CN109075668A - 电枢的制造方法、旋转电机的制造方法、电枢、旋转电机及电枢的制造装置 - Google Patents

Abstract

具备将多个线圈单元(21)组合并形成线圈笼(121)的线圈组装工序；从线圈笼(121)的径向外侧或径向内侧插入内侧铁芯(30)的铁芯插入工序；及在内侧铁芯(30)的外周插入固定构件(40)的固定构件插入工序，在铁芯插入工序中，将线圈笼(121)的径向位置保持在相比于电枢完成后的标准位置而向径向外侧偏移的铁芯插入时位置，从线圈笼(121)的径向外侧或径向内侧插入内侧铁芯(30)，在铁芯插入工序之后，使线圈笼(121)及内侧铁芯(30)的径向位置向径向内侧移动而到达电枢完成后的标准位置。

Description

电枢的制造方法、旋转电机的制造方法、电枢、旋转电机及电 枢的制造装置

技术领域

本发明涉及电枢的制造方法、旋转电机的制造方法、电枢、旋转电机及电枢的制造装置，特别是涉及能够缩窄槽开口宽度的电枢的制造方法、旋转电机的制造方法、电枢、旋转电机及电枢的制造装置。

背景技术

近年来，电动机、发电机等旋转电机被要求小型高输出化。作为解决该要求的手段，已知使用如下的分布绕组式电枢的方法，该分布绕组式电枢使用扁平导线(日文：平角導線)来提高线圈的占空系数。通过将预先成形的线圈组合而将其设为线圈笼，并将铁芯插入到线圈笼中，从而具有减少线圈的焊接部位并提高生产率的效果。

然而，在这种电枢中，由于在缩窄电枢的槽开口宽度时，线圈与铁芯会产生干涉，因此，难以缩窄槽开口宽度。在槽开口宽度变大时，存在磁阻增加且旋转电机的效率降低而旋转电机大型化的问题。另外，在槽开口宽度变大时，无法机械地防止线圈向内周侧伸出，需要通过粘接等固定手段来固定线圈。

作为解决这样的问题的手段，已知如下方法：在铁芯插入后，使齿前端部从齿中央部向作为周向外侧的槽侧打开，由此，缩窄槽开口宽度(例如，参照下述的专利文献1)。在专利文献1中，通过在齿前端部设置狭缝，从而具有减小前端部的变形量并提高磁特性的效果。另外，与在使齿前端部的周向突起向径向内侧突出的状态下进行冲切且在组装后将向径向内侧突出的突起沿周向弯折的现有例相比，具有能够提高材料利用率的效果。

另外，在下述专利文献2中，示出了从径向内侧插入在齿前端具有周向的突起的分割铁芯的构造。通过从径向内侧插入，从而能够避免齿前端部的突起与线圈的干涉。然而，在齿的后磁轭侧，在扁平状的线圈与齿部之间会产生周向的间隙。因此，通过在该间隙中填充磁粉，从而能够确保磁路的面积，并且能够提高从线圈向铁芯的散热性，具有小型高输出化的效果。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利5557058号公报

专利文献2：日本专利5352979号公报

发明内容

发明要解决的课题

然而，在所述专利文献1的旋转电机的电枢中，由于在齿前端部具有狭缝，所以磁阻增加而输出下降，因此，存在旋转电机大型化的问题。另外，由于在分割铁芯插入后使齿前端部塑性变形，因此，存在塑性变形部的磁特性劣化的问题。另外，在以铁损改善为目的而使用硅含量较多的电磁钢板的情况下，由于断裂延伸量会显著地下降，因此，无法较大地变形，难以确保足够的周向的突出量。

在所述专利文献2的旋转电机的电枢中，在铁芯插入后，需要填充磁粉，存在生产率变差的问题。另外，由于磁粉与电磁钢板相比，饱和磁通密度较低，所以与仅用电磁钢板来构成齿部的情况相比，输出下降，因此，存在旋转电机大型化的问题。另外，在插入铁芯前，需要利用粘接剂来固定线圈笼，存在材料和制造所需要的成本增加的问题。

本发明是为了解决上述课题而做出的，其目的在于提供能够缩窄槽开口宽度并且小型、高效率、廉价且生产率优异的电枢的制造方法、旋转电机的制造方法、电枢、旋转电机及电枢的制造装置。

用于解决课题的手段

在本发明的电枢的制造方法中，所述电枢具备：

多个内侧铁芯，所述多个内侧铁芯被配置成环状，并具有从后磁轭部沿径向突出的齿部和在所述齿部的前端沿周向延伸的周向突起部；

线圈笼，所述线圈笼为将多个线圈单元组合而成，所述线圈单元具有收纳于所述齿部间的槽的槽部和将各所述槽部连接的弯折部；及

圆环状的固定构件，所述圆环状的固定构件固定所述多个内侧铁芯的外周部，

所述线圈单元的所述槽部沿径向排列配置于所述齿部间的槽，所述电枢的制造方法具备：

将多个所述线圈单元组合并形成环状的线圈笼的线圈组装工序；

从所述线圈笼的径向外侧或径向内侧插入所述内侧铁芯的铁芯插入工序；及

在所述内侧铁芯的外周插入所述固定构件的固定构件插入工序，

在所述铁芯插入工序中，保持所述线圈单元的所述槽部在周向上排列的状态不变，将所述线圈笼的径向位置保持在相比于所述电枢完成后的标准位置而向径向外侧偏移的铁芯插入时位置，从所述线圈笼的径向外侧或径向内侧插入所述内侧铁芯，在所述铁芯插入工序之后，使所述线圈笼及所述内侧铁芯的径向位置向径向内侧或径向外侧移动而到达所述电枢完成后的标准位置。

本发明的旋转电机的制造方法是将固定于旋转轴的转子旋转自如地配置在由所述电枢的制造方法制造的电枢的内周侧的方法。

本发明的电枢具备：

多个内侧铁芯，所述多个内侧铁芯被配置成环状，并具有从后磁轭部沿径向突出的齿部和在所述齿部的前端沿周向延伸的周向突起部；

线圈笼，所述线圈笼为在周向上以相同的间距并列地组合多个线圈单元而成，所述线圈单元具有收纳于所述齿部间的槽的至少三个槽部和无连接部地将各所述槽部连接的弯折部；及

圆环状的固定构件，所述圆环状的固定构件固定所述多个内侧铁芯的外周部，

所述线圈单元的至少所述槽部由扁平导线构成，

在所述齿部间的槽处，所述槽部沿径向排列，并经由均等厚度的绝缘构件与所述内侧铁芯紧贴地配置，

所述齿部的前端的周向突起部的内周面形成为光滑的圆弧状或直线状，

在将所述线圈单元的所述槽部的周向宽度设为X1、将所述齿部的前端的所述周向突起部之间的周向距离设为X2的情况下，为X1>X2，

在将所述线圈单元的位于径向最内侧的相邻的槽部间的周向距离设为Y1、将所述内侧铁芯的所述后磁轭部的周向宽度设为Y3的情况下，为Y3>Y1。

在本发明的旋转电机中，在所述电枢的内周侧旋转自如地配置有固定于旋转轴的转子。

在本发明的电枢的制造装置中，所述电枢具备：

多个内侧铁芯，所述多个内侧铁芯被配置成环状，并具有从后磁轭部沿径向突出的齿部和在所述齿部的前端沿周向延伸的周向突起部；

线圈笼，所述线圈笼为将多个线圈单元组合而成，所述线圈单元具有收纳于所述齿部间的槽的槽部和将各所述槽部连接的弯折部；及

圆环状的固定构件，所述圆环状的固定构件固定所述多个内侧铁芯的外周部，

所述线圈单元的所述槽部沿径向排列配置于所述齿部间的槽，所述电枢的制造装置具备：

线圈径向位置限制构件，所述线圈径向位置限制构件限制所述线圈笼的径向位置；线圈轴向位置限制构件，所述线圈轴向位置限制构件限制所述线圈笼的轴向位置；移动构件，在从所述线圈笼的径向外侧插入所述内侧铁芯时，所述移动构件扩展将要插入所述内侧铁芯的槽部间的周向距离；铁芯插入构件，所述铁芯插入构件使所述内侧铁芯向径向内侧移动；及铁芯内侧限制构件，所述铁芯内侧限制构件限制所述内侧铁芯的径向内侧的位置，

