方案1中，在上述第1基底涂膜层形成工序中，形成以明度为70以上的白色、乳白色、灰白色或象牙色进行了着色的上述第1基底涂膜层。

因此，根据方案2中记载的发明，能够通过第1基底涂膜层而切实地反射红外线激光。因此，能够切实地防止由树脂基材的气化而导致的气泡的产生。

方案3中记载的发明的主旨在于，上述方案1或2中，在上述激光装饰工序中，在上述表层涂膜层的表面还形成深度比上述第1激光加工槽浅、且未贯穿上述表层涂膜层的第2激光加工槽。

因此，根据方案3中记载的发明，通过追加第2激光加工槽，从而能够呈现出更复杂且精致的外观设计，因此，能够更进一步地提高外观设计品质。

方案4中记载的发明的主旨在于，上述方案3中，在上述激光装饰工序中，在进行上述第1激光加工槽的形成后进行上述第2激光加工槽的形成。

如果先进行较浅的第2激光加工槽的形成、后进行较深的第1激光加工槽的形成，则由于在第1激光加工槽的加工时产生大量的气体从而使得第2激光加工槽被灰尘覆盖，有可能引起光泽降低。与此相对，根据方案4中记载的发明，由于先进行第1激光加工槽的形成，因而第2激光加工槽不会被灰尘覆盖，不存在引起光泽降低的可能性。因此，能够得到清晰地显现出第2激光加工槽的、外观设计品质高的装饰部件。

方案5中记载的发明的主旨在于下述装饰部件，所述装饰部件的特征在于，其是利用激光加工槽向部件表面施以微细装饰而得到的装饰部件，

所述装饰部件具备：

树脂基材；

形成于上述树脂基材的表面上、且以明度为70以上的高明度颜色进行了着色的第1基底涂膜层；

形成于上述第1基底涂膜层的表面上、且以有彩色进行了着色的至少一层第2基底涂膜层；和

形成于上述第2基底涂膜层上、且以明度为20以下的低明度颜色进行了着色的表层涂膜层，

所述装饰部件具有贯穿上述表层涂膜层而使上述第2基底涂膜层部分地露出的第1激光加工槽，并且，上述第2基底涂膜层中位于上述第1激光加工槽正下方的露出区域的粗糙度(Ra)为2μm以下。

因此，根据方案5中记载的发明，由于从第1激光加工槽露出的第2基底涂膜层的露出区域的粗糙度(Ra)为2μm以下，因而露出区域的平坦度提高。因此，能够形成颜色鲜明且对比度高的露出区域，能够得到外观设计品质良好的装饰部件。另外，由于也没有引起基底涂膜层相对于树脂基材的密合性的降低，因此能够得到可靠性高的装饰部件。

此处，所谓“第2基底涂膜层的露出区域的粗糙度(Ra)为2μm以下”，定义如下：沿着第1激光加工槽的短边方向，利用激光显微镜针对第2基底涂膜层的露出区域的100μm长度进行测量时的算术平均粗糙度(Ra)为2μm以下。需要说明的是，第2基底涂膜层中的露出区域的最大高度(Ry)可以为7μm以下。另外，第2基底涂膜层中的露出区域的十点平均粗糙度(Rz)可以为8μm以下。其原因在于，Ra、Ry、Rz的值超出上述范围时，露出区域的平坦度降低，不易形成颜色鲜明且对比度高的露出区域。

方案6中记载的发明的主旨在于，上述方案5中，上述第1基底涂膜层以明度为70以上的白色、乳白色、灰白色或象牙色进行了着色。

方案7中记载的发明的主旨在于，上述方案5或6中，在上述第2基底涂膜层中存在有不位于上述第1激光加工槽正下方的非露出区域，并且，将以上述树脂基材的表面为基准的、直到上述非露出区域表面的高度的平均值作为100时，以上述树脂基材的表面为基准的、直到上述露出区域表面的高度的平均值为100以上且130以下。

因此，根据方案7中记载的发明，将直到非露出区域表面的高度的平均值作为100时的、直到露出区域表面的高度的平均值在上述范围内时，可以说露出区域中的鼓起程度小，因此露出区域的平坦度提高。因此，能够形成颜色鲜明且对比度高的露出区域，能够得到外观设计品质良好的装饰部件。另外，由于也没有引起基底涂膜层相对于树脂基材的密合性的降低，因此能够得到可靠性高的装饰部件。

