CN109072740B - 发动机装置 - Google Patents

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Abstract

增压机(60)的排气侧入口与在发动机的左右一侧面上设置的排气歧管(7)连接。由阀臂室(90)和进气歧管(6)一体构成的阀臂室一体型进气歧管(8)配置于气缸盖(5)上表面。进气歧管(8)利用壁(101)对在左右一侧面侧配置的阀臂室(90)和在发动机(1)的左右另一侧面侧配置的进气歧管(6)进行分隔，由此使阀臂室(90)以及进气歧管(6)分别为彼此封闭的空间。使漏气返还至进气系统的漏气返还装置(69)突出设置于阀臂室(90)上部。与在漏气返还装置(69)的侧面设置的漏气导出口(67)连接的气体管路(68)将漏气导出至增压机(60)的进气侧入口。

Description

发动机装置
技术领域
本申请发明涉及具备增压机的发动机装置。
背景技术
一直以来，以发动机输出的提高、燃油经济性改善为目的，为了使发动机的气缸内的空气密度增大而在发动机装置上搭载增压机，该增压机利用排气能量对新气进行压缩(参照专利文献1)。在柴油发动机中，通过将高密度的空气大量地供给至气缸内而使大量的燃料燃烧，不仅使发动机输出、发动机扭矩增大，还促进燃料和空气的混合，由此抑制预混合燃烧而实现NOx(氮氧化物)排出量的减少。
专利文献1：日本特开2008-180134号公报
发明内容
然而，发动机的搭载空间根据搭载对象的作业车辆(建筑机械、农业作业机等)而多种多样，但近年来，由于轻量化、紧凑化的要求，大多在搭载空间方面存在限制(狭小)。因此，需要将发动机的结构部件紧凑地布局。特别是，在将增压机搭载于小排气量的发动机的情况下，增压机在发动机表面所占的比例变大，需要将增压机以及其关联部件紧凑地布局。
本发明的技术课题在于提供一种研究上述现状而实施了改善的发动机装置。
本发明所涉及的发动机装置将增压机的排气侧入口连接于在发动机的左右一侧面设置的排气歧管，所述发动机装置的特征在于，由阀臂室和进气歧管一体构成的气缸盖罩配置于气缸盖上表面，所述气缸盖罩利用壁而对在所述左右一侧面侧配置的所述阀臂室和在所述发动机的左右另一侧面侧配置的所述进气歧管进行分隔，由此使所述阀臂室以及所述进气歧管分别为彼此封闭的空间，使漏气返还到进气系统的漏气返还装置突出设置于所述阀臂室上部，并且利用与在所述漏气返还装置的侧面上设置的漏气导出口连接的气体管路将漏气导出至所述增压机的进气侧入口。
在本发明的发动机装置中，例如可以形成为，进气入口在将所述进气歧管上表面覆盖的进气盖部朝向上方而突出设置，该进气入口和所述增压机的进气侧出口经由进气中继管而连结，所述气体管路以在所述进气中继管的下侧相交叉的方式进行配置。
另外，在本发明的发动机装置中，例如可以形成为，与所述增压机的所述进气侧入口连结的进气管具有弯曲为L字状的形状，并且与所述气体管路连结的上游侧部分向上方倾斜，所述气体管路以从所述漏气导出口朝向与所述进气管连接的连接部的方式向上方倾斜。
另外，在本发明的发动机装置中，例如可以形成为，将下方的所述阀臂室内的漏气向上方的所述漏气返还装置内导入的气体导入部插入设置于所述阀臂室内，使所述气体导入部的气体出口和与所述漏气导出口连通的气体导出部之间的内部通路为迷宫式构造。
并且，例如可以形成为，对于所述漏气返还装置，分隔壁与所述漏气返还装置的周壁具有间隔地设置，该分隔壁将供所述气体导入部的气体出口侧插入的气体导入室与所述内部通路进行分隔，在所述周壁和所述分隔壁之间配置油捕获材料，由此将油捕获材料设置于所述气体导入部的气体出口和所述内部通路之间。
并且，例如可以形成为，将梁状分隔壁架设于所述油捕获材料和所述气体导入室之间比所述油捕获材料靠上方的位置，将由所述油捕获材料上表面、所述梁状分隔壁及所述周壁包围的空间作为所述内部通路的一部分。
另外，在本发明的发动机装置中，例如可以形成为，所述增压机配置在所述排气歧管上方，向所述增压机注入润滑油的注油管以从所述发动机的左右另一侧面朝向所述左右一侧面的方式绕过所述发动机的前后一侧面进行配置，并且，在所述发动机的所述左右一侧面上以从所述排气歧管的前后一侧方绕过所述排气歧管的外周的方式朝向所述排气歧管上方进行配置。
另外，在本发明的发动机装置中，例如可以形成为，是从燃料喷射泵装置将燃料供给至插入于所述气缸盖的喷射器的结构，在所述燃料喷射泵装置的前后一端设置电子控制式的调速机构，并且所述燃料喷射泵装置的前后一端经由固定托架而固定于所述气缸盖的左右另一侧面，另一方面，所述燃料喷射泵装置的前后另一端由气缸体的齿轮箱进行固定，所述进气歧管设置于所述气缸盖上表面，在所述进气歧管的凹部配置所述喷射器，所述喷射器通过燃料管而与所述燃料喷射泵装置连结。
另外，在本发明发动机装置中，例如可以形成为，所述增压机的进气侧入口朝向所述发动机的前后一侧面而配置，具有弯曲成L字状的形状的进气管的下游侧部分沿所述发动机的前后方向进行配置，并与所述增压机的所述进气侧入口连接，另一方面，所述进气管的上游侧部分沿左右方向进行配置，并向所述发动机的左右另一侧面侧延伸设置。
发明的效果
对于本发明的实施方式的发动机装置，由阀臂室和进气歧管一体构成的气缸盖罩配置于气缸盖上表面，漏气返还装置突出设置于阀臂室上部，并且，利用与在漏气返还装置的侧面设置的漏气导出口连接的气体管路将漏气导出至增压机的进气侧入口，因此，能够将阀臂室和进气歧管与气缸盖罩一体成型而紧凑地布局，并且能够将增压机和阀臂室上部的漏气返还装置接近地配置而紧凑地布局。并且，通过在漏气返还装置的侧面设置漏气导出口，能够赋予与漏气导出口连接的上述气体管路的配置自由度。并且，通过将漏气返还装置突出设置于阀臂室上部，能够抑制由于漏气返还装置的配置而使得阀臂室内部的容积缩小的情况。由此，不使阀臂室的容积、进而气缸盖罩的外形尺寸大幅地增加就能够相对于与增压机搭载相伴的漏气增加而确保足够的阀臂室容积。并且，能够将在漏气返还装置的侧面设置的漏气导出口和增压机接近地配置，由此使得上述气体管路的布局容易且能够缩短配管长度。通过缩短上述气体管路的长度，能够避免因上述气体管路的冻结、弯折等引起的上述气体管路的堵塞状态。另外，由于上述气体管路配置于气缸盖罩正上方，因此能够通过发动机的散热而避免因上述气体管路的冻结等引起的堵塞状态。
另外，在本实施方式的发动机装置中，如果在将进气歧管上表面覆盖的进气盖部，进气入口和增压机的进气侧出口经由进气中继管而连结，上述气体管路以在进气中继管的下侧相交叉的方式进行配置，则由于进气中继管能够配置为横跨上述气体管路，因此，能够使进气中继管与气缸盖罩分离而抑制因发动机的散热引起的进气中继管内的燃烧用空气的温度上升，并且能够有效地利用气缸盖罩上方的空间而对进气中继管以及上述气体管路进行配置。
另外，在本实施方式的发动机装置中，如果上述气体管路从漏气导出口以朝向与进气管连接的连接部的方式向上方倾斜，则无需增高增压机的进气侧入口的高度位置、进而增压机自身的高度位置，就能够成为抑制了增压机的高度位置的紧凑的结构，并且能够在进气管的上游侧部分的下方确保发动机装置的其他结构部件的配置空间。另外，还能够增大在进气管的上游侧部分设置的新气流入口和在其下方配置的其他结构部件之间的空间，能够确保在进行将与空气滤清器相连的配管相对于进气管的新气流入口拆装的作业时用于放入作业者的手的空间，从而提高作业的便利性。并且，通过上述气体管路以从漏气导出口朝向与进气管连接的连接部的方式向上方倾斜，能够防止在漏气返回管的内壁附着的润滑油、未燃烧燃料等向进气管内流入，能够降低因润滑油等向供给至发动机的燃烧用空气(新气)的混入、进气系统路径内的润滑油等引起的脏污。
