CN108929452B - 一种线路板溶胀剂及其制备方法 - Google Patents

一种线路板溶胀剂及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及通胀剂制备技术领域，具体公开了一种线路板溶胀剂及其制备方法。包含如下重量份的原料成分：ε‑己内酯40~60份；N‑甲基‑2‑吡咯烷酮；10~20份；生物油脂5~10份。本发明所述的线路板溶胀剂成分简单，其对以环氧树脂类材料作为基板的印刷线路板加工过程中孔壁中的残渣具有较高的去除能力。

Description

一种线路板溶胀剂及其制备方法
技术领域
本发明涉及通胀剂制备技术领域，具体涉及一种线路板溶胀剂及其制备方法。
背景技术
PCB（Printed Circuit Board），中文名称为印制电路板，又称印刷线路板，是重要的电子部件，是电子元器件的支撑体，是电子元器件电气连接的载体。现有的线路板大多数使用环氧树脂类材料作为基板，其在加工过程中孔壁内会存在残渣，去除残渣是线路板加工过程中所必须的一道工序。一般的方法是放入溶胀剂中进行处理，但现有的溶胀剂去除残渣的能力一般。因此，开发一种对线路板残渣去除能力强的溶胀剂具有重要的市场前景。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，提供一种线路板溶胀剂及其制备方法。所述的路板溶胀剂具有很好的去除线路板残渣的作用。
本发明所要解决的上述技术问题通过以下技术方案予以实现：
一种线路板溶胀剂，其包含如下原料成分：ε-己内酯、N-甲基-2-吡咯烷酮以及生物油脂。
优选地，所述的线路板溶胀剂，其包含如下重量份的原料成分：
ε-己内酯 40~60份；
N-甲基-2-吡咯烷酮；10~20份；
生物油脂 5~10份。
进一步优选地，所述的线路板溶胀剂，其包含如下重量份的原料成分：
ε-己内酯 50~60份；
N-甲基-2-吡咯烷酮；15~20份；
生物油脂 8~10份。
最优选地，所述的线路板溶胀剂，其包含如下重量份的原料成分：
ε-己内酯 50份；
N-甲基-2-吡咯烷酮；15份；
生物油脂 8份。
优选地，所述的生物油脂通过如下方法制备得到：
（1）将地沟油和加氢脱氧催化剂混合后进行加氢脱氧反应，得地沟油加氢脱氧油相液体产物；
（2）将经步骤（1）制备得到的地沟油加氢脱氧油相液体产物与异构化催化剂混合后进行异构化反应，得所述的生物油脂。
进一步优选地，步骤（1）中所述的加氢脱氧反应是在加氢脱氧反应器中进行。
进一步优选地，控制所述加氢反应的条件为：
加氢脱氧反应中，加氢脱氧催化剂的重量用量为地沟油重量的5%~10%，反应温度为400~500℃，绝对压力为5~8 MPa，氢气的加入量与地沟油的用量比为1000~2000:1，液时空速为3~5h-1。
进一步优选地，步骤（2）中所述的异构化反应是在异构化反应装置中进行。
进一步优选地，控制所述异构化反应的条件为：
异构化反应中，异构化催化剂的重量用量为地沟油重量的3%~5%，反应温度为300~400℃，绝对压力为4~5MPa，氢气的加入量与地沟油的用量比为1000~2000:1，液时空速为3~5h-1。
进一步优选地，所述的加氢脱氧催化剂为Co-Mo/γ-Al2O3；所述的异构化催化剂为PtCl4。
上述线路板溶胀剂的制备方法，其将ε-己内酯、N-甲基-2-吡咯烷酮以及生物油脂混合均匀即得。