方案8中记载的发明的主旨在于，上述方案6或7中，上述第2基底涂膜层以明度为30以上且彩度为40以上的有彩色进行了着色。

因此，根据方案8中记载的发明，由于使得第2基底涂膜层的明度及彩度在上述范围内，因此能够切实地形成颜色鲜明且对比度高的露出区域。需要说明的是，第2基底涂膜层更优选以明度为30以上且彩度为45以上的有彩色进行了着色，最优选以明度为35以上且彩度为50以上的有彩色进行了着色。

方案9中记载的发明的主旨在于，上述方案6至8中的任一项中，上述表层涂膜层的厚度比上述第2基底涂膜层厚。

如果使表层涂膜层的厚度比第2基底涂膜层薄，则有可能无法向表层涂膜层充分地赋予作为最外表面上的保护层的功能。此外，第2基底涂膜层的目的在于赋予对比度，因此，第2基底涂膜层为所需要的最低限度的厚度即可，而通过使得不必要的厚度增加，结果有可能导致制造成本高昂等。与此相对，根据方案9中记载的发明，由于使表层涂膜层的厚度比第2基底涂膜层厚，因而能够向表层涂膜层赋予作为最外表面上的保护层的功能，并且，可通过防止第2基底涂膜层的不必要的厚度增加来避免制造成本高昂。此处，优选的是，上述表层涂膜层的厚度为20μm～40μm，上述第2基底涂膜层的厚度为10μm～20μm。

方案10中记载的发明的主旨在于，上述方案6至9中的任一项中，还具有深度比上述第1激光加工槽浅、且未贯穿上述表层涂膜层的第2激光加工槽。

因此，根据方案10中记载的发明，通过追加第2激光加工槽，从而能够呈现出更复杂且精致的外观设计，因此，能够更进一步地提高外观设计品质。

方案11中记载的发明的主旨在于，上述方案10中，上述第1激光加工槽的宽度比上述第2激光加工槽的宽度宽。

形成第1及第2激光加工槽这两者时，若要使第1激光加工槽的宽度比第2激光加工槽的宽度窄，则不仅难以形成第1激光加工槽，而且有可能无法通过第2下层涂膜层充分地赋予对比度。与此相对，根据方案9中记载的发明，能够分别容易地进行第1及第2激光加工槽的形成，并且能够通过第2下层涂膜层充分地赋予对比度，外观设计品质也得以提高。

发明的效果

如上文中详细说明的那样，根据方案1～4中记载的发明，可提供能够较容易且廉价地制造下述装饰部件的方法，所述装饰部件由于在从表层涂膜层露出的第2基底涂膜层中不存在鼓起而使得颜色变得鲜明，因而外观设计品质及可靠性优异。另外，根据方案5～11中记载的发明，能够提供由于在从表层涂膜层露出的第2基底涂膜层中不存在鼓起而使得颜色变得鲜明、因而外观设计品质及可靠性优异的装饰部件。

附图说明

[图1]为表示将本发明具体化的实施方式的激光装饰装置的简图。

[图2]为表示实施方式的汽车用内部装饰部件的局部放大俯视图。

[图3]为表示实施方式的汽车用内部装饰部件的主要部分放大剖视图。

[图4]为用于说明实施方式的汽车用内部装饰部件的制造工序的主要部分放大剖视图。

[图5]为用于说明实施方式的汽车用内部装饰部件的制造工序的主要部分放大剖视图。

[图6]为用于说明实施方式的汽车用内部装饰部件的制造工序的主要部分放大剖视图。

[图7]为用于说明实施方式的汽车用内部装饰部件的制造工序的主要部分放大剖视图。

[图8]为用于说明实施方式的汽车用内部装饰部件的制造工序的主要部分放大剖视图。

[图9]为用于说明实施方式的汽车用内部装饰部件的制造工序的主要部分放大剖视图。

[图10]左栏为现有的汽车用内部装饰部件中的第1激光加工槽的平面放大照片及3D影像图，右栏为实施方式的汽车用内部装饰部件中的第1激光加工槽的平面放大照片及3D影像图。