另外，在本实施方式的发动机装置中，如果使阀臂室内的漏气导入至漏气返还装置内的气体导入部的气体出口、和与漏气导出口连通的气体导出部之间的内部通路为迷宫式构造，则在突出设置于阀臂室上部的漏气返还装置内部形成上述迷宫式构造，从而不使阀臂室的容积、进而气缸盖罩的外形尺寸大幅地增加就能够将迷宫式构造设为紧凑的结构，并且能够利用上述迷宫式构造将漏气中包含的润滑油、未燃烧燃料等除去。
并且，如果在对供上述气体导入部的气体出口侧插入的气体导入室与上述内部通路进行分隔的分隔壁和漏气返还装置的周壁之间配置油捕获材料，则能够使得绕过上述分隔壁而从上述气体导入部的气体出口向上述内部通路流动的漏气从油捕获材料通过，能够利用油捕获材料将漏气中包含的润滑油等除去。
并且，如果将由架设于油捕获材料和上述气体导入室之间比油捕获材料靠上方的位置的梁状分隔壁、油捕获材料上表面、上述周壁包围的空间作为上述内部通路的一部分，则能够使得漏气从上述气体导入部的气体出口通过油捕获材料内部而向油捕获材料上表面侧流通，能够利用油捕获材料将漏气中包含的润滑油等除去。
另外，在本实施方式的发动机装置中，如果向配置于排气歧管上方的增压机注入润滑油的注油管以从发动机的左右另一侧面朝向左右一侧面的方式绕过发动机的前后一侧面进行配置，并且，在发动机的左右一侧面上以从排气歧管的前后一侧方绕过排气歧管的外周的方式朝向排气歧管上方进行配置，则能够将向增压机注入润滑油的注油管沿发动机侧面而紧凑地配置。并且，由于注油管以绕过排气歧管的外周的方式进行配置，因此，即使在注油管安装于发动机的状态下，在排气歧管的安装作业时注油管也不会成为障碍，将提高发动机组装作业的效率。
另外，在本实施方式的发动机装置中，如果燃料喷射泵装置的设置有调速机构的部位侧由与气缸体相比不易受到发动机的振动的影响的气缸盖进行支承，则能够降低调速机构受到发动机的振动的影响，能够抑制调速机构的误动作，防止燃料喷射量的过量/不足。另外，如果在设置于气缸盖上表面的进气歧管的凹部配置喷射器，喷射器通过燃料喷射泵装置和燃料管而连结，则能够相对于喷射器而将燃料喷射泵装置接近地配置，因此能够缩短燃料管的管路长度。因此，将从燃料喷射泵装置向喷射器压送的燃料的压力维持在高压，使得来自喷射器的燃料喷射的响应性良好，提高燃烧效率，提高燃油经济性，不仅如此还能够抑制石墨、NOx的产生。
另外，在本实施方式的发动机装置中，如果与增压机的进气侧入口连接的进气管的上游侧部分沿左右方向进行配置，并向发动机的左右另一侧面侧延伸设置，则不将与增压机连接的进气管从发动机的上述前后一侧面突出设置就能够紧凑地布局。例如，即使在配置于发动机的前后一侧面侧的冷却风扇、风扇护罩、散热器等发动机结构部件与增压机的进气侧入口之间的空间狭小的情况下，本实施方式的发动机装置由于进气管的上游侧部分向发动机的左右另一侧面侧延伸设置，因此也能够确保将与空气滤清器相连的配管连接至进气管的空间。
附图说明
图1是发动机的主视图。
图2是发动机的后视图。
图3是发动机的左视图。
图4是发动机的右视图。
图5是发动机的俯视图。
图6是从斜前方观察发动机的立体图。
图7是从斜后方观察发动机的立体图。
图8是以局部剖视的形式示出阀臂室一体型进气歧管的俯视图。
图9是阀臂室一体型进气歧管的左视剖视图。
图10是阀臂室一体型进气歧管的后视剖视图。
图11是以剖视的形式示出阀臂室一体型进气歧管的立体图。
图12是以剖视的形式示出阀臂室一体型进气歧管的阀臂室以及漏气返还装置的立体图。
图13是从底面侧观察阀臂室一体型进气歧管的立体图。
图14是以剖视的形式示出漏气返还装置的立体图。
图15是表示进气管周边的结构的俯视图。
图16是表示进气管周边的结构的主视图。
图17是表示进气管周边的结构的立体图。
图18是表示阀臂室一体型进气歧管、进气管以及漏气返回管的立体图。
图19是以剖视的形式示出进气管以及漏气返回管的立体图。
图20是表示排气系统结构部件的左视图。
图21是表示排气系统结构部件的立体图。
图22是表示排气系统结构部件的安装构造的分解立体图。
图23是与排气系统结构部件一起以局部剖视的方式示出气缸体的后视图。
图24是表示燃料喷射泵装置的结构的右视图。
图25是表示燃料喷射泵装置周边的结构的立体图。
图26是表示包含燃料喷射泵装置的燃料系统的结构的立体图。
图27是表示燃料喷射泵装置的结构的立体图。
图28是包含气缸体以及燃料喷射泵装置的局部剖面的发动机的后视图。
具体实施方式
下面，基于附图对将本发明具体化的实施方式进行说明。首先，参照图1～图7对发动机(发动机装置)1的概略构造进行说明。此外，在以下的说明中，将沿输出轴3的两侧部(沿输出轴3的两侧部)称作左右，将冷却风扇9配置侧称作前侧(一侧部侧)，将飞轮11配置侧称作后侧，将排气歧管7配置侧称作左侧(一个侧部侧)，将燃料喷射泵装置14配置侧称作右侧(另一个侧部侧)，为了方便而将它们作为发动机1的四侧以及上下的位置关系的基准。
如图1～图7所示，作为例如搭载于建筑土木机械、农业作业机之类的作业机的原动机的发动机1具备内置有输出轴3(曲轴)和活塞(省略图示)的气缸体4。气缸盖5搭载于气缸体4上。将排气歧管7配置于气缸盖5的左侧面。将阀臂室一体型进气歧管8(气缸盖罩)配置于气缸盖5的上表面。阀臂室一体型进气歧管8具备：在靠左的部位沿前后方向延伸配置的进气歧管部6；以及在靠右的部位沿前后方向延伸配置的阀臂室部90。即，在气缸盖5上方，相对于发动机1的输出轴3而在左侧配置进气歧管部6，在右侧(靠近排气歧管7)配置阀臂室部90。此外，阀臂室部90将设置于气缸盖5上表面部的进气阀以及排气阀(省略图示)等覆盖。
在发动机1中与输出轴3交叉的一侧面、具体而言气缸体4的前表面侧，设置冷却风扇9。在气缸体4的后表面侧设置安装板10。以与安装板10重叠的方式配置飞轮11。将飞轮11轴支承于输出轴3。构成为，经由输出轴3将发动机1的动力取出至作业机的动作部。另外，在气缸体4的下方配置有油盘12。油盘12内的润滑油经由在气缸体4的右侧面配置的滤油器13而供给至发动机1的各润滑部。油盘12经由衬垫71与气缸体4连结。衬垫71从气缸体4的后端部延伸设置至齿轮箱54的下方为止。与气缸体4前表面连结的齿轮箱54还与衬垫71连结。
在气缸盖5上表面的右侧部位设置喷射器(燃料喷射阀)15。在本实施方式的例子中，具备与3气缸相对应的喷射器15。下面，在本实施方式中，以3气缸的发动机1为例进行说明，但本发明的发动机装置中的气缸数并不限定于3气缸。将搭载于作业机的燃料箱(省略图示)经由燃料喷射泵装置14以及燃料过滤器17连接于各喷射器15。前侧悬挂构件55的基端部螺栓紧固于气缸盖5前表面的左侧部位。前侧悬挂构件55兼用作后述的交流发电机23的支承部件。