有益效果：本发明提供了一种全新配方的线路板溶胀剂，所述的线路板溶胀剂成分简单，其对以环氧树脂类材料作为基板的印刷线路板加工过程中孔壁中的残渣具有较高的去除能力；进一步地，所述线路板溶胀剂中加入本发明所述方法制备得到的生物油脂后，其对线路板孔壁中的残渣的去除能力进一步加强。
具体实施方式
以下结合具体实施例来进一步解释本发明，但实施例对本发明不做任何形式的限定。
实施例1 线路板溶胀剂的制备
将ε-己内酯50份、N-甲基-2-吡咯烷酮15份以及生物油脂8份混合均匀即得所述的线路板溶胀剂；
所述的生物油脂通过如下方法制备得到：
（1）将地沟油和加氢脱氧催化剂混合后进行加氢脱氧反应，得地沟油加氢脱氧油相液体产物；
（2）将经步骤（1）制备得到的地沟油加氢脱氧油相液体产物与异构化催化剂混合后进行异构化反应，得所述的生物油脂。
步骤（1）中所述的加氢脱氧反应是在加氢脱氧反应器中进行；控制所述加氢反应的条件为：加氢脱氧反应中，加氢脱氧催化剂的重量用量为地沟油重量的8%，反应温度为450℃，绝对压力为6 MPa，氢气的加入量与地沟油的用量比为1500:1，液时空速为4h-1；所述的加氢脱氧催化剂为Co-Mo/γ-Al2O3；
步骤（2）中所述的异构化反应是在异构化反应装置中进行；控制所述异构化反应的条件为：异构化反应中，异构化催化剂的重量用量为地沟油重量的4%，反应温度为350℃，绝对压力为4.5MPa，氢气的加入量与地沟油的用量比为1500:1，液时空速为4h-1；所述的异构化催化剂为PtCl4。
实施例2 线路板溶胀剂的制备
将ε-己内酯40份、N-甲基-2-吡咯烷酮20份以及生物油脂5份混合均匀即得所述的线路板溶胀剂；
所述的生物油脂通过如下方法制备得到：
（1）将地沟油和加氢脱氧催化剂混合后进行加氢脱氧反应，得地沟油加氢脱氧油相液体产物；
（2）将经步骤（1）制备得到的地沟油加氢脱氧油相液体产物与异构化催化剂混合后进行异构化反应，得所述的生物油脂。
步骤（1）中所述的加氢脱氧反应是在加氢脱氧反应器中进行；控制所述加氢反应的条件为：加氢脱氧反应中，加氢脱氧催化剂的重量用量为地沟油重量的8%，反应温度为450℃，绝对压力为6 MPa，氢气的加入量与地沟油的用量比为1500:1，液时空速为4h-1；所述的加氢脱氧催化剂为Co-Mo/γ-Al2O3；
步骤（2）中所述的异构化反应是在异构化反应装置中进行；控制所述异构化反应的条件为：异构化反应中，异构化催化剂的重量用量为地沟油重量的4%，反应温度为350℃，绝对压力为4.5MPa，氢气的加入量与地沟油的用量比为1500:1，液时空速为4h-1；所述的异构化催化剂为PtCl4。
实施例3 线路板溶胀剂的制备
将ε-己内酯60份、N-甲基-2-吡咯烷酮10份以及生物油脂10份混合均匀即得所述的线路板溶胀剂；
所述的生物油脂通过如下方法制备得到：
（1）将地沟油和加氢脱氧催化剂混合后进行加氢脱氧反应，得地沟油加氢脱氧油相液体产物；
（2）将经步骤（1）制备得到的地沟油加氢脱油相氧液体产物与异构化催化剂混合后进行异构化反应，得所述的生物油脂。
步骤（1）中所述的加氢脱氧反应是在加氢脱氧反应器中进行；控制所述加氢反应的条件为：加氢脱氧反应中，加氢脱氧催化剂的重量用量为地沟油重量的8%，反应温度为450℃，绝对压力为6 MPa，氢气的加入量与地沟油的用量比为1500:1，液时空速为4h-1；所述的加氢脱氧催化剂为Co-Mo/γ-Al2O3；