[图11]为表示作为比较例的现有汽车用内部装饰部件的主要部分放大剖视图。

附图标记说明

11…作为装饰部件的汽车用内部装饰部件

12…树脂基材

13…树脂基材的表面

21B…第1基底涂膜层

21C…第2基底涂膜层

22…第1激光加工槽

26…露出区域

27…非露出区域

31…表层涂膜层

32…第2激光加工槽

D1…第2基底涂膜层的厚度

D2…表层涂膜层的厚度

h1…以树脂基材的表面为基准的、直到非露出区域表面的高度

h2…以树脂基材的表面为基准的、直到露出区域表面的高度

L1…红外线激光

w1…第1激光加工槽的宽度

w2…第2激光加工槽的宽度

具体实施方式

以下，基于图1～图11，对将本发明具体化为汽车用内部装饰部件及其制造方法的一个实施方式进行详细说明。

如图2、图3所示，本实施方式的汽车用内部装饰部件11(装饰部件)具备呈立体形状的树脂基材12、和以被覆该树脂基材12的表面13的方式层叠形成的多个涂膜层(第1基底涂膜层21B、第2基底涂膜层21C、表层涂膜层31)。可将本实施方式的树脂基材12描绘为具备平坦形状的主部14和与其连续地配置的一对侧部15的物品(参见图1)。主部14与一对侧部15所成的角度为约90°，因此，该树脂基材12的截面呈大致“コ”字状。本实施方式的汽车用内部装饰部件11为构成例如汽车的门扶手的部件。

作为本实施方式中的树脂基材12，可采用使用了例如ABS树脂等进行成型而得到的物品。除此以外，还可以选择例如PC树脂、或者作为上述ABS树脂与上述PC树脂的混合物的树脂材料。需要说明的是，对于树脂基材12的颜色没有特别限定，可以根据制品的性质、种类等选择任意颜色的树脂材料，此处选择了黑色的树脂材料。

在树脂基材12的表面13上形成有第1基底涂膜层21B。第1基底涂膜层21B由以明度为70以上的高明度颜色(具体而言，明度为80以上的白色、明度为70以上的乳白色、明度为70以上的灰白色、或明度为70以上的象牙色(所谓的“ivory”)等)进行了着色的涂膜层形成。本实施方式中，具体而言，形成有通过添加明度为约90的白色颜料从而以白色进行了着色的第1基底涂膜层21B。需要说明的是，作为对第1基底涂膜层21B进行着色时的“明度为70以上的高明度颜色”，并不限定于仅选择完全不具有彩度的颜色，也可以选择略微具有彩度的颜色。

此处，第1基底涂膜层21B的厚度没有特别限定，可以为任意厚度，但优选设定为至少5μm以上的厚度。其原因在于，第1基底涂膜层21B的厚度过薄时，在激光装饰工序中红外线激光L1未被该第1基底涂膜层21B充分地反射，红外线激光L1透射至树脂基材12侧，由此导致热吸收的风险变高。在该情况下，变得无法有效地防止树脂基材12的气化，有可能容易发生由气泡的产生而导致的鼓起。鉴于这样的情况，具体而言，将第1基底涂膜层21B的厚度设定为10μm～30μm(本实施方式中为约15μm～20μm)是更优选的。需要说明的是，其原因在于，第1基底涂膜层21B的目的在于赋予将红外线激光L1反射的性能，因此，第1基底涂膜层21B的厚度为所需要的最低限度的厚度即可，而通过使得不必要的厚度增加(例如通过使厚度大于30μm)，结果有可能导致制造成本高昂等。

在第1基底涂膜层21B的表面上，形成有以有彩色(除白黑以外的颜色)进行了着色的第2基底涂膜层21C，具体而言，形成有通过添加红色颜料从而以红色进行了着色的第2基底涂膜层21C。本实施方式的第2基底涂膜层21C被着色成明度为约90且彩度为约90的红色。

在第2基底涂膜层21C上，形成有以明度为20以下的低明度颜色进行了着色的表层涂膜层31，具体而言，形成有通过添加作为黑色颜料的炭黑(此处，以4体积％以上的含量添加)从而以明度为约18且彩度为约2的黑色进行了着色的表层涂膜层31。需要说明的是，本实施方式中使用了黑色颜料来对表层涂膜层31进行着色，但只要能够满足明度为20以下这样的条件，则也可以以除黑色以外的浓色(例如黑绿色、黑茶色等)进行着色。具体而言，可以通过将黑色颜料与除黑色以外的浓有彩色的颜料适当混合而进行添加来对表层涂膜层31进行着色。