在气缸体4的右侧面中的滤油器13的上方(进气歧管部6的下方)安装有燃料喷射泵装置14，该燃料喷射泵装置14用于将燃料经由喷射器15供给至气缸体4内的燃烧室内。燃料喷射泵装置14具备：经由燃料喷射管36将燃料供给至各喷射器15的喷射泵主体32；收容有对燃料喷射量进行调节的调速器的调速器收容箱33；对调速器的动作进行控制的致动器部34；以及对燃料进行送液的燃料供给泵35。
在燃料喷射泵装置14中，调速器收容箱33以可装拆的方式螺栓紧固于喷射泵主体32的后表面。而且，致动器部34以可装拆的方式螺栓紧固于调速器收容箱33的后表面。另外，燃料供给泵35以可装拆的方式螺栓紧固于喷射泵主体32的右侧面下侧。调速器收容箱33内装有后述的调速连杆机构205(参照图27)，由调速连杆机构205和致动器部34构成调速机构30。
燃料喷射泵装置33通过下述方式安装于发动机1，即，喷射泵主体32的前表面以可装拆的方式螺栓紧固于齿轮箱54后表面，调速器收容箱33的后表面经由L字状的固定托架41而以可装拆的方式螺栓紧固于气缸盖5右侧面的后侧部位。此外，在安装于气缸体4前表面的下侧部位的齿轮箱54收容有包含曲柄齿轮、凸轮齿轮、泵齿轮、惰齿轮等的齿轮系(省略图示)。
通过燃料供给泵35的驱动，燃料箱(省略图示)内的燃料被从燃料供给泵35经由燃料输送管37、燃料过滤器17、燃料中继管38送入至喷射泵主体32。而且，从喷射泵主体32经由燃料喷射管36而将燃料供给至各喷射器15。在喷射泵主体32与燃料过滤器17之间连接有燃料返回管39。供喷射器15的剩余燃料返回的燃料返回管40在喷射泵主体32附近的位置与燃料返回管39汇合。发动机1的剩余燃料经由燃料返回管39、40、设置于燃料过滤器17上部的燃料返回管接头57等而返回至燃料箱(省略图示)。后侧悬挂构件56的基端部螺栓紧固于气缸盖5的后表面的右侧部位。以可装拆的方式对后侧悬挂构件56的上部右侧面的燃料过滤器17进行螺栓紧固。
在安装板10设置有发动机起动用起动器18。发动机起动用起动器18的小齿轮与飞轮11的齿圈啮合。在使发动机1起动时，利用发动机起动用起动器18的旋转力使飞轮11的齿圈进行旋转，由此，输出轴3开始旋转(执行的所谓的曲轴起动)。
冷却水泵21与冷却风扇9的风扇轴同轴状地配置于气缸盖5的前表面侧(冷却风扇9侧)。在发动机1的左侧、具体而言冷却水泵21的左侧方设置有作为利用发动机1的动力进行发电的发电机的交流发电机23。通过输出轴3的旋转并经由冷却风扇驱动用V传送带22而对冷却风扇9和冷却水泵21以及交流发电机23进行驱动。搭载于作业机侧的散热器19内的冷却水通过冷却水泵21的驱动而供给至气缸体4内部以及气缸盖5内部，对发动机1进行冷却。来自冷却水泵21的冷却水的一部分经由气缸体4内通路、冷却水中继管81、82而流入至配置于滤油器13的根部的机油冷却器83。
如图3以及图4所示，在气缸体4的左右侧面的各下侧部位，2个发动机支架安装部24分别设置于前后。能够将例如具有防振橡胶的发动机支架(未图示)分别螺栓紧固于各发动机支架安装部24。在实施方式中，使作业机的左右一对发动机支承机架25夹持气缸体4，经由发动机支架(省略图示)将发动机支架安装部24螺栓紧固于各发动机支承机架25，由此，作业机的两个发动机支承机架25对发动机1进行支承。
此外，对于在背面侧安装有风扇护罩20的散热器19，以使得其位于发动机1的前表面侧的方式立起设置于左右一对发动机支承机架25。风扇护罩20将冷却风扇9的外侧(外周侧)包围而使散热器19和冷却风扇9连通。由于冷却风扇9的旋转，冷却风被吹抵至散热器19，之后从散热器19经由风扇护罩20而向发动机1流动。
经由进气中继管66、涡轮增压机60的压缩机箱62、进气管91、92等将空气滤清器(省略图示)连结于进气歧管部6的入口部。被吸入至空气滤清器的新气(外部空气)在由空气滤清器进行除尘以及净化之后，经由进气管91、92、压缩机箱62(详情后述)以及进气中继管66而送入至进气歧管部6，向发动机1的各气缸供给。
在上述结构中，从空气滤清器向进气管91、92供给新气，另一方面，漏气从设置于阀臂室一体型进气歧管(下面，简称为“进气歧管”)8的漏气导出口67经由漏气返回管68而汇合于第1进气管91。如上所述，进气歧管8是将形成于其靠左的部位的进气歧管部6、及形成于其靠右的部位的阀臂室部90一体成型而得到的。另外，在阀臂室部90上表面突出设置有从漏气中分离出润滑油的漏气返还装置69。利用漏气返还装置69使从发动机1的燃烧室漏出的漏气返回至第1进气管91并再次被送入至燃烧室，由此，使得包含废气、未燃烧的混合气的漏气不会被释放至大气中。
在缸盖5的左侧方，涡轮增压机60配置于排气歧管7的上方。涡轮增压机60具备：内置涡轮机轮的涡轮机箱61；内置鼓风机轮的压缩机箱62；以及作为涡轮机箱61和压缩机箱62的连结部分的中央外壳63(参照图15)。在中央外壳63的上部，连结有从气缸体4内部的润滑油输送通路79(参照图23)分支而将润滑油注入至中央外壳63内的旋转部件的润滑油输送管64(注油管)。在中央外壳63的下部，连结有使被注入至中央外壳63内的润滑油返回至气缸体4内部的润滑油返回通路(省略图示)的润滑油返回管65。
将涡轮机箱61的排气入口(涡轮增压机60的排气侧入口)61a连结于排气歧管7的废气出口部。即，从发动机1的各气缸排出至排气歧管7的废气经由涡轮增压机60的涡轮机箱61而向外部释放。此外，经由排气管将例如消音器、尾管连结于涡轮机箱61的排气出口(涡轮增压机60的排气侧出口)61b，从涡轮增压机60的排气出口61b经由消音器、尾管而将废气向外部排出。
压缩机箱62的进气入口(涡轮增压机60的进气侧入口)62a侧经由第2进气管92以及第1进气管91等而与空气滤清器(省略图示)的新气流出侧连接。压缩机箱62的进气出口(涡轮增压机60的进气侧出口)62b侧经由进气中继管66而与进气歧管8的进气歧管部6连接。即，由空气滤清器除尘后的新气从压缩机箱62经由进气中继管66而输送至进气歧管部6，之后供给至发动机1的各气缸。
下面，参照图8～图14对进气歧管8的结构进行说明。进气歧管8如上所述，具备：在靠左的部位沿前后方向延伸配置的进气歧管部6(进气歧管)；以及在靠右的部位沿前后方向延伸配置的阀臂室部90(阀臂室)。进气歧管8通过利用间隔壁101对进气歧管部6和阀臂室部90进行分隔，从而将进气歧管部6和阀臂室部90设为彼此封闭的空间。
进气歧管部6的上表面由进气盖部102覆盖。进气盖部102在2个部位螺钉固定于进气歧管部6的侧壁上表面，经由进气歧管部6而在6个部位螺栓紧固于气缸盖5。此外，进气歧管8还在阀臂室部90侧的周缘部位的3个部位螺栓紧固于气缸盖5。
在进气盖部102的上表面，进气入口103朝向上方突出设置。另外，在进气歧管部6的底面，在气缸盖5上表面设置的、与3个气缸的进气导入口连接的3个进气出口104并列形成在发动机1的前后方向上。在进气歧管部6的右侧面设置有2个喷射器设置用凹部125。喷射器设置用凹部125配置于相邻的进气出口104、104之间的位置。即，在本实施方式的例子中，在进气歧管8的进气歧管部6中，2个喷射器设置用凹部125和3个进气出口104交替地配置在沿发动机1的输出轴3的方向上。