所述移动构件为朝向径向外侧而周向宽度变大的楔形。

发明的效果

根据本发明的电枢的制造方法及旋转电机的制造装置，能够提供能够缩窄槽开口宽度并且小型、高效率、廉价且生产率优异的电枢及旋转电机。

根据本发明的电枢及旋转电机，由于在齿部的前端具有周向突起部，所以能够降低转子与电枢之间的磁阻，并能够降低转子铁损。另外，由于能够提高线圈占空系数，所以能够得到高效率及高输出的旋转电机。

根据本发明的电枢的制造装置，能够利用简单的设备生产率良好地制造在高效率及高输出的旋转电机中具备的电枢。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式1的旋转电机的剖视图。

图2是示出本发明的实施方式1的旋转电机的电枢的立体图。

图3是本发明的实施方式1的电枢的俯视图及局部剖视图。

图4是图3的电枢的A部的详细剖视图。

图5是构成本发明的实施方式1的电枢绕组的线圈单元的主视示意图。

图6是从箭头Yo方向观察图5的线圈单元的示意图。

图7是图5的线圈单元的立体示意图。

图8是示出在本发明的实施方式1的电枢中将多个线圈单元配置于电枢铁芯的槽的状态的俯视示意图。

图9是示出本发明的实施方式1的电枢的制造方法的流程图的图。

图10是示出本发明的实施方式1的铁芯插入工序的流程图的图。

图11是示出本发明的实施方式1的固定构件插入工序的流程图的图。

图12是示出成为本发明的实施方式1的电枢绕组的线圈笼的立体图。

图13是将内侧铁芯配置于成为本发明的实施方式1的电枢绕组的线圈笼的外侧的立体图。

图14是将内侧铁芯插入到成为本发明的实施方式1的电枢绕组的线圈笼后的立体图。

图15是示出将本发明的实施方式1的外侧铁芯插入后的电枢的立体图。

图16是示出将本发明的实施方式1的外侧铁芯插入后的电枢的俯视剖视图。

图17是图16的电枢的B部的详细剖视图。

图18是用于说明本发明的实施方式1的铁芯插入工序的示意图。

图19是用于说明本发明的实施方式1的铁芯插入工序的示意图。

图20是用于说明本发明的实施方式1的铁芯插入工序的示意图。

图21是用于说明本发明的实施方式1的铁芯插入工序的示意图。

图22是用于说明本发明的实施方式1的铁芯插入工序的示意图。

图23是用于说明本发明的实施方式1的铁芯插入工序的示意图。

图24是示出本发明的实施方式1的铁芯插入工序的示意图及E1部分放大图。

图25是示出本发明的实施方式1的铁芯插入工序的示意图及E2部分放大图。

图26是示出在本发明的实施方式1的铁芯插入工序中使用的移动构件的示意图。

图27是示出在本发明的实施方式1的铁芯插入工序中使用的电枢的制造装置的示意图。

图28是示出在本发明的实施方式1的铁芯插入工序中使用的移动构件的示意图。

图29是示出在本发明的实施方式1的铁芯插入工序中使用的电枢的制造装置的示意图。

图30是示出本发明的实施方式1的铁芯插入工序的示意图及E3部分放大图。

图31是示出本发明的实施方式1的铁芯插入工序的示意图及E4部分放大图。

图32是示出本发明的实施方式1的铁芯插入工序的示意图及E5部分放大图。

图33是示出本发明的实施方式1的铁芯插入工序的示意图及E6部分放大图。

图34是示出本发明的实施方式1的铁芯插入工序的示意图及E7部分放大图。

图35是示出本发明的实施方式1的铁芯插入工序的示意图及E8部分放大图。

图36是示出本发明的实施方式1的铁芯插入工序的示意图及E9部分放大图。

图37是示出本发明的实施方式1的铁芯插入工序的示意图及E10部分放大图。

图38是示出本发明的实施方式1的铁芯插入工序的示意图及E11部分放大图。

图39是示出本发明的实施方式1的铁芯插入工序的示意图及E12部分放大图。

图40是示出本发明的实施方式1的固定构件插入工序的示意图。

图41是示出本发明的实施方式1的固定构件插入工序的示意图。

图42是示出本发明的实施方式1的固定构件插入工序的示意图。

图43是示出将本发明的实施方式2的外侧铁芯插入后的电枢的俯视剖视图。

图44是图43的电枢的J部的详细剖视图。

图45是用于说明本发明的实施方式2的铁芯插入工序的示意图。

图46是从箭头Yi方向观察图5的线圈单元的示意图。

图47是示出在以电枢完成后的形状将线圈单元成形后的情况下以使线圈单元向径向外侧偏移的状态对线圈单元进行保持的情形的示意图。

图48是示出预先增大弯折部的周向间距并以使线圈单元向径向外侧偏移的状态对线圈单元进行保持的情形的示意图。

具体实施方式

实施方式1.

以下，基于附图，对本发明的实施方式1进行说明。

图1是示出本发明的实施方式1的旋转电机的剖视图，图2是示出图1的旋转电机的电枢的立体图。在以下的说明中，将旋转轴方向(图1中的上下方向)定义为轴向、将旋转轴中心方向(图1中的左右方向)定义为径向、将以旋转轴为中心的旋转方向定义为周向并进行说明。

在图中，旋转电机100具备：壳体1，所述壳体1具有有底圆筒状的框架2及堵塞框架2的开口的托架3；电枢10，所述电枢10利用螺栓9并经由安装孔部12而紧固于托架3；旋转轴6，所述旋转轴6经由轴承4而被框架2的底部及托架3支承为能够旋转；以及转子5，所述转子5固定于旋转轴6并能够旋转地配置在电枢10的内周侧。

转子5是具备转子铁芯7和永久磁铁8的永久磁铁型转子，所述转子铁芯7固定于被插入到轴心位置的旋转轴6，所述永久磁铁8埋设在转子铁芯7的外周面侧，且在周向上以规定的间距排列并构成磁极。此外，转子5并不限定于永久磁铁式转子，也可以使用将不绝缘的转子导体收纳在转子铁芯的槽中并用短路环将两侧短路而成的鼠笼型转子、将绝缘的导线安装于转子铁芯的槽而成的绕线型转子。

接着，具体地说明本发明的实施方式1的电枢的结构。图3是本发明的实施方式1的电枢的俯视图及局部剖视图，图4示出了图3的电枢的A部的详细剖视图。

如图2及图3所示，电枢10具备电枢铁芯11、安装于电枢铁芯11的电枢绕组20及绝缘纸14，所述绝缘纸14是将电枢绕组20与电枢铁芯11电隔离的绝缘构件。在此，在本实施方式的旋转电机中，将极数设为八极，将电枢铁芯11的槽数设为四十八个，将电枢绕组20设为三相绕组。即，槽以每极每相两个的比例形成于电枢铁芯11。

如图3及图4所示，电枢铁芯11具备配置于外周侧的外侧铁芯40和配置于内周侧的内侧铁芯30。内侧铁芯30具有后磁轭部129、从后磁轭部129向径向内侧延伸的齿部130、及从齿部130的前端部沿周向延伸的周向突起部131。通过以使周向上相邻的后磁轭部129接触的状态将多个内侧铁芯30配置成圆环状，并利用外侧铁芯40固定内侧铁芯30的外周，从而构成电枢铁芯11。电枢铁芯11具有槽13，所述槽13是由内侧铁芯30的齿部130在周向上划分而成的空间，在槽13收纳有线圈单元21和绝缘纸14，所述线圈单元21构成电枢绕组20，所述绝缘纸14是将线圈单元21与电枢铁芯11电绝缘的绝缘构件。此外，在后述的铁芯插入工序之前，预先将作为绝缘构件的绝缘纸14安装于内侧铁芯30。

如后述那样，收纳于齿部130间的槽13的线圈单元21的槽部S1～S6由扁平导线构成。并且，在槽13中，槽部S1～S6沿径向排列，并经由作为均等厚度的绝缘构件的绝缘纸14而与内侧铁芯30紧贴地配置，齿部130的前端的周向突起部131的内周面形成为光滑的圆弧状或直线状。