表层涂膜层31的厚度以比第2基底涂膜层21C的厚度厚的方式进行设定，具体而言，以前者为20μm～40μm(本实施方式中为约30μm)、后者为10μm～20μm(本实施方式中为约15μm)的方式进行设定。其原因在于，如果使表层涂膜层31的厚度比第2基底涂膜层21C薄，则有可能无法向表层涂膜层31充分地赋予作为最外表面上的保护层的功能，除此以外，还有可能难以形成第2激光加工槽32。此外，其原因还在于，第2基底涂膜层21C的目的在于赋予对比度，因此，第2基底涂膜层21C的厚度为所需要的最低限度的厚度即可，而通过使得不必要的厚度增加，结果有可能导致制造成本高昂等。

如图2、图3所示，本实施方式的表层涂膜层31中，分别形成有许多的两种激光加工槽22、32。更详细而言，如图2所示，在表层涂膜层31的表面上设定有形成矩形的两种描绘图样。在其中一方的描绘图样中包含有两种激光加工槽22、32，属于该描绘图样的多个第2激光加工槽32朝向右斜上方向而平行地进行描绘。在另一方的描绘图样中仅包含有一种激光加工槽32，属于该描绘图样的多个第2激光加工槽32朝向左斜上方向而平行地进行描绘。需要说明的是，上述两种描绘图样每隔1个地进行布局。

如图3所示，第1激光加工槽22完全贯穿表层涂膜层31，使呈红色的第2基底涂膜层21C的表面部分地露出。本实施方式中的第1激光加工槽22以在俯视下成为L字状的方式形成。另一方面，第2激光加工槽32以深度比第1激光加工槽22浅、且未贯穿表层涂膜层31的状态形成。具体而言，第1激光加工槽32的深度为20μm～40μm(本实施方式中为约30μm)，而与此相对，使第2激光加工槽32的深度为5μm～15μm(本实施方式中为约10μm)。另外，第1激光加工槽22的宽度w1比第2激光加工槽32的宽度w2宽，具体而言，以前者为80μm～150μm(本实施方式中为约100μm)、后者为50μm～100μm(本实施方式中为约70μm)的方式进行设定。

此处，第2基底涂膜层21C中位于第1激光加工槽22正下方的露出区域26具有较平坦的表面，算术平均粗糙度(Ra)为2μm以下。另外，露出区域26的最大高度(Ry)为7μm以下，十点平均粗糙度(Rz)为8μm以下。此外，第2基底涂膜层21C中存在有不位于第1激光加工槽22正下方的非露出区域27，并且，将以树脂基材12的表面13为基准的、直到非露出区域27表面的高度h2的平均值作为100时，以树脂基材12的表面13为基准的、直到露出区域26表面的高度h1的平均值为100以上且130以下。

图1中示出了向装饰前的汽车用内部装饰部件11赋予花纹时使用的激光装饰装置41。本实施方式的激光装饰装置41具备：支承汽车用内部装饰部件11的支承台42；使支承台42移动而改变汽车用内部装饰部件11的姿势等的工件变位机械装置43；向汽车用内部装饰部件11的装饰面照射红外线激光L1的激光照射装置44；和驱动控制工件变位机械装置43及激光照射装置44的控制装置45。

工件变位机械装置43具备机械臂46，在其前端支承有支承台42。工件变位机械装置43通过驱动机械臂46从而使支承台42在上下方向、左右方向及旋转方向上移动，并改变汽车用内部装饰部件11的位置、姿势。结果，使得红外线激光L1相对于汽车用内部装饰部件11的装饰面的照射位置、照射角度被改变。

激光照射装置44具备：产生规定波长的红外线激光L1(例如波长为1064nm的YVO₄激光)的激光产生部51；使红外线激光L1偏转的激光偏转部52；和控制激光产生部51及激光偏转部52的激光控制部53。激光偏转部52是使透镜54和反射镜55复合而形成的光学系统，通过改变上述透镜54及反射镜55的位置，从而可调节红外线激光L1的照射位置、焦点位置。激光控制部53通过控制激光产生部51及激光偏转部52，从而调节红外线激光L1的照射强度、红外线激光L1的扫描速度等激光照射条件。