喷射器设置用凹部125是对进气歧管部6的底面侧部位从右侧面至间隔壁101进行切口而形成的。利用气缸盖5和喷射器设置用凹部125而形成右侧方开口的喷射器15设置用的空间。而且，在喷射器设置用凹部125的下方，喷射器15插入于气缸盖5。喷射器设置用凹部125的右侧方开放，因此，能够以短路径对将设置于气缸盖5右侧方的燃料喷射泵装置14以及喷射器15分别连结的燃料喷射管36以及燃料返回管39、40进行配置，并且能够简化该配置作业。
在阀臂室部90的上部，突出设置有将漏气返还至进气系统的漏气返还装置69。漏气返还装置69具备进气歧管8上表面的一部分朝向上方鼓出的气体导出部111。在气体导出部111的上表面部配置有气体调压阀112。另外，在气体导出部111的左侧面设置有漏气导出口67。
在气体导出部111的内部形成有：一部分兼用作压力控制室的气体导出通路111a；以及与漏气导出口67相连的气体导出通路111b。气体导出通路111a在气体导出部111的内部从气体导出部111的下方部位向上表面部位延伸设置。另外，气体导出通路111a的一部分以在气体导出部111的上表面部位将气体导出通路111b的开口的周围包围的方式形成为圆环状而兼用作压力控制室。气体导出通路111b从气体导出部111的上表面部位向下方侧引导，之后向气体导出部111的左侧面侧弯曲而与漏气导出口67连接。
气体调压阀112具备阀箱122和压力控制用的隔膜123。阀箱122配置于气体导出部111的上表面部。隔膜123的阀体124配置于兼用作压力控制室的气体导出通路111a和与漏气导出口67相连的气体导出通路111b之间。构成为，气体导出通路111a和气体导出通路111b之间的流通通常由阀体124进行隔断，如果导出通路111a内的压力为一定压力以上，则将隔膜123向上方推压而使得阀体124向上方移动并实现开阀，导出通路111a、111b相连。
在阀臂室部90内，在气体导出部111的底部形成有气体导入室113和内部通路114。将从发动机1的燃烧室等漏出至气缸盖5上表面侧的漏气取入至气体导入室113。内部通路114将气体导出通路111a和气体导入室113之间连接起来。另外，遮挡板115通过螺钉117而固定于气体导出部111的底部。相对于阀臂室部90的上面侧，气体导入室113和内部通路114的底面侧由遮挡板115进行封闭。
在设置于遮挡板115的气体导入室113的底面侧开口上固定有筒状的气体导入部116。气体导入部116在阀臂室部90内接近左侧面内壁。气体导入部116的气体出口配置于气体导入室113内。另外，气体导入部116的气体入口在阀臂室部90内配置于靠近气缸盖5的位置。气体导入部116在上端部具备盖部件，防止液态的润滑油从气缸盖5侧直接进入气体导入室113，并且将阀臂室部90内的漏气从阀臂室部90内的靠近气缸盖5的位置导入至上方的漏气返还装置69的气体导入室113内。
在气体导出部111的底部设置有对气体导入室113和内部通路114之间进行分隔的分隔壁118。分隔壁118与漏气返还装置69的周壁119具有间隔地设置，在分隔壁118和周壁119之间形成有气体导入室113及多个内部通路114。多个内部通路114配置为迷宫状而形成迷宫式构造。
在分隔壁118和周壁119之间的2个部位，分别配置有对漏气中的雾状润滑油进行捕捉的例如钢丝棉等油捕获材料(滤网)120。在该实施方式中，夹着分隔壁118而在发动机1前后方向分别配置有油捕获材料120。油捕获材料120配置于气体导入室113和内部通路114之间。
如图9所示，在气体导入室113的内部上表面，向下方垂下而突出设置的梁状分隔壁121夹着气体导入部116而设置于2个部位。梁状分隔壁121在油捕获材料120和气体导入室113之间架设于比油捕获材料120靠上方的位置。由周壁119、油捕获材料120上表面及梁状分隔壁121包围的空间构成供漏气流通的内部通路114的一部分。
阀臂室部90内的漏气从气体导出部111导入至漏气返还装置69内，经由气体导入室113、迷宫状的内部通路114、气体导出通路111a、隔膜123的阀体124以及气体导出通路111b并由各通路、油捕获材料120将润滑油成分等除去，并且被送入至漏气导出口67。除去了润滑油成分等的漏气从漏气导出口67经由漏气返回管68而返还至进气系统(参照图6)。
在本实施方式的发动机1中，由进气歧管部6和阀臂室部90一体地构成的进气歧管8配置于气缸盖5上表面，因此能够将进气歧管部6和阀臂室部90紧凑地布局。并且，漏气返还装置69在阀臂室部90上部突出设置，并且利用与在漏气返还装置69侧面设置的漏气导出口67连接的漏气返回管68(气体管路)将漏气导出至涡轮增压机60的进气侧入口62a，因此，能够将涡轮增压机60和漏气返还装置69接近地配置而紧凑地布局。
并且，在漏气返还装置69的侧面设置漏气导出口67，由此对于与漏气导出口67连接的漏气返回管68的配置，能够赋予自由度。并且，漏气返还装置69在阀臂室部90上部突出设置，由此能够抑制阀臂室部90内部的容积由于漏气返还装置69的配置而变小的情况。由此，不使阀臂室部90的容积、进而进气歧管8的外形尺寸大幅地增加就能够相对于与涡轮增压机60的搭载相伴的漏气增加而确保足够的阀臂室容积。
并且，能够将在漏气返还装置69侧面设置的漏气导出口67和涡轮增压机60接近地配置，由此使得漏气返回管68的布局容易且能够缩短配管长度。通过缩短漏气返回管68的长度，从而能够避免因漏气返回管68的冻结、弯折等引起的漏气返回管68的堵塞状态。
另外，在本实施方式的发动机1中，漏气返还装置69内的多个内部通路114构成迷宫状的迷宫式构造，因此，能够在漏气返还装置69内形成上述迷宫式构造而紧凑地构成迷宫式构造，不会使阀臂室部90的容积、进而进气歧管8的外形尺寸大幅地增加，并且，能够利用上述迷宫式构造将包含于漏气的润滑油、未燃烧燃料等除去。
另外，在本实施方式的发动机1中，在将气体导入室113和内部通路114之间分隔的分隔壁118与漏气返还装置69的周壁119之间配置有油捕获材料120，因此能够使得绕过分隔壁118而从气体导入部116的气体出口向内部通路114流动的漏气从油捕获材料120通过，能够利用油捕获材料120将包含于漏气的润滑油等除去。
另外，在本实施方式的发动机1中，将由在油捕获材料120和气体导入室113之间架设于比油捕获材料120靠上方的位置的梁状分隔壁121、油捕获材料120上表面、周壁119包围的空间作为内部通路114的一部分，因此能够使得漏气从气体导入部116的气体出口通过气体导入室113以及油捕获材料120内部而向油捕获材料120上表面侧流通，能够利用油捕获材料120将包含于漏气的润滑油等除去。
下面，参照图15～图19对进气管以及其周边的结构进行说明。在本实施方式的发动机1中，一端(上游侧)连接于空气滤清器(省略图示)的第1进气管91配置于冷却风扇9和漏气导出口67之间的位置。具体而言，第1进气管91在发动机1前侧(前后一侧面侧)配置于冷却水泵21的上方位置。第1进气管91的一端构成新气流入口91a。
第1进气管91例如为金属制的，外观具有近似T字状。第1进气管91的新气流入口91a朝向发动机1右侧(左右另一侧面侧)开口。与新气流入口91a对置地设置于第1进气管91的另一端(下游侧)的新气流出口91b朝向发动机1左侧(左右一侧面侧)开口。新气流入口91a和新气流出口92b之间的第1进气管91的外观具有直线状的近似圆筒形。