电枢铁芯11的内侧铁芯30及外侧铁芯40为将规定块数的电磁钢板层叠一体化而构成。此外，电枢铁芯11的材质也可以是粉体铁芯等使用任意的磁性材料而成的一体型铁芯。另外，也可以代替外侧铁芯40，而使用环状的固定构件来固定内侧铁芯30。此外，在权利要求书中，将外侧铁芯40、环状的固定构件称为固定构件。

在外侧铁芯40设置有用于固定电枢铁芯11的安装孔部12。由于在电枢铁芯11设置有安装孔部12，所以无需通过热装、压入等固定手段将电枢铁芯11固定于框架，因此，具有能够提高生产率的效果。另外，由于由嵌合导致的压缩应力不会作用于外侧铁芯40，所以能够降低施加于外侧铁芯40的应力，并能够降低由交流磁场导致的磁滞损耗，具有高效率化的效果。此外，并不限定于基于安装孔部12的固定，当然可以与框架嵌合并进行固定。

接着，说明本实施方式的电枢绕组的构造。图5至图7示出了构成电枢绕组的线圈单元21。

图5是构成本实施方式的电枢绕组的线圈单元的主视示意图。图6是从箭头Yo方向观察图5的线圈单元的示意图。图7是图5的线圈单元的立体示意图。

如图5至图7所示，本实施方式的线圈单元21无连接部地由连续的一条导线构成，例如由用釉质树脂(日文：エナメル樹脂)进行了绝缘包覆的铜线或铝线等构成。另外，本实施方式的线圈单元21为将截面形状为大致矩形形状的一条扁平导线弯曲而形成的、两个六边形部在宽度方向上排列的形状。在本实施方式中，通过在周向上连续地排列四十八个线圈单元21，从而形成电枢绕组20。

线圈单元21具有收纳于槽13的直棒状的六个槽部S1～S6，具备成为第一层的第一槽部S1、成为第二层的第二槽部S2、成为第三层的第三槽部S3、成为第四层的第四槽部S4、成为第五层的第五槽部S5及成为第六层的第六槽部S6。

并且，第一槽部S1、第三槽部S3及第五槽部S5在周向上位于相同的位置。

另外，第二槽部S2在周向一侧与第一槽部S1相距与一个磁极间距相当的六个槽角度间隔，第六槽部S6在周向一侧与第五槽部S5相距与一个磁极间距相当的六个槽角度间隔。

另外，第四槽部S4在周向另一侧与第三槽部S3相距与一个磁极间距相当的六个槽角度间隔。

另外，线圈单元21具有第一槽部S1与第二槽部S2之间、第二槽部S2与第三槽部S3之间、第三槽部S3与第四槽部S4之间、第四槽部S4与第五槽部S5之间、第五槽部S5与第六槽部S6之间的、不具有将各个槽部一体连结的连接部的连续的各弯折部。

第一槽部S1与第二槽部S2之间由弯折部T1-1及T2-1连接。

第二槽部S2与第三槽部S3之间由弯折部T2-2及T3-2连接。

第三槽部S3与第四槽部S4之间由弯折部T3-1及T4-1连接。

第四槽部S4与第五槽部S5之间由弯折部T4-2及T5-2连接。

第五槽部S5与第六槽部S6之间由弯折部T5-1及T6-1连接。

另外，具有单独地从第一槽部S1及第六槽部S6突出并向周向的外侧且彼此向相反的方向弯曲的弯折部T1-2、T6-2。弯折部T1-2、T6-2的末端部分通过焊接等接合手段而与其他线圈单元、中性点或供电部连接。

图8是示出在本实施方式的电枢中将多个线圈单元配置于电枢铁芯的槽的状态的接线侧线圈终端一侧的俯视示意图。此外，在图8中，箭头Cd示出了旋转电机的周向，箭头Rd示出了径向内侧。

在图8中，为了便于说明，将在电枢铁芯11中排列成圆环状的齿部130及槽13展开并排列成直线状。另外，为了便于说明，从附图的左侧向右侧，依次对各槽13标注序列号No.1～13。

在图8中，例如，将第一槽部S1、第三槽部S3及第五槽部S5配置于第七个(No.7)槽的线圈单元21将第二槽部S2和第六槽部S6配置于在周向一侧相距与一个磁极间距相当的六个槽角度间隔的第一个(No.1)槽，并将第四槽部S4配置于在周向另一侧相距与一个磁极间距相当的六个槽角度间隔的第十三个(No.13)槽。

并且，在第七个(No.7)槽配置有位于周向另一侧的另一线圈单元21的第二槽部S2和第六槽部S6，且配置有位于周向一侧的另一线圈单元21的第四槽部S4。

即，在第七个(No.7)槽中，从电枢铁芯11的后磁轭部这一侧朝向开口侧，槽部按第六槽部S6→第五槽部S5→第四槽部S4→第三槽部S3→第二槽部S2→第一槽部S1的顺序排列。此外，在其他槽中也同样地配置有各槽部。

此外，针对本实施方式中的线圈单元21，用具有六个槽部S1～S6的线圈单元进行了说明，但既可以是包含有至少三个槽部和将各槽部间连接并具有弹性的至少两个以上的弯折部的线圈单元，也可以在周向上以相同的间距将多个线圈单元并列地组合而形成。

对于这样的结构的线圈单元而言，如后述那样，将内侧铁芯的齿部插入到已经成形并组装的线圈单元，因此，与仅在电枢的轴向单侧配置没有连接部的弯折部，并使线圈从与弯折部相反的一侧朝向电枢的齿部沿轴向移动而将线圈插入到电枢的齿部来进行组装的情况相比，这样的结构的线圈单元能够在线圈连续地形成没有连接部的弯折部，因此，具有能够降低焊接次数并提高生产率的效果。

另外，在本实施方式的后述的电枢的制造方法中，并不限于这样的线圈单元，也可以使用通常使用的线圈单元。

接着，使用图9至图15，说明本实施方式的电枢的制造方法。

图9是示出本发明的实施方式1的电枢的制造方法的流程图的图。

图10是示出图9中的铁芯插入工序的流程图的图。图11是示出图9中的固定构件插入工序的流程图的图。图12是示出成为电枢绕组的线圈笼的立体图。图13是将内侧铁芯配置于成为电枢绕组的线圈笼的外周的立体图。图14是将内侧铁芯插入到成为电枢绕组的线圈笼后的立体图。图15是示出将外侧铁芯插入后的电枢的立体图。

首先，利用图9的流程图来说明电枢的制造方法的概略。

在步骤1的线圈成形工序中，如图5至图7所示，通过将没有连接部地连续且进行了绝缘包覆的一条导线弯曲，从而形成线圈单元21。此外，如上所述，线圈单元并不限于具有六个槽部，只要具有至少三个槽部和将槽部间连接并具有弹性的弯折部即可。

在此，对线圈成形工序中的将线圈单元21的各槽部连接的弯折部的周向间距P进行说明。图46是从箭头Yi方向观察图5的线圈单元的示意图，是将槽部S1、弯折部T1-1、弯折部T2-1及槽部S2拔出后的示意图。在图46中，优选的是，由实线示出的线圈成形时的弯折部的周向间距P1比由虚线示出的电枢完成后的弯折部的周向间距P2大。随后说明优选的弯折部的周向间距P。

接着，在步骤2的线圈组装工序中，通过在周向上连续地排列规定个数的(在本实施方式中为四十八个)线圈单元21，从而形成图12所示的环状的线圈笼121。

接着，在步骤3的铁芯插入工序中，如图13至图14所示，从线圈笼121的径向外侧插入内侧铁芯30。随后说明步骤3的铁芯插入工序的详细情况。

接着，在步骤4的固定构件插入工序中，如图15所示，通过从轴向插入外侧铁芯40，从而得到电枢10。随后说明步骤4的固定构件插入工序的详细情况。

图16是示出将本实施方式1的外侧铁芯插入后的电枢的俯视剖视图，图17是图16的电枢的B部的详细剖视图。如图所示，在形成于相邻的内侧铁芯30的齿部130间的槽13中，以排列的状态收纳线圈单元21的槽部S1～S6。

在图17中，X1示出了槽部S1～S6的周向宽度，X2示出了相邻的周向突起部131间的周向距离，Y1示出了位于径向最内侧的相邻的槽部S1～S1间的周向距离，Y2示出了位于径向最外侧的相邻的槽部S6～S6间的周向距离，Y3示出了内侧铁芯30的后磁轭部129的周向宽度，Y4示出了周向突起部131的周向宽度。