控制装置45由包含CPU61、存储器62及输入输出端口63等的公知的计算机构成。控制装置45与工件变位机械装置43及激光照射装置44电连接，并利用各种驱动信号对工件变位机械装置43及激光照射装置44进行驱动控制。

控制装置45的存储器62中存储有用于在汽车用内部装饰部件11的装饰面上描绘花纹的程序、数据。具体而言，存储有下述数据：表示汽车用内部装饰部件11的三维形状的形状数据；与在汽车用内部装饰部件11上描绘的花纹相对应的花纹数据；等等。另外，存储器62中存储有用于控制工件变位机械装置43及激光照射装置44的程序、数据。

接下来，基于图4～图9对汽车用内部装饰部件11的制造方法进行说明。

首先，准备使用ABS树脂进行成型而得到的树脂基材(参见图4)。然后，利用现有已知的方法，在该树脂基材12的表面13上首先形成以明度为80以上的白色、明度为70以上的乳白色、灰白色或象牙色进行了着色的第1基底涂膜层21B(第1基底涂膜层形成工序；图5)。接着，利用现有已知的方法，在所形成的第1基底涂膜层21B上形成通过添加红色颜料从而以红色进行了着色的第2基底涂膜层21C(第2基底涂膜层形成工序；图6)。接着，在所形成的第2基底涂膜层21C上形成以明度为20以下的低明度颜色进行了着色的表层涂膜层31(表层涂膜层形成工序；图7)。结果，呈立体形状的树脂基材12(主部14及侧部15)的整个表面13侧成为装饰面。

在接下来的激光装饰工序中，首先，将树脂基材12设置于工件变位机械装置61的支承台42(参见图1)。接着，CPU61从存储器62中读取用于进行激光照射的激光照射数据。然后，CPU61基于激光照射数据生成驱动信号，并将生成的驱动信号输出至激光照射装置44。激光照射装置44基于由CPU61输出的驱动信号而照射红外线激光L1。需要说明的是，激光照射装置44的激光控制部53使激光L1从激光产生部51中射出，并根据规定的图像数据的图样而控制激光偏转部52。通过该控制，从而可确定红外线激光L1的照射位置及焦点位置。以上控制的结果是，进行了规定的激光照射，形成了包含大量激光加工槽22、32的激光加工槽组。由此，赋予了图2所示那样的规定的花纹，对部件表面施以了微细装饰。

激光装饰工序中，更具体而言，按照以下这样的顺序进行激光照射。首先，通过向表层涂膜层31照射红外线激光L1，从而形成贯穿表层涂膜层31而使第2基底涂膜层21C部分地露出的第1激光加工槽22(参见图8)。然后，通过同样地向表层涂膜层31照射红外线激光L1，从而在表层涂膜层31的表面上形成深度比第1激光加工槽22浅、且未贯穿表层涂膜层31的第2激光加工槽32(参见图9)。按照这样的顺序进行加工时，有以下这样的优点：第2激光加工槽32不会被形成第1激光加工槽22时所产生的灰尘覆盖，不存在引起光泽降低的可能性。

而且，分别实际地制作了本实施方式的汽车用内部装饰部件11、和作为比较例的现有汽车用内部装饰部件，并进行了观察，将结果记载于下文。图10的左栏为现有汽车用内部装饰部件中的第1激光加工槽22的平面放大照片及3D影像图，右栏为实施方式的汽车用内部装饰部件11中的第1激光加工槽22的平面放大照片及3D影像图。图11为表示作为比较例的现有汽车用内部装饰部件的主要部分放大剖视图，其中，不具备第1基底涂膜层21B，仅在该方面与实施方式不同。

如图11所示，比较例的汽车用内部装饰部件中，确认了基底涂膜层(第2基底涂膜层21C)中位于第1激光加工槽22正下方的露出区域26的表面鼓起，露出区域26的平坦性也降低。另外，确认了树脂基材12中在成为露出区域26正下方的部分中产生了气泡B1，结果暗示了树脂基材12与第2基底涂膜层21C的密合性降低。并且，利用激光显微镜对第2基底涂膜层21C的露出区域26的表面粗糙度(即，算术平均粗糙度(Ra)、最大高度(Ry)、十点平均粗糙度(Rz))进行了测定，结果为Ra＝2.773μm、Ry＝10.749μm、Rz＝11.569μm。需要说明的是，在俯视下用显微镜对露出区域26进行了观察，结果可知，由于气泡B1的产生等，从而使得表面状态发生恶化(参见图10的左栏)。另外，在俯视下用肉眼对比较例的汽车用内部装饰部件进行了观察，结果获得了以下这样的印象：露出区域26的红色不鲜明，且对比度不太高。