近似圆筒状的连接部91c向外侧突出而一体成型于第1进气管91的外周面。连接部91c设置于第1进气管91中央部的靠近新气流出口91b的部位。连接部91c的末端侧的漏气流入口91d朝向漏气导出口67侧(发动机1后侧)开口。一端连接于漏气导出口67的漏气返回管68的另一端与漏气流入口91d连接。
第1进气管91的新气流出口91b与在第2进气管92的一端设置的新气流入口92a连接。第2进气管92例如是树脂制的，具有近似L字状。在第2进气管92的另一端设置的新气流出口92b与涡轮增压机60的压缩机箱62的进气入口62a连接。压缩机箱62的进气入口62a朝向冷却风扇9侧开口。相对于弯曲部，第2进气管92的一端92a侧形成得较长，另一端92b侧形成得较短。
这样，在本实施方式的发动机1中，与涡轮增压机60的进气入口62a连接的第2进气管92的上游侧部分以及第1进气管91沿左右方向进行配置并向发动机1的右侧面侧延伸设置，因此无需使与涡轮增压机60连接的进气管91、92从发动机1的前侧面突出设置而能够紧凑地布局。
然而，当前，在例如将增压机搭载于3气缸以下的小排气量的发动机的情况下，如果在增压机的进气侧入口安装直线状的进气管，则有时在发动机的前后一侧面侧配置的冷却风扇、风扇护罩、散热器等发动机结构部件与增压机的进气侧入口之间的空间变得狭小而使得进气管的安装变得困难。对于本实施方式的发动机1，即使在配置于发动机1前侧的冷却风扇9、风扇护罩20、散热器19(参照图3以及图4)等发动机结构部件与涡轮增压机60的进气入口62a之间的空间狭小的情况下，也能够确保将与空气滤清器(省略图示)相连的新气配管99(参照图17)连接于第1进气管91的空间，并且，针对第1进气管91的新气配管99的安装作业以及拆卸作业的便利性提高。
另外，如图15～图18所示，漏气返回管68从漏气导出口67朝向发动机1的前侧延伸设置而与第1进气管91的连接部91c连接，并且以朝向第1进气管91的连接部91c侧的方式向上方倾斜。由此，能够防止吸附于漏气返回管68内壁的润滑油、未燃烧燃料向第1进气管91内流入，能够减少因润滑油等向供给至发动机1的燃烧用空气(新气)的混入、包含涡轮增压机60的压缩机箱62等的进气系统路径内的润滑油等引起的脏污。
并且，一系列的进气管91、92的上游侧部分在左右方向上向发动机1的右侧面侧延伸设置，由此，能够将与第1进气管91的连接部91c连接的漏气返回管68配置为：从漏气导出口67起在俯视观察时呈直线状，漏气返回管68的布局容易且能够缩短配管长度。通过将漏气返回管68的长度缩短，从而能够避免因漏气返回管68的冻结、弯折等引起的漏气返回管68的堵塞状态。另外，漏气返回管68配置于进气歧管8的正上方，因此通过发动机1的散热而能够避免因漏气返回管68的冻结等引起的堵塞状态。另外，漏气返回管68的大部分配置为在主视观察时与第1进气管91重叠，露出于冷却风扇9的漏气返回管68的面积小，因此有利于防止因冷却风引起的漏气返回管68的冻结。
如图15～图17所示，在上表面具有进气入口103的进气歧管部6配置于气缸盖5的上表面，涡轮增压机60的进气出口62b以朝向发动机1的右侧面侧的方式向斜上方开口。进气入口103和进气出口62b通过进气中继管66而连接。进气中继管66以从进气出口62b起朝向发动机1的右侧面侧的方式向斜上方延伸，并被向漏气返回管68的上方引导，在漏气返回管68的上方向水平方向弯曲。并且，进气中继管66被向进气歧管部6的靠前的部位的上方引导且向发动机1的后侧弯曲，并且被向进气入口103的上方引导且向下方弯曲而与进气入口103连接。
这样，发动机1在处于气缸盖5上方的高度位置配置有进气歧管8和涡轮增压机60，在此基础上，使涡轮增压机60的进气出口62b朝向进气歧管8侧，并且将进气入口103突出设置于进气歧管8上方。因此，发动机1与进气歧管配置于气缸盖侧面的结构例和进气入口配置于进气歧管侧面的结构例相比，能够缩短进气中继管66的长度而减小进气阻力，能够不损失在涡轮增压机60得到的增压压力地将燃烧用空气导入至发动机1。并且，涡轮增压机60的进气出口62b和进气歧管部6的进气入口103都朝向上方(斜上方)开口，因此，进气中继管66的布局容易，且进气中继管66的安装作业的便利性提高。
如图5、图6以及图15～图17所示，进气中继管66在进气歧管8的上方从漏气返回管68的上方通过。由此，能够将进气中继管66配置为相对于进气歧管8具有间隔，能够抑制因发动机1的散热引起的燃烧用空气的温度上升，并且能够有效地利用进气歧管8上方的空间而配置进气中继管66以及漏气返回管68。另外，还能够将漏气返回管68配置为直线状而缩短漏气返回管68的配管长度。
如图16以及图17所示，冷却水泵21具备对恒温器进行收容的恒温器箱85。在恒温器箱85的上部设置有恒温器罩86，该恒温器罩86具有同与散热器19相连的冷却水管连接的冷却水出口21b。恒温器罩86配置于第1进气管91的下方。恒温器箱85以及恒温器罩86构成冷却水泵21的一部分。
冷却水泵21具备将与散热器19(参照图3以及图4)相连的冷却水输送管87和冷却水返回管88连接的冷却水入口21a和冷却水出口21b。冷却水入口21a设置于冷却水泵21的主体。冷却水出口21b设置于恒温器罩86。冷却水入口21a以及冷却水出口21b都朝向发动机1右侧面侧开口。
如图16所示，一系列的进气管91、92的上游侧部分以从发动机1左侧面侧朝向发动机1右侧面侧的方式向上方倾斜。由此，无需增高涡轮增压机60的进气入口62a的高度位置、进而涡轮增压机60自身的高度位置，成为抑制了涡轮增压机60的高度位置的紧凑的结构，并且能够在进气管91、92的上游侧部分的下方确保发动机1的其他结构部件的配置空间，在本实施方式中为具有冷却水出口21b的恒温器罩86的配置空间。另外，能够增大在进气管91、92的上游侧部分设置的新气流入口91a和配置于其下方的其他结构部件、在本实施方式中为恒温器罩86之间的空间，能够确保在进行将与空气滤清器(省略图示)相连的新气配管99相对于第1进气管91的新气流入口91a装拆的作业时用于放入作业者的手的空间，从而提高作业的便利性。
另外，在本实施方式的发动机1中，第1进气管91的新气流入口91a、冷却水泵21的冷却水入口21a以及冷却水出口21b朝向发动机1的右侧方开口。由此，能够从发动机1的同一侧部侧(在本实施方式中发动机1右侧面侧)进行与新气流入口91a连接的新气配管99、与冷却水入口21a连接的冷却水输送管87以及与冷却水出口21b连接的冷却水返回管88的安装作业、维护作业，上述作业的效率提高。
如图15以及图19所示，在第1进气管91的内部形成有间隔壁91e。间隔壁91e形成为从新气流入口91a朝向新气流出口91b，将第1进气管91的内部空间分离为从新气流入口91a起与新气流出口91b相连的新气流通空间91f、和从漏气流入口91d起与新气流出口91b相连的漏气流通空间91g。由于第1进气管91具有这种构造，因此还被称作三通阀。通过上述第1进气管91的构造，抑制了从漏气流入口91d导入至第1进气管91的漏气向新气流入口91a侧的倒流。