如图17所示，由于相对于位于径向最内侧的相邻的槽部S1～S1间的周向距离Y1，内侧铁芯30的齿部前端的周向突起部131的周向宽度Y4较大，因此，在单纯地相对于线圈单元21沿径向插入内侧铁芯30时，周向突起部131会与槽部S1～S6产生干涉，因此，无法组装电枢。

因此，在本实施方式中，利用下述说明的电枢的制造方法来组装电枢。

首先，基于图18至图23的示意图，说明本实施方式的铁芯插入工序的原理。

图18是示出铁芯插入工序中的尺寸关系的示意图。在图中，使铁芯插入时的线圈单元21的槽部S1～S6的径向位置21B(铁芯插入时位置21B)相对于电枢完成后(图15的状态)的线圈单元21的槽部S1～S6的径向位置21A(标准位置21A)向径向外侧偏移，在铁芯插入时，将线圈单元21保持在铁芯插入时位置21B。在此，将标准位置21A的槽部S1的内周部与旋转电机的中心的距离定义为R1，将从标准位置21A向径向外侧偏移到铁芯插入时位置21B的量定义为径向移动量Z。在该情况下，在周向上相邻的位于径向最内侧的相邻的槽部S1～S1间的周向距离从Y1增加到Y1a。将槽数设为M，此时的增加量用以下的公式(1)表示。

Y1a-Y1＝2×π×Z/M…(1)

在该情况下，如上述说明的图46所示，优选的是，预先将线圈单元21的弯折部的周向间距P1设为比电枢完成后的弯折部的周向间距P2大。具体而言，在将电枢完成后的弯折部的周向间距的中心角度设为Φ(度)时，将线圈单元21成形为在沿上述径向偏移了Z的状态下，弯折部的周向间距的中心角度成为大致相同的角度Φ。在将极数设为N1时，上述角度Φ用以下的公式表示。

Φ＝360/(2×N1)

并且，在将线圈单元成形时相对于电枢完成后的弯折部的周长的增加量设为D1时，使该增加量D1与以下的公式的右边大致相同。

D1＝2×π×Z×Φ/360

在以电枢完成后的形状将线圈单元成形的情况下，如图47所示，当在相比于电枢完成后的形状而向径向外侧偏移的状态下保持线圈单元时，槽部在径向上未排列在一条直线上。因此，需要使弯折部产生弹性变形或塑性变形，由此强制性地使槽部沿径向排列。另一方面，在线圈单元成形时，将弯折部的周长的增加量设为D1并预先增大弯折部的周向间距，由此，如图48所示，即使在相比于电枢完成后的形状而向径向外侧偏移的状态下保持线圈单元，也能够使槽部沿径向排列成一条直线，因此，铁芯30的插入变得容易，具有生产率提高的效果。另外，由于无需使弯折部变形，所以具有绝缘性提高的效果。

接着，对于铁芯插入时的内侧铁芯30的径向位置而言，在将从电枢完成后的轴中心到内侧铁芯30的外周面的距离设为R2、将插入内侧铁芯30时从电枢完成后的位置向径向外侧偏移的量设为径向移动量Z时，在沿周向等间距地排列内侧铁芯30的情况下，在周向上相邻的内侧铁芯30的后磁轭部129间的距离G1用以下的公式(2)表示。

G1＝2×π×Z/M…(2)

接着，如图19所示，为了将内侧铁芯30插入到线圈笼121，使线圈单元21的槽部S1～S6及内侧铁芯30在周向上偏移。在图19中，为了便于说明，从左向右图示出了十个内侧铁芯30，并将这十个内侧铁芯30设为内侧铁芯C1～C10，从左向右图示出了将收纳于同一槽的槽部S1～S6定义为槽部SL1～SL11，由此进行说明。

在图19中，假定将内侧铁芯C4及内侧铁芯C10插入到线圈笼121。此外，设为内侧铁芯C1～C3、C5～C9已经被插入。在该情况下，使内侧铁芯C2、C3及槽部SL2、SL3、SL4在由箭头示出的周向(图示左方)上向内侧铁芯C1靠近。另外，使内侧铁芯C5、C6及槽部SL5、SL6、SL7在由箭头示出的周向(图示右方)上向内侧铁芯C7靠近。另外，使内侧铁芯C8、C9及槽部SL8、SL9、SL10在由箭头示出的周向(图示左方)上向内侧铁芯C7靠近。此外，使内侧铁芯C10的图示右侧的内侧铁芯及槽部也同样地靠近。

此时，内侧铁芯C2能够在周向(图示左方)上移动在图18中示出的距离G1。内侧铁芯C3能够在周向(图示左方)上移动距离(2×G1)。内侧铁芯C6能够在周向(图示右方)上移动距离G1。内侧铁芯C5能够在周向(图示右方)上移动距离(2×G1)。内侧铁芯C8能够在周向(图示左方)上移动距离G1。内侧铁芯C9能够在周向(图示左方)上移动距离(2×G1)。

另外，在着眼于线圈单元21的槽部SL2和槽部SL8时，由于槽部SL2和SL8由弯折部连接，所以能够向相同的方向移动。同样地，由于槽部SL3和槽部SL9、槽部SL4和槽部SL10分别由弯折部连接，所以也能够向相同的方向移动。在此，如图20所示，优选的是，预先在周向上相邻的弯折部之间设置间隙G2。通过设置间隙G2，不用使线圈单元21的槽部S1～S6变形就能够在周向上移动。由于不用使线圈单元21的槽部S1～S6变形就能够进行组装，因此，能够降低线圈覆膜损伤的风险，具有能够提高可靠性的效果。

在图19中，在假定内侧铁芯C4的插入的情况下，需要将槽部SL4与槽部SL5的径向最内侧的周向距离Y1b设定为比内侧铁芯C4的周向突起部131的周向宽度Y4大。此时，内侧铁芯C4能够不与槽部SL4及SL5干涉地沿径向插入。在此，沿周向移动内侧铁芯C2、C3、C5、C6及槽部SL2～SL7前的槽部SL4、SL5间的周向距离Y1a(参照图18)、和沿周向移动后的槽部SL4、SL5间的周向距离Y1b用以下的公式(3)表示。

Y1b-Y1a＝2×G1…(3)

接着，如图21所示，在将内侧铁芯C4插入到线圈单元21的槽部SL4与SL5之间后，在图19中在周向上靠近的内侧铁芯C2、C3、C5、C6、C8、C9及槽部SL1～SL11均等地返回，完成图9的步骤3的铁芯插入工序。

接着，如图22及图23所示，使内侧铁芯C1～C10及槽部SL1～SL11向径向内侧靠近。此时，连接各槽部SL1～SL11的弯折部的周向间距P从P1变小为P2。然后，通过使弯折部在轴向上变形，从而使各槽部SL1～SL11的径向位置向内侧移动。

如以上说明的那样，优选的是，线圈单元21的成形后的弯折部的周向间距P1形成为比电枢完成后的弯折部的周向间距P2大。

这样一来，在铁芯插入工序时，无需过度地限制线圈单元21，因此，具有如下效果：能够降低限制线圈单元21所需要的力，能够使限制线圈单元21的制造装置变得廉价，并且，能够降低由于制造装置与线圈单元21的接触而产生的线圈覆膜损伤的风险，使可靠性提高。

另外，在电枢完成后，槽部的周向间距变窄，因此，弹力在使周向间距扩大的方向上作用于弯折部，槽部向径向外侧被推压。因此，能够降低从线圈单元21向内侧铁芯30的热阻抗，具有能够提高散热性的效果。另外，由于使线圈单元21稳定地偏向径向外侧，因此，从转子5产生的磁通通过线圈单元21的量减少，能够抑制线圈单元21的涡流损耗，具有能够实现旋转电机的高效率化的效果。

接着，在使内侧铁芯30靠近径向内侧后，沿轴向插入外侧铁芯40，由此，完成图9的步骤4的固定构件插入工序，能够得到电枢10。

在此，导出上述槽部SL4与槽部SL5的径向最内侧的周向距离Y1b变得比内侧铁芯C4的周向突起部131的周向宽度Y4大的条件。根据图17所示的位于径向最内侧的相邻的槽部间的周向距离Y1和周向突起部131的周向宽度Y4，能够插入内侧铁芯30的尺寸用以下的公式(4)表示。