与此相对，如图2、图3所示，本实施方式的汽车用内部装饰部件11中，确认了第2基底涂膜层21C中位于第1激光加工槽22正下方的露出区域26的表面没有鼓起，保持了露出区域26的平坦性高的状态。另外，树脂基材12中在成为露出区域26正下方的部分中完全没有产生气泡B1，树脂基材12与基底涂膜层的密合性也保持在合适的状态。并且，利用激光显微镜对第2基底涂膜层21C的露出区域26的表面粗糙度Ra、Ry、Rz进行了测定，结果为Ra＝0.814μm、Ry＝2.768μm、Rz＝3.207μm，明显小于比较例的数值。需要说明的是，在俯视下用显微镜对露出区域26进行了观察，结果可知表面状态极其良好(参见图10的右栏)。另外，在俯视下用肉眼对本实施方式的汽车用内部装饰部件11进行了观察，结果获得了以下这样的印象：露出区域26的红色鲜明，且对比度高。

因此，根据本实施方式可获得以下效果。

(1)本实施方式的汽车用内部装饰部件11的制造方法中，在树脂基材12上形成以明度为70以上的高明度颜色进行了着色的第1基底涂膜层21B，并在该状态下实施激光装饰工序。因此，在激光装饰工序中，红外线激光L1被该第1基底涂膜层21B反射，从而热的吸收得以被避免。因此，树脂不会发生气化，不易发生由气泡的产生而导致的鼓起。因此，从第1激光加工槽22露出的第2基底涂膜层21C的露出区域26的平坦度提高，结果，能够形成颜色鲜明且对比度高的露出区域26，能够得到外观设计品质良好的汽车用内部装饰部件11。另外，由于也没有引起基底涂膜层相对于树脂基材12的密合性的降低，因此能够得到可靠性高的汽车用内部装饰部件11。

(2)本实施方式的制造方法中的激光装饰工序中，不仅形成了第1激光加工槽22，而且还形成了第2激光加工槽32，因此，能够呈现出更复杂且精致的外观设计。因此，能够更进一步地提高外观设计品质。

(3)本实施方式的制造方法中的激光装饰工序中，在进行了第1激光加工槽22的形成后进行第2激光加工槽32的形成。如果先进行较浅的第2激光加工槽32的形成、后进行较深的第1激光加工槽22的形成，则在第1激光加工槽22的加工时产生大量的气体。结果，第2激光加工槽32被灰尘覆盖，有可能引起光泽降低。与此相对，根据先进行第1激光加工槽22的形成的本实施方式，第2激光加工槽32不会被灰尘覆盖，不存在引起光泽降低的可能性。因此，能够得到清晰地显现出第2激光加工槽32的、外观设计品质高的汽车用内部装饰部件11。

(4)本实施方式的汽车用内部装饰部件11具备以作为有彩色的红色进行了着色的第2基底涂膜层21C、和形成于基底涂膜层21上且以黑色进行了着色的表层涂膜层31。另外，在该汽车用内部装饰部件11中形成有：贯穿表层涂膜层31而使第2基底涂膜层21C部分地露出的第1激光加工槽22；和深度比第1激光加工槽22浅、且未贯穿表层涂膜层31的第2激光加工槽32。另外，第2基底涂膜层21C中的露出区域的算术平均粗糙度(Ra)为2μm以下、最大高度(Ry)为7μm以下、十点平均粗糙度(Rz)为8μm以下，因此，露出区域26的平坦度提高。因此，能够形成颜色鲜明且对比度高的露出区域26。