如图15～图17所示，在本实施方式的例子中，在第1进气管91形成有用于安装温度传感器93的传感器安装座94。温度传感器93安装于传感器安装座94，并且将传感器部分插入至第1进气管91内而对在新气流通空间91f内流通的空气温度进行测定。温度传感器93的传感器部分配置于与漏气流通空间91g分离的新气流通空间91f内，因此，防止了因包含于漏气的润滑油成分等引起的传感器部分的脏污。
下面，参照图20～图23对排气系部件以及其周边的结构进行说明。涡轮增压机60的排气入口61a与在排气歧管7的上表面设置的废气出口130(排气侧出口)连结。具有与3气缸对应的废气入口131的排气歧管7通过6根安装螺栓132而固定设置于气缸盖5的左侧面。排气歧管7在每个废气入口131的周围部分具备从上下方向夹持废气入口131的2个螺栓插入孔。排气歧管7的底面侧在废气出口130的下方形成为前侧分支部位133和后侧分支部位134的二股状。在前侧分支部位133配置有1个气缸的废气入口131，在后侧分支部位134配置有2个气缸的废气入口131。
润滑油输送管64和润滑油返回管65与涡轮增压机60的中央外壳63连接。润滑油输送管64的一端在气缸体4的右侧面的中央部靠后方部位，通过润滑油导入接头135而与气缸体4内部的润滑油输送通路79(参照图23)连接。润滑油输送管64的另一端通过润滑油导出接头136而与中央外壳63的上部连接。
润滑油输送管64在气缸体4的右侧方被从润滑油导入接头135向上方引导之后，向斜后上方弯曲而被引导至气缸体4的右侧面上端部靠后方部位的附近。并且，润滑油输送管64沿气缸体4的上缘部从气缸体4的右侧面经由后侧面而被向左侧面侧引导。润滑油输送管64的中途部通过螺栓紧固于气缸盖5的配管卡止部件137而固定在与气缸体4的后侧面上端部对置的位置。被向气缸体4的左侧方引导的润滑油输送管64在排气歧管7的后侧向上方弯曲，之后被向比气缸盖5的上表面高的位置引导而向前方弯曲。并且，润滑油输送管64从排气歧管7的后侧分支部位134的上方通过而被向废气出口130和进气歧管8的左侧面之间的位置引导，并从该位置向斜前上方引导，之后向斜左上方弯曲，并且向大致水平方向弯曲而与在涡轮增压机60的中央外壳63安装的润滑油导出接头136连接。
这样，润滑油输送管64以从发动机1的右侧面朝向左侧面的方式绕过发动机1的后侧面进行配置，并且在发动机1的左侧面以从排气歧管7的后侧方绕过排气歧管7的外周而朝向排气歧管7的上方的方式进行配置，沿发动机1侧面紧凑地配置。并且，由于润滑油输送管64以绕过排气歧管7的外周的方式进行配置，因此，即使在润滑油输送管64通过润滑油导入接头135以及配管卡止部件137而安装于发动机1的状态下，在进行排气歧管7的安装作业时润滑油输送管64也不会成为阻碍，发动机1的组装作业的效率提高。
润滑油返回管65的一端与螺栓紧固于中央外壳63下部的管凸缘部件138连接，另一端经由由例如橡胶树脂构成的、具有弹性的弹性配管部件139而与润滑油返回接头140连接。润滑油返回管65从管凸缘部件138被向下方引导，之后向斜后下方弯曲而被向排气歧管7的左侧方且是废气出口130的下方引导。并且，润滑油返回管65沿排气歧管7的左侧面朝向前侧分支部位133和后侧分支部位134的分支部位而被向斜右下方引导，在排气歧管7的下方向斜右前方且是斜右下方弯曲而被向气缸体4左侧面附近引导，并且向下方侧弯曲而与弹性配管部件139的一端连接。弹性配管部件139为圆筒状，在铅垂方向上进行配置。弹性配管部件139的另一端与在气缸体4的右侧面中央部靠前的部位配置的润滑油返回接头140连接。润滑油返回接头140在左视观察时配置于中央外壳63的下方。
在本实施方式的发动机1中，由于对来自涡轮增压机60的润滑油进行提取的润滑油返回管65以沿排气歧管7底面的二股部分而朝向下方的方式进行配置，因此，能够使润滑油返回管65接近发动机1的左侧面而紧凑地进行配置。
然而，近年来，以低燃油经济性、低成本化这一市场要求为背景，通过追加增压机实现的内燃机的紧凑化得以发展，可预见带小排气量增压机的内燃机的生产台数将大幅增加。对此，以往，小排气量工业用柴油发动机的带增压机的规格以及生产台数较少，在将增压机搭载于该发动机的情况下，对于增压机周边部件的组装而言，作为自然进气发动机的延续而分阶段地设定排气歧管、增压机、润滑油管。因此，对于增压机周边部件的组装，从组装生产线暂时并入增压机规格用的其他组装单元，花费时间，由于在以往的组装方式中花费时间，因此无法应对所要求的生产数。
针对这种要求，在本实施方式的发动机1中实施了改善，以便能够在实现了构造化的状态下将排气歧管7、涡轮增压机60以及润滑油返回管65组装于发动机1。如图20所示，对于排气歧管7、涡轮增压机60以及润滑油返回管65的部件布局，为了不妨碍排气歧管7向气缸盖5的安装，使安装螺栓132从发动机1的左侧方观察时是露出的。另外，为了使得在将排气歧管7、涡轮增压机60以及润滑油返回管65已构造化的状态下能够由作业者1人进行排气歧管7的螺栓紧固作业，润滑油返回管65经由弹性配管部件139而与润滑油返回接头140连接。作业者最先将润滑油返回接头140与气缸体4连结而能够将润滑油返回管65、弹性配管部件139以及润滑油返回接头140作为进行组装过程中的支撑物之一，并且能够通过弹性配管部件139发生变形而防止润滑油返回管65的不可逆的塑性变形。
由此，能够由作业者1人将组装有排气歧管7、涡轮增压机60以及润滑油返回管65的组装部件容易地安装于发动机1，并且能够通过相应于生产预定而预先对排气系统的该组装部件进行组装，而实现组装作业的集中化和生产线作业的顺利化。并且，能够在生产线上使带增压机的规格的内燃机相对于自然进气规格的增压机的组装工时数的增加最小化，能够应对生产量的增加。并且，通过将在增压机规格专用的组装空间中实施的组装工序限定为对排气歧管7、涡轮增压机60以及润滑油返回管65进行组装而得到的构造化部件、润滑油输送管64等排气系统部件的安装工序，从而能够实现组装现场的省空间化。
然而，柴油发动机的搭载空间由于搭载对象的作业车辆(建筑机械、农业作业机等)而多种多样，但近年来，由于轻量化、紧凑化的要求，大多在搭载空间方面存在限制(狭小)。因此，需要将柴油发动机的结构部件紧凑地布局。特别是，对于割草机、移植机、小型拖拉机之类的小型作业车辆，谋求在狭小的发动机搭载空间搭载高输出的发动机。
另外，通过将增压机搭载于气缸数少的柴油发动机，能实现发动机的高输出化，但需要高精度地对基于燃料喷射泵的燃料的喷射量和喷射定时进行控制。在为了对燃料喷射高度地进行控制而使用具备电子控制式的调速机构的燃料喷射泵的情况下，与调速机构主体相比致动器较大，且在气缸数少的柴油发动机中，会限制燃料喷射泵的搭载空间。并且，电子控制式的调速机构还存在容易受到来自发动机主体的振动的影响的问题。因此，本实施方式的发动机1能够降低调速机构从发动机的振动受到的影响。
参照图23～图28等对燃料系统部件以及其周边的结构进行说明。如图23～图28所示，在设置于发动机1左侧面的排气歧管7上设置涡轮增压机60，并且，从设置于发动机1右侧面的燃料喷射泵装置14将燃料供给至插入于气缸盖5的喷射器15。燃料喷射泵装置14在后端设置有电子控制式的调速机构30。另外，燃料喷射泵装置14的后端经由固定托架41而固定于气缸盖5的右侧面，另一方面其前端与设置于气缸体4前缘的凸缘状的齿轮箱54连结并固定。进气歧管8设置于气缸盖5上表面，喷射器15配置于进气歧管8右侧部(进气歧管部6)中的喷射器设置用凹部125，通过燃料管(燃料喷射管36等)而与燃料喷射泵装置14连结。