Y4-Y1≤Y1b-Y1＝3×2×π×Z/M…(4)

在此，在针对径向移动量Z来整理公式(4)时，成为以下的公式(5)。

M×(Y4-Y1)/(6×π)≤Z…(5)

在各线圈单元21的径向移动量Z满足公式(5)时，能够插入内侧铁芯30。另一方面，在仅在径向上扩展各线圈单元21且不伴随各线圈单元21的周向移动的情况下，能够插入内侧铁芯30的尺寸成为以下的公式(6)。

Z≤M×(Y4-Y1)/(2×π)…(6)

在上述公式(6)的条件下，通过仅在径向上扩展各线圈单元21，从而能够插入内侧铁芯30。在该情况下，由于不伴随各线圈单元21的周向移动，因此，能够将全部的内侧铁芯30同时插入到各槽部间，具有能够生产率提高的效果。

另一方面，在公式(6)的条件下，与公式(5)相比，径向移动量Z需要为三倍以上。因此，优选的是，将各线圈单元21的径向移动量Z设为以下的公式(7)。

M×(Y4-Y1)/(6×π)≤Z<M×(Y4-Y1)/(2×π)…(7)

通过使各线圈单元21的径向移动量Z满足公式(7)的范围，从而与使各线圈单元21仅在径向上移动并插入内侧铁芯30的情况相比，最大能够将各线圈单元21的径向移动量设为三分之一，因此，能够减小在铁芯插入后使内侧铁芯30及各线圈单元21向径向内侧靠近时弯折部的轴向的变形量，因此，具有能够使线圈终端小型化的效果。另外，由于弯折部的变形量较小，所以能够降低线圈覆膜损伤的风险，具有能够提高针对绝缘的可靠性的效果。

使用图10的流程图和图24至图35的示意图，对图9中的铁芯插入工序(步骤3)的具体步骤进行说明。

最初，对在周向上使图10的第一铁芯插入部的槽部靠近的工序(步骤11)进行说明。

首先，如图24(a)所示，准备线圈笼121，所述线圈笼121是从收纳于电枢铁芯11的线圈笼的标准的径向位置向径向外侧偏移径向移动量Z并组装而成的。然后，将之后将要插入的内侧铁芯30配置在该线圈笼121的径向外侧。之后将要插入的内侧铁芯30是图19所示的内侧铁芯C4、和从内侧铁芯C4起在周向上各相距一个磁极间距的多个内侧铁芯30(内侧铁芯C10、…)。也就是说，在本实施方式中，包括内侧铁芯C4在内，将在周向上各相距一个磁极间距的合计八个内侧铁芯30同时插入到槽部间。

在此，如作为图24(a)的E1部分放大图的图24(b)所示，对作为内侧铁芯30而将图19所示的内侧铁芯C4插入到槽部SL4与SL5之间的情况进行说明。此外，从内侧铁芯C4起在周向上各相距一个磁极间距的多个内侧铁芯30(内侧铁芯C10、…)的插入动作也与内侧铁芯C4的插入动作相同。

接着，如图25(a)及作为图25(a)的E2部分放大图的图25(b)所示，使内侧铁芯30(C4)的插入预定位置的槽部SL4及SL5分别向沿周向分离的方向移动。

在该情况下，如图26所示，通过从径向外侧将移动构件310插入到作为铁芯插入预定部的槽部SL4与SL5之间，从而使槽部SL4及SL5分别向沿周向分离的方向移动。该移动构件310为朝向径向外侧而周向宽度变大的楔形。

图27是示出在铁芯插入工序中使用的电枢的制造装置的图，是从图26的F方向观察到的示意剖视图。在图27中，楔形的移动构件310配置在内侧铁芯30(C4)的轴向两端部，在插入内侧铁芯30(C4)之前，将该移动构件310插入到槽部SL4与SL6之间。通过插入楔形的移动构件310，并使槽部SL4和SL5向沿周向分离的方向移动，由此，能够可靠地确保插入内侧铁芯30(C4)的空间。

在图27的电枢的制造装置中，为了限制线圈笼121的径向位置，具备限制线圈单元21的弯折部的径向内侧及径向外侧的线圈内侧限制构件311及线圈外侧限制构件312。此外，在权利要求书中，将该线圈内侧限制构件311及线圈外侧限制构件312称为线圈径向位置限制构件。另外，具备使内侧铁芯30(C4)向径向内侧移动的铁芯插入构件314、和限制内侧铁芯30(C4)的径向内侧的位置的铁芯内侧限制构件313。而且，具备限制线圈笼121的轴向位置的线圈轴向位置限制构件315。

接着，对将内侧铁芯沿径向插入到图10的第一铁芯插入部的工序(步骤12)进行说明。

图28是示出使用楔形的移动构件将内侧铁芯插入后的状态的示意图，图29是从图28的F方向观察到的在铁芯插入工序中使用的电枢的制造装置的示意剖视图。

如图28及图29所示，在将楔形的移动构件310插入到槽部SL4与SL5之间的状态下，利用铁芯插入构件314使内侧铁芯30(C4)向径向内侧移动并将其插入到槽部SL4与SL5之间。然后，通过将内侧铁芯30(C4)插入到铁芯内侧限制构件313，从而完成内侧铁芯30(C4)的插入工序。此时，为了限制槽部SL4、SL5的径向位置，优选的是，利用线圈内侧限制构件311及线圈外侧限制构件312来限制线圈单元21的弯折部。通过在这样的线圈限制状态下沿径向插入内侧铁芯30(C4)，从而能够可靠地保持槽部SL4、SL5与内侧铁芯30(C4)的径向上的相对位置，能够将齿部前端的周向突起部131可靠地插入到比最内周侧的槽部S1靠径向内侧的位置。因此，内侧铁芯30(C4)的插入的确定性增加，具有能够提高生产率的效果。

图30(a)及作为图30(a)的E3部分放大图的图30(b)是示出在将楔形的移动构件310插入到槽部SL4与SL5之间的状态下内侧铁芯30(C4)向槽部SL4与SL5之间的插入完成后的状态的图，图31(a)及作为图31(a)的E4部分放大图的图31(b)是示出在完成内侧铁芯30(C4)的插入后将楔形的移动构件310从槽部SL4与SL5之间拔出后的状态的图。如图31(a)及(b)所示，在从槽部SL4与SL5之间拔出楔形的移动构件310时，槽部SL4及SL5在周向上向内侧铁芯30(C4)移动，各槽部返回到原来的周向位置，并分别被配置成等间距。在该时间点，完成将内侧铁芯插入到图10的第一铁芯插入部的工序(步骤12)。

接着，对在周向上使图10的第二铁芯插入部的槽部靠近的工序(步骤21)进行说明。

如图32(a)及作为图32(a)的E5部分放大图的图32(b)所示，将之后将要插入的内侧铁芯30配置在线圈笼121的径向外侧。之后将要插入的内侧铁芯30是图19所示的内侧铁芯C3、和从内侧铁芯C3起在周向上各相距一个磁极间距的多个内侧铁芯30(内侧铁芯C9、…)。

接着，如图33(a)及作为图33(a)的E6部分放大图的图33(b)所示，使内侧铁芯30(C3)的插入预定位置的槽部SL3及SL4分别向沿周向分离的方向移动。

在该情况下，与图26同样地，通过从径向外侧将楔形的移动构件310插入到作为铁芯插入预定部的槽部SL3与SL4之间，从而使槽部SL3及SL4分别向沿周向分离的方向移动。

接着，对将内侧铁芯沿径向插入到图10的第二铁芯插入部的工序(步骤22)进行说明。

如图34(a)及作为图34(a)的E7部分放大图的图34(b)所示，在将楔形的移动构件310插入到槽部SL3与SL4之间的状态下，利用铁芯插入构件314使内侧铁芯30(C3)向径向内侧移动并将其插入到槽部SL3与SL4之间。

如图35(a)及作为图35(a)的E8部分放大图的图35(b)所示，在完成内侧铁芯30(C3)的插入后，在从槽部SL3与SL4之间拔出楔形的移动构件310时，槽部SL3及SL4在周向上向内侧铁芯30(C3)移动，各槽部返回到原来的周向位置，并分别被配置成等间距。在该时间点，完成将内侧铁芯插入到图10的第二铁芯插入部的工序(步骤22)。