步骤（2）中所述的异构化反应是在异构化反应装置中进行；控制所述异构化反应的条件为：异构化反应中，异构化催化剂的重量用量为地沟油重量的4%，反应温度为350℃，绝对压力为4.5MPa，氢气的加入量与地沟油的用量比为1500:1，液时空速为4h-1；所述的异构化催化剂为PtCl4。
实施例4 线路板溶胀剂的制备
将ε-己内酯40份、N-甲基-2-吡咯烷酮20份以及生物油脂5份混合均匀即得所述的线路板溶胀剂；
所述的生物油脂通过如下方法制备得到：
（1）将地沟油和加氢脱氧催化剂混合后进行加氢脱氧反应，得地沟油加氢脱氧油相液体产物；
（2）将经步骤（1）制备得到的地沟油加氢脱氧油相液体产物与异构化催化剂混合后进行异构化反应，得所述的生物油脂。
步骤（1）中所述的加氢脱氧反应是在加氢脱氧反应器中进行；控制所述加氢反应的条件为：加氢脱氧反应中，加氢脱氧催化剂的重量用量为地沟油重量的10%，反应温度为400℃，绝对压力为8MPa，氢气的加入量与地沟油的用量比为1000:1，液时空速为3h-1；所述的加氢脱氧催化剂为Co-Mo/γ-Al2O3；
步骤（2）中所述的异构化反应是在异构化反应装置中进行；控制所述异构化反应的条件为：异构化反应中，异构化催化剂的重量用量为地沟油重量的5%，反应温度为300℃，绝对压力为4MPa，氢气的加入量与地沟油的用量比为1000:1，液时空速为3h-1；所述的异构化催化剂为PtCl4。
实施例5 线路板溶胀剂的制备
将ε-己内酯60份、N-甲基-2-吡咯烷酮10份以及生物油脂10份混合均匀即得所述的线路板溶胀剂；
所述的生物油脂通过如下方法制备得到：
（1）将地沟油和加氢脱氧催化剂混合后进行加氢脱氧反应，得地沟油加氢脱氧油相液体产物；
（2）将经步骤（1）制备得到的地沟油加氢脱氧油相液体产物与异构化催化剂混合后进行异构化反应，得所述的生物油脂。
步骤（1）中所述的加氢脱氧反应是在加氢脱氧反应器中进行；控制所述加氢反应的条件为：加氢脱氧反应中，加氢脱氧催化剂的重量用量为地沟油重量的5%，反应温度为500℃，绝对压力为8MPa，氢气的加入量与地沟油的用量比为1500:1，液时空速为3h-1；所述的加氢脱氧催化剂为Co-Mo/γ-Al2O3；
步骤（2）中所述的异构化反应是在异构化反应装置中进行；控制所述异构化反应的条件为：异构化反应中，异构化催化剂的重量用量为地沟油重量的3%，反应温度为350℃，绝对压力为5MPa，氢气的加入量与地沟油的用量比为1500:1，液时空速为5h-1；所述的异构化催化剂为PtCl4。
对比例1 线路板溶胀剂的制备
将ε-己内酯50份、N-甲基-2-吡咯烷酮15份混合均匀即得所述的线路板溶胀剂；对比例1与实施例1相比不含生物油脂。
对比例2 线路板溶胀剂的制备
将ε-己内酯40份、N-甲基-2-吡咯烷酮20份混合均匀即得所述的线路板溶胀剂；对比例2与实施例2相比不含生物油脂。
对比例3 线路板溶胀剂的制备
将ε-己内酯60份、N-甲基-2-吡咯烷酮10份混合均匀即得所述的线路板溶胀剂；对比例3与实施例3相比不含生物油脂。
试验例