燃料喷射泵装置14将多个(本实施方式中为与3气缸相对应的)燃料压送机构201以及凸轮轴202内装于喷射泵主体32，该燃料压送机构201经由燃料喷射管36而向喷射器15压送燃料，该凸轮轴接受发动机1的动力而对各气缸的燃料压送机构201进行驱动。燃料压送机构201具备：将柱塞(省略图示)以可滑动的方式内设的柱塞套筒212；在柱塞套筒212上方连通的喷出管接头(递送套筒)213；外嵌于柱塞套筒212而与柱塞套筒212一体地旋转的控制套筒214；以及将柱塞向凸轮轴202侧施力的弹簧体215。凸轮轴202使周面与各气缸的燃料压送机构201下端抵接的凸轮221偏心并对其进行轴支承。
柱塞套筒212内的柱塞通过弹簧体215而被向凸轮轴202侧施力，由于凸轮轴202的旋转而相应于凸轮221的周面位置上下移动。喷出管接头213在下端侧(柱塞套筒212侧)具备喷出阀(省略图示)，在其上端侧构成燃料喷出口203，该喷出管接头213与燃料喷射管36连通。在与柱塞一体地旋转的控制套筒214的外周设置有小齿轮，该小齿轮与在前后方向上滑移的控制齿条204的齿条齿啮合。
关于燃料的压送，在柱塞向下方滑动而将燃料供给至柱塞套筒212的内部之后，如果柱塞向上方滑动而将柱塞套筒212的端口孔塞住，则柱塞套筒212内的燃料室内的压力上升。由此，如果喷出管接头213下端的喷出阀开阀，从燃料喷出口203喷出燃料，则燃料从燃料喷射管36通过而被压送至喷射器15。
之后，如果柱塞进一步向上方滑动而与柱塞套筒212的端口孔连通，则燃料从端口孔流出而柱塞套筒212内的燃料室内的压力降低，喷出管接头213下端的喷出阀闭阀而结束燃料的压送。此时，使控制齿条204沿前后方向滑移而使柱塞与控制套筒214一起旋转，由此设定喷出管接头213的闭阀定时而设定向喷射器15的燃料压送量(燃料喷射量)。
燃料喷射泵装置14以使得燃料喷出口203与气缸盖5上表面相比位于上侧的方式配置于气缸盖5右侧方。而且，在设置于气缸盖5上表面的进气歧管8右侧面的喷射器设置用凹部125及进气歧管8的后方靠右配置喷射器15，该喷射器15通过燃料喷射管36而与燃料喷出口203连结。因此，能够相对于喷射器15而接近地配置燃料喷出口203，因此能够缩短燃料喷射管36的管路长。由此，将从燃料喷射泵装置14向喷射器15的压送的燃料的压力维持于高压，使来自喷射器15燃料喷射的响应性良好而提高燃烧效率，不仅能够提高燃油经济性，还能够抑制石墨、NOx的产生。
涡轮增压机60的进气出口62b以朝向气缸盖5上方的方式向斜上方延伸设置，并且经由进气中继管66而与在进气歧管8(进气歧管部6)上方设置的进气入口103连通。因此，不仅能够在比喷射器15的配置位置高的位置对进气中继管66进行配置，还能够在比喷射器15的设置位置靠左侧(排气歧管7侧)的位置对进气中继管66进行配置。因此，在对燃料喷射管36进行配置时，能够成为在燃料喷射泵装置14和喷射器15之间没有遮挡物的结构，因此能够减轻燃料喷射管36的配置作业的复杂度，能够提高组装作业的作业效率。另外，无需使燃料喷射管36过度弯曲，即使针对从管内部通过的高压燃料也能够维持足够的刚性。
燃料喷射泵装置14将电子控制式的调速机构30设置于喷射泵主体32后端，调速机构30由使控制齿条204沿前后方向滑移的调速连杆机构205、以及经由调速连杆机构205与控制齿条204连结的致动器部34构成。调速连杆机构205内装于固定于喷射泵主体32后表面的调速器收容箱33，与从喷射泵主体32插入的控制齿条204的一端连结。控制齿条204插入于调速器收容箱33内的上方位置，与调速连杆机构205的上端侧连结。
另外，在调速器收容箱33后端面下侧固定有致动器部34，在调速器收容箱33内，从致动器部34的前表面突出设置的可动件(省略图示)与调速连杆机构205连结。并且，在调速器收容箱33后表面设置有对凸轮轴202的旋转速度进行测定的凸轮旋转传感器206，未图示的控制器基于来自凸轮旋转传感器206的测定信号对致动器部34进行驱动并设定控制齿条204的齿条位置。
喷射泵主体32在其前端面的下侧部分具备与齿轮箱54连结的连结凸缘231，连结凸缘231配置于比气缸体4上端靠下侧的位置。另一方面，调速机构30中的调速器收容箱33在其后端面的致动器部34上方具备与固定托架41连结的连结座(连结部)232，在比气缸体4上端靠上侧的位置配置有连结座232。即，燃料喷射泵装置14的前端面下侧与齿轮箱54连结，另一方面，其后端面上侧与气缸盖5连结而将向发动机1固定的固定位置配置于对角线上。
喷射泵主体32前端面的连结凸缘231具有以凸轮轴202为中心而向周围伸出的形状，多个长孔233在周向上以成为等间隔的方式贯穿设置。长孔233具有以凸轮轴202为中心而沿连结凸缘231的外周的形状。固定于齿轮箱54的固定销234插入于连结凸缘231的长孔233，并且将螺母235螺接于固定销234而将喷射泵主体32前端面紧固于齿轮箱54。此时，连结凸缘231的长孔233相对于插入于齿轮箱54的固定销234成为间隙配合的状态，因此，燃料喷射泵装置14前部紧固为能够以凸轮轴202的轴心为中心而进行转动调节。
固定托架41构成为使与气缸盖5连结的基端部分241及与调速器收容箱33连结的固定部分242弯曲得到的L字形状。固定托架41的基端部分241在前后方向以及上下方向上的不同的多处部位(本实施方式中2个部位)被螺栓243紧固于气缸盖5右侧面。另外，固定托架41的固定部分242设置有多个部位(本实施方式中为2个部位)的长孔244，插入于长孔244的螺栓245与连结座232螺接而将调速器收容箱33后端面紧固。
固定部分242的长孔244以凸轮轴202为中心而沿周向贯穿设置于固定托架41。而且，固定托架41的长孔244相对于螺接于连结座232的螺栓245而成为间隙配合的状态，因此燃料喷射泵装置14后部通过螺栓245而紧固为能够以凸轮轴202的轴心为中心而进行转动调节。另外，使固定托架41的基端部分241以及固定部分242各自的下缘为与气缸盖5的下端面相同的高度，在不与致动器部34干涉的位置处与调速器收容箱33后端面连结。因此，无需为了用于气缸盖5的连结而使致动器部34为新的结构，能够选择与发动机1的性能相应的致动器部34而进行安装。
燃料喷射泵装置14后部经由固定托架41而与气缸盖5连结，由此设置于燃料喷射泵装置14后部的致动器部34由与气缸体4相比不易受到发动机1的振动的影响的气缸盖5进行支承。因此，能够减轻致动器部34从发动机1的振动受到的影响，能够抑制调速机构30的误动作，能够防止燃料喷射量的过量/不足。另外，通过为将沿前后延伸设置的基端部分241的前后相对于气缸盖5在上下由螺栓243紧固的构造，从而与作为高刚性部件的气缸盖5的连结面变大，能够以较高的刚性对燃料喷射泵装置14进行支承。