通过重复上述铁芯插入工序，从而到达图10的铁芯插入工序的最终步骤(步骤N1、步骤N2)。

对在周向上使图10的第N铁芯插入部的槽部靠近的工序(步骤N1)进行说明。此外，在本实施方式中，N＝6。

如图36(a)及作为图36(a)的E9部分放大图的图36(b)所示，将之后将要插入的内侧铁芯30配置在线圈笼121的径向外侧。之后将要插入的内侧铁芯30是内侧铁芯C47、和从内侧铁芯C47起在周向上各相距一个磁极间距的多个内侧铁芯30(内侧铁芯C5、…)。

接着，如图37(a)及作为图37(a)的E10部分放大图的图37(b)所示，使内侧铁芯30(C47)的插入预定位置的槽部SL47及SL48分别向沿周向分离的方向移动。

在该情况下，与图26同样地，通过从径向外侧将楔形的移动构件310插入到作为铁芯插入预定部的槽部SL47与SL48之间，从而使槽部SL47及SL48分别向沿周向分离的方向移动。

接着，对将内侧铁芯沿径向插入到图10的第N铁芯插入部的工序(步骤N2)进行说明。

如图38(a)及作为图38(a)的E11部分放大图的图38(b)所示，在将楔形的移动构件310插入到槽部SL47与SL48之间的状态下，利用铁芯插入构件314使内侧铁芯30(C47)向径向内侧移动并将其插入到槽部SL47与SL48之间。

如图39(a)及作为图39(a)的E12部分放大图的图39(b)所示，在完成内侧铁芯30(C47)的插入后，在从槽部SL47与SL48之间拔出楔形的移动构件310时，槽部SL47及SL48在周向上向内侧铁芯30(C47)移动，各槽部返回到原来的周向位置，并分别被配置成等间距。在该时间点，完成将内侧铁芯插入到图10的第N铁芯插入部的工序(步骤N2)。

最后，对图11所示的固定构件插入工序(步骤4)进行说明。

在步骤41中，如图40所示，利用缩径构件316向径向内侧推压内侧铁芯30的外周而使线圈笼121缩径。此外，在此，缩径是指缩小线圈笼121的直径。如上所述，由于线圈笼121是从标准的径向位置向径向外侧偏移径向移动量Z并组装而成的，因此，在使该线圈笼121向径向内侧缩径径向移动量Z时，成为标准的径向位置。此时，插入到线圈笼121中的各内侧铁芯30的各自的后磁轭部129彼此也分别紧贴，成为标准的径向位置。

在步骤42中，如图41所示，在利用缩径构件316向径向内侧推压内侧铁芯30的外周的状态下，从内侧铁芯30的轴向一端侧插入外侧铁芯40的一部分。

在步骤43中，如图42所示，使缩径构件316从内侧铁芯30的外周向径向外侧退避。

在步骤44中，如图42所示，通过沿轴向将外侧铁芯40插入到内侧铁芯30的外周，从而结束固定构件插入工序(步骤4)。

通过经由如以上说明的本实施方式的制造工序，从而能够制造本实施方式的电枢10。

如上所述，根据本实施方式，具备将多个线圈单元组合并形成环状的线圈笼的线圈组装工序、从线圈笼的径向外侧插入内侧铁芯的铁芯插入工序、及在内侧铁芯的外周插入固定构件的固定构件插入工序，在铁芯插入工序中，将线圈笼的径向位置保持在相比于电枢完成后的标准位置而向径向外侧偏移的铁芯插入时位置，从线圈笼的径向外侧插入内侧铁芯，在铁芯插入工序之后，使线圈笼及内侧铁芯的径向位置向径向内侧移动而到达电枢完成后的标准位置，因此，能够从径向外侧插入在齿部的前端具有周向突起部的内侧铁芯，而不与线圈笼干涉，因而，能够提供小型、高效率、廉价且生产率优异的旋转电机。

即，根据本实施方式，能够提供一种电枢，所述电枢具备：多个内侧铁芯，所述多个内侧铁芯被配置成环状，并具有从后磁轭部沿径向突出的齿部和在齿部的前端沿周向延伸的周向突起部；线圈笼，所述线圈笼为在周向上以相同的间距并列地组合多个线圈单元而成，所述线圈单元具有收纳于齿部间的槽的至少三个槽部和无连接部地将各槽部连接的弯折部；及圆环状的固定构件，所述圆环状的固定构件固定多个内侧铁芯的外周部，线圈单元的至少槽部由扁平导线构成，在齿部间的槽处，槽部沿径向排列，并经由均等厚度的绝缘构件与内侧铁芯紧贴地配置，齿部的前端的周向突起部的内周面形成为光滑的圆弧状或直线状。

像这样，由于在齿部的前端具有周向突起部，所以能够降低转子与电枢的磁阻，具有能够提供高输出的旋转电机的效果。另外，能够利用周向突起部来降低转子铁损，具有高效率化的效果。另外，由于与现有例相比，在齿部前端部没有狭缝，因此，不会有由狭缝导致的磁阻的增加，具有高输出化的效果。而且，由于与现有例相比，不会使齿部前端部产生塑性变形，因此，不会有磁特性的劣化，具有高效率和高输出化的效果。

另外，在如以往那样将线圈插入到预先规定尺寸的槽的情况下，需要设置间隙，但在本实施方式的电枢的制造方法中，由于从将线圈单元的槽部扩展后的状态插入内侧铁芯，所以不需要间隙。而且，通过使线圈单元缩径，从而对线圈彼此及线圈与内侧铁芯进行推压，在线圈间及线圈与内侧铁芯之间不会产生间隙。因此，能够得到具有非常高的线圈占空系数的旋转电机。

而且，与一直以来的从线圈笼的径向内侧插入直线状的齿部的情况相比，由于没有周向的间隙，所以能够降低从线圈笼向电枢铁芯的热阻抗，具有能够提高散热性的效果。

另外，在铁芯插入后，由于齿部的前端部的周向突起部，线圈单元不会向电枢的径向内侧飞出，因此，具有能够不通过粘接等固定手段而机械地可靠地防止线圈单元向径向内侧伸出的效果。另外，与在使齿部前端部的突起部向径向内侧突出的状态下进行冲切且在组装后将向径向内侧突出的突起沿周向弯折的现有例相比，具有能够提高材料利用率的效果。

另外，由于将齿部插入到已经成形并组装的线圈单元，因此，与仅在轴向单侧设置没有连接部的弯折部，并使线圈从与弯折部相反的一侧朝向定子沿轴向移动而将线圈插入到定子来进行组装的情况相比，能够在线圈单元连续地构成没有连接部的弯折部，因此，具有能够降低焊接次数并提高生产率的效果。

另外，在铁芯插入工序中，在从线圈笼的径向外侧插入内侧铁芯时，扩展将要插入内侧铁芯的槽部间的周向距离，由此，无需使线圈笼的径向位置相比于电枢完成后的标准位置而过度地向径向外侧偏移，能够减小弯折部的变形量。另外，通过使弯折部的周向间距变小，从而具有能够使线圈终端小型化的效果。

而且，在铁芯插入工序中，在使已经插入到线圈笼的内侧铁芯从电枢完成后的标准的周向位置偏移的状态下，将未被插入的内侧铁芯从径向外侧插入到槽部间，由此，能够不与已经组装的内侧铁芯干涉地从径向外侧插入，因此，具有能够提高生产率的效果。

另外，在铁芯插入工序中，在将线圈笼的径向位置限制于铁芯插入时位置并对已经插入的内侧铁芯的径向位置进行限制的状态下，将未被插入的内侧铁芯从径向外侧插入，由此，具有能够提高铁芯插入工序的确定性及可靠性的效果。

另外，将构成线圈笼的线圈单元的成形后的弯折部的周向间距形成为比电枢完成后的弯折部的周向间距宽，由此，在铁芯插入工序时，无需过度地限制线圈单元，因此，能够降低限制线圈单元所需要的力，能够降低由于线圈单元的接触而产生的线圈覆膜损伤的风险，具有可靠性提高的效果。另外，由于在电枢完成后槽部的周向间距变窄，因此，弹力在使周向间距扩大的方向上作用于弯折部，槽部向径向外侧被推压。因此，能够降低从线圈单元向内侧铁芯的热阻抗，具有能够提高散热性的效果。而且，由于使线圈单元稳定地偏向径向外侧，因此，从转子产生的磁通通过线圈单元的量减少，能够抑制线圈单元的涡流损耗，具有能够实现旋转电机的高效率化的效果。