使用实施例1~5以及对比例1~3制备得到的线路板溶胀剂测试其去除以环氧树脂类材料作为基板的线路板残渣的能力。具体方法为：将以环氧树脂类材料作的基板，钻150μm的孔100个，浸泡在50℃的实施例1~5以及对比例1~3制备得到的线路板溶胀剂中，浸泡时间为2min；浸泡结束后用水清洗，清洗后用显微镜进行观察100个孔中清除情况，记录清除率，如100个孔中均清除干净，则清除率记为100%，如有90个孔清除干净，则清除率记为90%，清除率越高说明清除残渣的能力越强。具体结果见表1。
表1. 线路板溶胀剂清除线路板残渣实验结果
溶胀剂种类 清除率
实施例1制备得到的线路板溶胀剂 100%
实施例2制备得到的线路板溶胀剂 91%
实施例3制备得到的线路板溶胀剂 93%
实施例4制备得到的线路板溶胀剂 95%
实施例5制备得到的线路板溶胀剂 97%
对比例1制备得到的线路板溶胀剂 68%
对比例2制备得到的线路板溶胀剂 64%
对比例3制备得到的线路板溶胀剂 61%
从表1实验中可以看出，本发明实施例1~5制备得到的线路板溶胀剂在2min钟内对线路板残渣的清除率均在90%以上，说明本发明所述的线路板溶胀剂对线路板残渣的清除时间短，清除能力强；其在2min内能达到90%以上的清除率，相比于现有技术而言，在时间上和清除率上均具有很大的突破。此外，还可以看出，在实施例1所述具体配比及条件参数下制备得到的线路板溶胀剂的效果最佳，其去除率达100%。
从对比例1~3数据中可以看出，所述的线路板溶胀剂配比中未加入本发明所述的生物油脂，其虽然对线路板残渣具有一定的清除率，但清除率在70%以下，远远低于本发明所述的溶胀剂，这说明，本发明所述溶胀剂加入按本发明所述方法制备得到的生物油脂后能大幅提高ε-己内酯和N-甲基-2-吡咯烷酮对线路板残渣的清除率。

Claims (4)

1.一种线路板溶胀剂，其特征在于，包含如下重量份的原料成分：
ε-己内酯 40~60份；
N-甲基-2-吡咯烷酮 10~20份；
生物油脂 5~10份；
所述的生物油脂通过如下方法制备得到：
（1）将地沟油和加氢脱氧催化剂混合后进行加氢脱氧反应，得地沟油加氢脱氧油相液体产物；
（2）将经步骤（1）制备得到的地沟油加氢脱氧油相液体产物与异构化催化剂混合后进行异构化反应，得所述的生物油脂；
步骤（1）中所述的加氢脱氧反应是在加氢脱氧反应器中进行；
控制所述加氢脱氧反应的条件为：加氢脱氧反应中，加氢脱氧催化剂的重量用量为地沟油重量的5%~10%，反应温度为400~500℃，绝对压力为5~8 MPa，氢气的加入量与地沟油的用量比为1000~2000:1，液时空速为3~5h-1；
步骤（2）中所述的异构化反应是在异构化反应装置中进行；
控制所述异构化反应的条件为：异构化反应中，异构化催化剂的重量用量为地沟油重量的3%~5%，反应温度为300~400℃，绝对压力为4~5MPa，氢气的加入量与地沟油的用量比为1000~2000:1，液时空速为3~5h-1。
2.根据权利要求1所述的线路板溶胀剂，其特征在于，包含如下重量份的原料成分：
ε-己内酯 50~60份；
N-甲基-2-吡咯烷酮 15~20份；
生物油脂 8~10份。
3.根据权利要求1所述的线路板溶胀剂，其特征在于，包含如下重量份的原料成分：
ε-己内酯 50份；
N-甲基-2-吡咯烷酮 15份；
生物油脂 8份。
4.权利要求1~3任一项所述的线路板溶胀剂的制备方法，其特征在于，将ε-己内酯、N-甲基-2-吡咯烷酮以及生物油脂混合均匀即得。
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