(5)对于本实施方式的汽车用内部装饰部件11而言，将以树脂基材12的表面13为基准的、直到非露出区域27表面的高度h2的平均值作为100时，以树脂基材12的表面13为基准的、直到露出区域26表面的高度h1的平均值成为作为优选范围的100以上且130以下(具体而言，为约100)。与此相对，对于比较例的汽车用内部装饰部件而言，h1远远超出上述优选范围(具体而言，大于约150)。因此，与比较例相比，本实施方式的汽车用内部装饰部件11的露出区域26中的鼓起程度明显小，该部分的表面的平坦度提高。因此，能够形成颜色鲜明且对比度高的露出区域。

(6)对于本实施方式的汽车用内部装饰部件11而言，表层涂膜层31的厚度D1比第2基底涂膜层21C的厚度D2厚。如果使表层涂膜层31的厚度D1比基底涂膜层21的厚度D2薄，则有可能无法向表层涂膜层31充分地赋予作为最外表面上的保护层的功能。此外，第2基底涂膜层21C的目的在于赋予对比度，因此，第2基底涂膜层21C的厚度为所需要的最低限度的厚度即可，而通过使得不必要的厚度增加，结果有可能导致制造成本高昂等。与此相对，根据使表层涂膜层31的厚度D1比第2基底涂膜层21C的厚度D2厚的本实施方式，能够向表层涂膜层31赋予作为最外表面上的保护层的功能，并且，可通过防止第2基底涂膜层21C的不必要的厚度增加来避免制造成本高昂。另外，能够分别容易地形成第1激光加工槽22及第2激光加工槽32，进而也能够避免制造成本高昂。

需要说明的是，本发明的实施方式可以如下述那样进行变更。

·上述实施方式中，第2基底涂膜层21C为红色，但也可以使其为其他的有彩色(例如，蓝色、绿色、茶色、橙色、紫色、黄色等)。

·上述实施方式中，第2基底涂膜层21C仅为一层红色的涂膜层，但也可以使其为例如两层颜色不同的涂膜层。具体而言，例如第2基底涂膜层21C、21C中，可以以红色对位于下层的第2基底涂膜层21C进行着色，并以蓝色对位于上层的第2基底涂膜层21C进行着色。需要说明的是，与呈蓝色的第2基底涂膜层21C相比，呈红色的第2基底涂膜层21C具有不易吸收红外线激光L1的能量的性质。因此，例如，对于第1激光加工槽22而言，可以贯穿表层涂膜层31而使呈蓝色的第2基底涂膜层21C部分地露出，并且可以贯穿表层涂膜层31及呈蓝色的第2基底涂膜层21C而使呈红色的第2基底涂膜层21部分地露出。因此，能够得到具备了颜色鲜明且对比度高的双色的露出区域26的汽车用内部装饰部件11。需要说明的是，也可以设置例如包含除蓝色以外的有彩色的颜料的涂膜层来代替呈蓝色的第2基底涂膜层21C，所述除蓝色以外的有彩色为具有比红色更容易吸收红外线激光L1的能量的性质的颜色。或者，也可以设置含有以规定比例将银色颜料与黑色颜料混合而得到的颜料的涂膜层。

·上述实施方式中，使用了YVO₄激光，但并不限定于此，也可以使用可产生红外线激光的其他固体激光(例如，YAG激光、红宝石激光等)来进行激光加工。

·上述实施方式中，将本发明的装饰部件的制造方法具体化为门扶手的构成部件(汽车用的内部装饰部件中的一种)的制造方法，但也可以具体化为除此以外的内部装饰部件、例如座间控制箱、仪表盘、中央仪表组(center cluster)、杯架(cup holder)、手套箱(glove box)、上箱体(upper box)、辅助把手(assist grip)等的构成部件的制造方法。当然，除了汽车用的内部装饰部件以外，还可以将本发明具体化为汽车用的外部装饰部件(散热器护栅(radiator grille)、车标、挡泥板等)、家具或家电等的装饰板等装饰部件的制造方法。