另外，在铁芯插入工序之前，预先将使线圈单元与内侧铁芯绝缘的绝缘构件安装于内侧铁芯，由此，无需与内侧铁芯分开地供给绝缘构件，因此，具有能够提高生产率的效果。

另外，线圈笼是通过在周向上连续地排列线圈单元而形成的，所述线圈单元的各槽部收容于在周向上相距规定槽角度的位置，在铁芯插入工序中，每隔与规定槽角度相同的间距在径向外侧配置多组内侧铁芯，并将多组内侧铁芯同时插入到线圈笼中，由此，能够缩短制造设备的单件产品生产时间，具有能够提高生产率的效果。

另外，在将周向突起部的周向宽度设为Y4、将在槽部的径向及周向位置被配置在电枢完成后的标准位置的状态下位于径向最内侧的相邻的槽部间的周向距离设为Y1、将槽的数量设为M的情况下，使铁芯插入工序中的槽部从电枢完成后的标准的径向位置起的径向移动量Z为“Z<M×(Y4-Y1)/(2×π)”，由此，与不使槽部的周向位置变化而仅在径向上进行扩展，从而没有干涉地沿径向插入内侧铁芯的情况相比，能够减小弯折部的变形量，因此，能够提高针对绝缘的可靠性。另外，通过使弯折部的周向间距变小，从而能够防止弯折部在轴向上变大，具有能够使线圈终端小型化的效果。

另外，通过设为“M×(Y4-Y1)/(6×π)≤Z”，从而能够使槽部在径向及周向上移动，由此，在铁芯插入时，不用使线圈单元变形就能够进行组装，因此，具有能够提高针对绝缘的可靠性的效果。

另外，构成铁芯插入工序之前的线圈笼的线圈单元在周向上相邻的弯折部具有间隙，由此，不用使线圈单元变形，就能够使线圈单元在周向上移动，因此，能够降低线圈覆膜损伤的风险，具有能够提高可靠性的效果。

另外，在本实施方式的电枢中，在将线圈单元的槽部的周向宽度设为X1、将齿部前端的周向突起部间的周向距离设为X2的情况下，设为X1>X2，由此，能够可靠地防止线圈单元向径向内侧伸出。

另外，在将线圈单元的位于径向最内侧的相邻的槽部间的周向距离设为Y1、将内侧铁芯的后磁轭部的周向宽度设为Y3的情况下，设为Y3>Y1，由此，在固定构件插入工序中，能够可靠地防止线圈单元向径向外侧伸出。

另外，由于本实施方式的电枢的制造装置具备：线圈径向位置限制构件，所述线圈径向位置限制构件限制线圈笼的径向位置；线圈轴向位置限制构件，所述线圈轴向位置限制构件限制线圈笼的轴向位置；移动构件，在从线圈笼的径向外侧插入内侧铁芯时，所述移动构件扩展将要插入内侧铁芯的槽部间的周向距离；铁芯插入构件，所述铁芯插入构件使内侧铁芯向径向内侧移动；及铁芯内侧限制构件，所述铁芯内侧限制构件限制内侧铁芯的径向内侧的位置，因此，能够利用简单的设备可靠地实施铁芯插入工序中的内侧铁芯的插入。

另外，由于移动构件为朝向径向外侧而周向宽度变大的楔形，因此，能够仅通过使移动构件向径向内侧移动来扩展将要插入内侧铁芯的槽部间的周向距离，能够利用简单且廉价的设备来制造电枢。

另外，具备向径向内侧推压内侧铁芯的外周而使线圈笼缩径的缩径构件，由此，能够在内侧铁芯的外周插入固定构件，能够利用简单且廉价的设备来制造电枢。

实施方式2.

接着，基于图43～图45，对本发明的实施方式2进行说明。此外，关于实施方式2，仅说明与实施方式1不同的方面。

图43示出了将本发明的实施方式2的外侧铁芯插入后的电枢，并示出了与实施方式1的图16相当的俯视剖视图。图44是图43的电枢的J部的详细剖视图，相当于实施方式1的图17。图45是用于说明本发明的实施方式2的铁芯插入工序的示意图，相当于实施方式1中的图19。

如图43所示，在外侧铁芯1040的内周侧配置有内侧铁芯1030，如图44所示，内侧铁芯1030的嵌合部1132与外侧铁芯1040的槽部1050嵌合并进行固定。此时，内侧铁芯1030的齿部1130的前端的周向突起1131的周向宽度Y4比电枢完成后的槽部间的最窄的部分的周向间隙Y1大。此外，通过设置周向突起1131，从而具有与实施方式1同样的效果。另外，在图44中，附图标记1013示出了槽，附图标记1014示出了绝缘构件，S1～S6示出了与实施方式1同样的线圈单元21的槽部。

另外，内侧铁芯1030的后磁轭侧的周向上宽度最宽的部分的宽度Y3比电枢完成后的槽部间的最窄的部分的周向间隙Y1大。通过设为这样的结构，与将宽度Y3设为周向间隙Y1以下的情况相比，能够提高线圈的占空系数，具有旋转电机的高输出化的效果。另外，由于能够减小齿部1130的侧面与线圈之间的间隙，所以能够降低从线圈向内侧铁芯1030的热阻抗并提高散热性，由此，具有高输出化的效果。

在本发明的实施方式2中，如图45所示，相对于由与实施方式1同样的线圈单元21构成的线圈笼121，从其内周侧向外周侧插入内侧铁芯1030。若将“从外周侧向内周侧插入”内侧铁芯1030置换为“从内周侧向外周侧插入”内侧铁芯1030，则该情况下的内侧铁芯1030的插入步骤和避免槽部S1～S6与内侧铁芯1030干涉的方法与实施方式1相同。此外，在图45中，为了便于说明，从左向右图示出了将收纳于同一槽的槽部S1～S6表示为槽部SL1～SL11。

具体而言，避免槽部与内侧铁芯1030干涉的方法为如下方法：通过将公式(6)中的周向突起部131的宽度Y4置换为图44中的内侧铁芯1030的后磁轭侧的周向上宽度最宽的部分的宽度Y3，由此，导出仅通过径向的移动就能够插入铁芯的条件。即，在将公式(6)的Y4置换为Y3时，成为公式(8)。

Z≤M×(Y3-Y1)/(2×π)…(8)

在上述公式(8)的条件下，能够从内周侧向外周侧插入内侧铁芯1030。由于没有向周向的移动，所以能够同时插入全部的内侧铁芯1030，具有能够提高生产率的效果。

另外，通过将公式(7)中的周向突起的宽度Y4置换为图44中的内侧铁芯1030的后磁轭侧的周向上宽度最宽的部分的宽度Y3，由此，导出能够伴随着在径向及周向上的移动而将铁芯插入的条件。即，在将公式(7)的Y4置换为Y3时，成为公式(9)。

M×(Y3-Y1)/(6×π)≤Z<M×(Y3-Y1)/(2×π)…(9)

在上述公式(9)的条件下，能够从内周侧向外周侧插入内侧铁芯1030。与仅在径向上使各线圈单元21移动并插入内侧铁芯1030的情况相比，最大能够将各线圈单元21的径向移动量设为三分之一，因此，能够减小在铁芯插入后使内侧铁芯1030及各线圈单元21向径向内侧靠近时弯折部的轴向的变形量。结果，具有能够使线圈终端小型化的效果。另外，由于弯折部的变形量较小，所以能够降低线圈覆膜损伤的风险，具有能够提高针对绝缘的可靠性的效果。

此外，本发明在其发明的范围内，能够将各实施方式自由地组合或对各实施方式适当地进行变形、省略。

Claims (18)