另外，在喷射泵主体32内，控制齿条204在气缸盖5和气缸体4的边界位置的高度处沿前后方向延伸设置。即，固定托架41的下缘处于与控制齿条204的配置高度相同的高度位置。因此，通过由振动较小的气缸盖5以较高的刚性对燃料喷射泵装置14上部进行支承，从而能够抑制基于发动机1的振动的控制齿条204的弯折、挠曲的产生。另外，将控制齿条204配置于抑制了发动机1的振动的传递的燃料喷射泵装置14上部，从而控制齿条204的前后移动受到稳定控制，因此，能够将通过控制齿条204的齿条位置而设定的燃料喷射量维持为目标值，能够防止燃烧室中的燃料的过量/不足。
与气缸体4内部的润滑油输送流路(润滑油管路)79连结的润滑油导入接头135设置于致动器部34和气缸体4之间的位置。而且，与润滑油导入接头135连结而向涡轮增压机60注入润滑油的润滑油输送管(注油管)64以从气缸体4的右侧面朝向左侧面的方式绕过气缸体4后表面进行配置。致动器部4与气缸体4右侧面具有间隔地被固定，因此，在气缸体4右侧面连结的润滑油输送管64以不会与燃料喷射泵装置14干涉的方式进行配置，在润滑油输送管64的配置作业以及燃料喷射泵装置14的安装作业中，能够实现作业效率的提高。另外，润滑油输送管64以通过致动器部34和气缸体4之间的方式进行配置，因此，能够利用致动器部34来防止因来自发动机1外侧的物体的碰撞等引起的破损。
润滑油输送管(注油管)253与燃料喷射泵装置14的喷射泵主体32连接。润滑油输送管253的一端在气缸体4右侧面的中央部靠前方的部位，通过润滑油导入接头251而与在气缸体4内沿前后方向设置的润滑油输送流路79连接。另外，润滑油输送管253的另一端通过润滑油导出接头252而连接于喷射泵主体32的下部的比凸轮轴202高的位置。另外，润滑油输送管253以从在喷射泵主体32右侧面的下侧设置的燃料供给泵35的后方下侧朝向前方上侧的方式绕过燃料供给泵35的外周进行配置。
具有经由燃料过滤器17而将燃料向燃料喷射泵装置14供给的结构。在气缸盖5的前后两侧面分别固定有一对悬挂构件55、56，在后侧悬挂构件56固定有燃料过滤器17。前后一对悬挂构件55、56相对于气缸盖5配置于对角位置，因此，能够通过起重机等将发动机1稳定地提升。
后侧悬挂构件56具备下端螺栓紧固于气缸盖5的后表面右侧、且在上端右缘将燃料过滤器17螺栓紧固的过滤器连结部261。过滤器连结部261配置于气缸盖5的右侧面的上方。由此，燃料过滤器17能够配置于燃料喷射泵装置14后方的不重叠的位置，并且能够将燃料过滤器17配置于接近燃料喷射泵装置14的位置。因此，能够将燃料过滤器17以及燃料喷射泵装置14分别以不发生干涉的方式相对于发动机1而紧凑地设置，并且使燃料过滤器17和燃料喷射泵装置14连通的燃料配管37～39变短，能够消除其配置作业的复杂度，实现组装作业的效率化。
此外，本发明中的各部分的结构并不限定于图示的实施方式，能够在不脱离本发明的主旨的范围进行各种变更。本发明的发动机装置例如搭载于割草机、建筑土木机械、农业作业机以及发动机发电机之类的作业机。
符号的说明
1 发动机
4 气缸体
5 气缸盖
6 进气歧管部(进气歧管)
7 排气歧管
8 阀臂室一体型进气歧管(气缸盖罩)
14 燃料喷射泵装置
15 喷射器
30 调速机构
36 燃料喷射管(燃料管)
41 固定托架
54 齿轮箱
60 涡轮增压机
61a 排气入口(排气侧入口)
62a 进气入口(进气侧入口)
62b 进气出口(进气侧出口)
64 润滑油输送管(注油管)
66 进气中继管
67 漏气导出口
68 漏气返回管(气体管路)
69 漏气返还装置
90 阀臂室部(阀臂室)
91 第1进气管
91c 连接部
92 第2进气管
101 间隔壁(壁)
102 进气盖部
103 进气入口
111 气体导出部
113 气体导入室
114 内部通路
116 气体导入部
118 分隔壁
119 周壁
120 油捕获材料
121 梁状分隔壁

Claims (8)

1.一种发动机装置，增压机的排气侧入口连接于在发动机的左右一侧面上设置的排气歧管，
所述发动机装置的特征在于，
由阀臂室和进气歧管一体构成的气缸盖罩配置于气缸盖上表面，
所述气缸盖罩利用壁对在所述左右一侧面侧配置的所述阀臂室和在所述发动机的左右另一侧面侧配置的所述进气歧管进行分隔，由此使所述阀臂室以及所述进气歧管分别为彼此封闭的空间，
使漏气返还到进气系统的漏气返还装置突出设置于所述阀臂室上部，并且利用与在所述漏气返还装置的侧面上设置的漏气导出口连接的气体管路将漏气导出至所述增压机的进气侧入口，
进气入口在将所述进气歧管上表面覆盖的进气盖部上朝向上方而突出设置，该进气入口和所述增压机的进气侧出口经由进气中继管而连结，所述气体管路以在所述进气中继管的下侧相交叉的方式进行配置。
2.根据权利要求1所述的发动机装置，其特征在于，
与所述增压机的所述进气侧入口连结的进气管具有弯曲为L字状的形状，并且与所述气体管路连结的上游侧部分向上方倾斜，所述气体管路从所述漏气导出口以朝向与所述进气管连接的连接部的方式向上方倾斜。
3.根据权利要求1所述的发动机装置，其特征在于，
将下方的所述阀臂室内的漏气向上方的所述漏气返还装置内导入的气体导入部插入设置于所述阀臂室内，使所述气体导入部的气体出口和与所述漏气导出口连通的气体导出部之间的内部通路为迷宫式构造。
4.根据权利要求3所述的发动机装置，其特征在于，
对于所述漏气返还装置，分隔壁与所述漏气返还装置的周壁具有间隔地设置，在所述周壁和所述分隔壁之间配置油捕获材料，所述分隔壁对供所述气体导入部的气体出口侧插入的气体导入室和所述内部通路进行分隔，由此将油捕获材料设置于所述气体导入部的气体出口和所述内部通路之间。
5.根据权利要求4所述的发动机装置，其特征在于，
将梁状分隔壁架设于所述油捕获材料和所述气体导入室之间比所述油捕获材料靠上方的位置，将由所述油捕获材料上表面、所述梁状分隔壁及所述周壁包围的空间作为所述内部通路的一部分。
6.根据权利要求1所述的发动机装置，其特征在于，
所述增压机配置于所述排气歧管上方，
向所述增压机注入润滑油的注油管以从所述发动机的左右另一侧面朝向所述左右一侧面的方式绕过所述发动机的前后一侧面进行配置，并且，在所述发动机的所述左右一侧面上以从所述排气歧管的前后一侧方绕过所述排气歧管的外周的方式朝向所述排气歧管上方进行配置。
7.根据权利要求1所述的发动机装置，其特征在于，
是从燃料喷射泵装置将燃料供给至插入于所述气缸盖的喷射器的结构，
在所述燃料喷射泵装置的前后一端设置电子控制式的调速机构，并且所述燃料喷射泵装置的前后一端经由固定托架而固定于与所述发动机的左右另一侧面相对应的所述气缸盖的侧面，另一方面，所述燃料喷射泵装置的前后另一端由气缸体的齿轮箱进行固定，
所述进气歧管设置于所述气缸盖上表面，在所述进气歧管的凹部配置所述喷射器，所述喷射器通过燃料管而与所述燃料喷射泵装置连结。
8.根据权利要求1所述的发动机装置，其特征在于，
所述增压机的进气侧入口朝向所述发动机的前后一侧面而配置，
具有弯曲成L字状的形状的进气管的下游侧部分沿所述发动机的前后方向进行配置，并与所述增压机的所述进气侧入口连接，另一方面，所述进气管的上游侧部分沿左右方向进行配置，并向所述发动机的左右另一侧面侧延伸设置。
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