接下来，除了权利要求书中记载的技术构想以外，还将通过上述实施方式所理解的技术构想列举如下。

(1)上述方案1至11中的任一项中，上述第2基底涂膜层中，在上述第1激光加工槽正下方露出的区域的表面粗糙度(Ry)为7μm以下。

(2)上述方案1至11中的任一项中，上述第2基底涂膜层中，在上述第1激光加工槽正下方露出的区域的表面粗糙度(Rz)为8μm以下。

(3)上述方案1至11中的任一项中，在上述树脂基材表面与上述第1基底涂膜层之间、或者在上述第1基底涂膜层与上述第2基底涂膜层之间没有产生鼓起。

(4)上述方案1至11中的任一项中，上述第2基底涂膜层中，在位于上述第1激光加工槽正下方的区域、和不位于上述第1激光加工槽正下方的区域，密合强度相等。

(5)上述方案1至11中的任一项中，上述第2基底涂膜层为红色。

(6)上述方案1至11中的任一项中，上述第2基底涂膜层为两层，位于下层的第2基底涂膜层以红色进行了着色，位于上层的第2基底涂膜层以蓝色进行了着色。

(7)上述方案1至11中的任一项中，上述表层涂膜层的厚度为20μm～40μm，上述第1基底涂膜层的厚度为15μm～20μm，上述第2基底涂膜层的厚度为10μm～20μm。

Claims (7)

1.装饰部件的制造方法，其特征在于，其是制造下述装饰部件的方法，所述装饰部件是在树脂基材的表面上形成多层基底涂膜层、在所述基底涂膜层上形成以明度低于所述基底涂膜层的颜色进行了着色的表层涂膜层、并通过向所述表层涂膜层照射激光从而对部件表面施以微细装饰而得到的装饰部件，

所述装饰部件的制造方法包括下述工序：

第1基底涂膜层形成工序，在所述树脂基材的表面上形成以明度为70以上的高明度颜色进行了着色的第1基底涂膜层；

第2基底涂膜层形成工序，在所述第1基底涂膜层上形成以明度为30以上且彩度为40以上的有彩色进行了着色的至少一层第2基底涂膜层；

表层涂膜层形成工序，在所述第2基底涂膜层上形成以明度为20以下的低明度颜色进行了着色的所述表层涂膜层，所述表层涂膜层的厚度比所述第2基底涂膜层厚；以及

激光装饰工序，通过向所述表层涂膜层照射红外线激光，从而形成贯穿所述表层涂膜层而使所述第2基底涂膜层部分地露出的第1激光加工槽，并且在所述表层涂膜层的表面形成深度比所述第1激光加工槽浅、且未贯穿所述表层涂膜层的第2激光加工槽，由此对所述部件表面施以微细装饰。

2.如权利要求1所述的装饰部件的制造方法，其特征在于，在所述第1基底涂膜层形成工序中，形成以明度为70以上的白色、乳白色、灰白色或象牙色进行了着色的所述第1基底涂膜层。

3.如权利要求2所述的装饰部件的制造方法，其特征在于，在所述激光装饰工序中，在进行所述第1激光加工槽的形成后进行所述第2激光加工槽的形成。

4.装饰部件，其特征在于，其是利用激光加工槽向部件表面施以微细装饰而得到的装饰部件，

所述装饰部件具备：

树脂基材；

形成于所述树脂基材的表面上、且以明度为70以上的高明度颜色进行了着色的第1基底涂膜层；

形成于所述第1基底涂膜层的表面上、且以明度为30以上且彩度为40以上的有彩色进行了着色的至少一层第2基底涂膜层；和

形成于所述第2基底涂膜层上、且以明度为20以下的低明度颜色进行了着色的表层涂膜层，所述表层涂膜层的厚度比所述第2基底涂膜层厚，

所述装饰部件具有贯穿所述表层涂膜层而使所述第2基底涂膜层部分地露出的第1激光加工槽、和深度比所述第1激光加工槽浅、且未贯穿所述表层涂膜层的第2激光加工槽，

并且，所述第2基底涂膜层中位于所述第1激光加工槽正下方的露出区域的粗糙度(Ra)为2μm以下。

5.如权利要求4所述的装饰部件，其特征在于，所述第1基底涂膜层以明度为70以上的白色、乳白色、灰白色或象牙色进行了着色。

6.如权利要求5所述的装饰部件，其特征在于，在所述第2基底涂膜层中存在有不位于所述第1激光加工槽正下方的非露出区域，并且，将以所述树脂基材的表面为基准的、直到所述非露出区域表面的高度的平均值作为100时，以所述树脂基材的表面为基准的、直到所述露出区域表面的高度的平均值为100以上且130以下。

7.如权利要求5或6所述的装饰部件，其特征在于，所述第1激光加工槽的宽度比所述第2激光加工槽的宽度宽。

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