1.一种电枢的制造方法，其中，所述电枢具备：

多个内侧铁芯，所述多个内侧铁芯被配置成环状，并具有从后磁轭部沿径向突出的齿部和在所述齿部的前端沿周向延伸的周向突起部；

线圈笼，所述线圈笼为将多个线圈单元组合而成，所述线圈单元具有收纳于所述齿部间的槽的槽部和将各所述槽部连接的弯折部；及

圆环状的固定构件，所述圆环状的固定构件固定所述多个内侧铁芯的外周部，

所述线圈单元的所述槽部沿径向排列配置于所述齿部间的槽，所述电枢的制造方法具备：

将多个所述线圈单元组合并形成环状的线圈笼的线圈组装工序；

从所述线圈笼的径向外侧或径向内侧插入所述内侧铁芯的铁芯插入工序；及

在所述内侧铁芯的外周插入所述固定构件的固定构件插入工序，

在所述铁芯插入工序中，保持所述线圈单元的所述槽部在周向上排列的状态不变，将所述线圈笼的径向位置保持在相比于所述电枢完成后的标准位置而向径向外侧偏移的铁芯插入时位置，从所述线圈笼的径向外侧或径向内侧插入所述内侧铁芯，在所述铁芯插入工序之后，使所述线圈笼及所述内侧铁芯的径向位置向径向内侧或径向外侧移动而到达所述电枢完成后的标准位置。

2.根据权利要求1所述的电枢的制造方法，其中，

所述线圈笼为在周向上以相同的间距并列地组合多个线圈单元而形成，所述线圈单元具有收纳于所述齿部间的槽的至少三个槽部和无连接部地将各所述槽部连接的弯折部。

3.根据权利要求1或2所述的电枢的制造方法，其中，

在所述铁芯插入工序中，在从所述线圈笼的径向外侧或径向内侧插入所述内侧铁芯时，扩展将要插入所述内侧铁芯的所述槽部间的周向距离。

4.根据权利要求3所述的电枢的制造方法，其中，

在所述铁芯插入工序中，在使已经插入到所述线圈笼的所述内侧铁芯从所述电枢完成后的标准的周向位置偏移的状态下，将未被插入的所述内侧铁芯从径向外侧或径向内侧插入到所述槽部间。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的电枢的制造方法，其中，

在所述铁芯插入工序中，在将所述线圈笼的径向位置限制于铁芯插入时位置并对已经插入的所述内侧铁芯的径向位置进行限制的状态下，将未被插入的所述内侧铁芯从径向外侧或径向内侧插入。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的电枢的制造方法，其中，

将构成所述线圈笼的所述线圈单元的成形后的所述弯折部的周向间距形成为比电枢完成后的所述弯折部的周向间距宽。

7.根据权利要求6所述的电枢的制造方法，其中，

在将所述铁芯插入工序中的所述槽部从电枢完成后的标准的径向位置起的径向移动量设为Z、将电枢完成后的所述弯折部的周向间距的中心角度设为Φ的情况下，使所述线圈单元的成形后的所述弯折部的周长的增加量D1与2×π×Z×Φ/360大致相等。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的电枢的制造方法，其中，

在所述铁芯插入工序之前，预先将绝缘构件安装于所述内侧铁芯，所述绝缘构件将所述线圈单元与所述内侧铁芯绝缘。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的电枢的制造方法，其中，

所述线圈笼是通过在周向上连续地排列所述线圈单元而形成的，所述线圈单元的各所述槽部收容于在周向上相距规定槽角度的位置，在所述铁芯插入工序中，每隔与所述规定槽角度相同的间距在径向外侧或径向内侧配置多组所述内侧铁芯，并将多组所述内侧铁芯同时插入到所述线圈笼中。

10.根据权利要求3～9中任一项所述的电枢的制造方法，其中，

在所述铁芯插入工序中，在从所述线圈笼的径向外侧插入所述内侧铁芯时，在将所述周向突起部的周向宽度设为Y4、将在所述槽部的径向及周向位置被配置在电枢完成后的标准位置的状态下位于径向最内侧的相邻的所述槽部间的周向距离设为Y1、将所述槽的数量设为M的情况下，使所述槽部从电枢完成后的标准的径向位置起的径向移动量Z为

M×(Y4-Y1)/(6×π)≤Z<M×(Y4-Y1)/(2×π)

的范围。

11.根据权利要求3～9中任一项所述的电枢的制造方法，其中，

在所述铁芯插入工序中，在从所述线圈笼的径向内侧插入所述内侧铁芯时，在将所述内侧铁芯的后磁轭侧的周向上宽度最宽的部分的宽度设为Y3、将在所述槽部的径向及周向位置被配置在电枢完成后的标准位置的状态下位于径向最内侧的相邻的所述槽部间的周向距离设为Y1、将所述槽的数量设为M的情况下，使所述槽部从电枢完成后的标准的径向位置起的径向移动量Z为

M×(Y3-Y1)/(6×π)≤Z<M×(Y3-Y1)/(2×π)

的范围。

12.根据权利要求1～11中任一项所述的电枢的制造方法，其中，

构成所述铁芯插入工序之前的所述线圈笼的线圈单元在周向上相邻的所述弯折部具有间隙。

13.根据权利要求1～12中任一项所述的电枢的制造方法，其中，

在所述固定构件插入工序中，在利用缩径构件向径向内侧推压所述内侧铁芯的外周的状态下，从所述内侧铁芯的轴向一端侧插入所述固定构件的一部分，使所述缩径构件从所述内侧铁芯的外周退避，在所述内侧铁芯的外周插入所述固定构件的全部。

14.一种旋转电机的制造方法，其中，

将固定于旋转轴的转子旋转自如地配置在由权利要求1～13中任一项所述的电枢的制造方法制造的电枢的内周侧。

15.一种电枢，其中，所述电枢具备：

多个内侧铁芯，所述多个内侧铁芯被配置成环状，并具有从后磁轭部沿径向突出的齿部和在所述齿部的前端沿周向延伸的周向突起部；

线圈笼，所述线圈笼为在周向上以相同的间距并列地组合多个线圈单元而成，所述线圈单元具有收纳于所述齿部间的槽的至少三个槽部和无连接部地将各所述槽部连接的弯折部；及

圆环状的固定构件，所述圆环状的固定构件固定所述多个内侧铁芯的外周部，

所述线圈单元的至少所述槽部由扁平导线构成，

在所述齿部间的槽处，所述槽部沿径向排列，并经由均等厚度的绝缘构件与所述内侧铁芯紧贴地配置，

所述齿部的前端的周向突起部的内周面形成为光滑的圆弧状或直线状，

在将所述线圈单元的所述槽部的周向宽度设为X1、将所述齿部的前端的所述周向突起部之间的周向距离设为X2的情况下，为X1>X2，

在将所述线圈单元的位于径向最内侧的相邻的槽部间的周向距离设为Y1、将所述内侧铁芯的所述后磁轭部的周向宽度设为Y3的情况下，为Y3>Y1。

16.一种旋转电机，其中，

在权利要求15所述的电枢的内周侧，旋转自如地配置有固定于旋转轴的转子。

17.一种电枢的制造装置，其中，所述电枢具备：

多个内侧铁芯，所述多个内侧铁芯被配置成环状，并具有从后磁轭部沿径向突出的齿部和在所述齿部的前端沿周向延伸的周向突起部；

线圈笼，所述线圈笼为将多个线圈单元组合而成，所述线圈单元具有收纳于所述齿部间的槽的槽部和将各所述槽部连接的弯折部；及

圆环状的固定构件，所述圆环状的固定构件固定所述多个内侧铁芯的外周部，

所述线圈单元的所述槽部沿径向排列配置于所述齿部间的槽，所述电枢的制造装置具备：

线圈径向位置限制构件，所述线圈径向位置限制构件限制所述线圈笼的径向位置；线圈轴向位置限制构件，所述线圈轴向位置限制构件限制所述线圈笼的轴向位置；移动构件，在从所述线圈笼的径向外侧插入所述内侧铁芯时，所述移动构件扩展将要插入所述内侧铁芯的槽部间的周向距离；铁芯插入构件，所述铁芯插入构件使所述内侧铁芯向径向内侧移动；及铁芯内侧限制构件，所述铁芯内侧限制构件限制所述内侧铁芯的径向内侧的位置，

所述移动构件为朝向径向外侧而周向宽度变大的楔形。

18.根据权利要求17所述的电枢的制造装置，其中，

具备向径向内侧推压所述内侧铁芯的外周而使所述线圈笼缩径的缩径构件。