CN108873657B - 传动装置和成像设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及传动装置和成像设备。该传动装置包括：第一齿轮；凸轮，其构造成与所述第一齿轮的旋转相关地旋转并且能够在受压状态和压力释放状态之间改变两个构件的状态；按压构件，其构造成对所述凸轮加压；和第二齿轮，其与所述第一齿轮啮合并构造成将驱动传递到所述第一齿轮。所述第一齿轮和所述第二齿轮中的至少一个包括第一齿和第二齿，所述第一齿设置在与当所述两个构件的状态从所述压力释放状态变为受压状态时所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合的啮合区域相对应的位置处，并且所述第二齿设置在与除了所述啮合区域以外的区域对应的位置处。所述第一齿的齿厚大于所述第二齿的齿厚。

Description

传动装置和成像设备

技术领域

本发明涉及传动装置和成像设备，例如包括所述传动装置的复印机或打印机。

在诸如复印机或打印机的成像设备中，为了提高操作性和维护性，设置了可拆卸地安装到设备主组件的各种装拆单元。此外，用于将显影剂图像定影在记录材料上的定影单元和用于将形成在感光鼓表面上的显影剂图像初次转印的中间转印单元设置为可拆卸地安装至设备主组件。

几N到几十N的负载施加在压力接触夹持部(诸如定影单元的定影夹持部或中间转印单元的初次转印夹持部)上。由于这个原因，当这些单元在加压状态下长时间放置时，在压力接触夹持部处的弹性层中产生永久变形，从而即使当压力接触夹持部处的负载被释放(消除)时，弹性层的变形也不会恢复到原始状态。作为用于将驱动(驱动力)稳定可靠地传递至可拆卸地安装到设备主组件的装拆单元的传动装置，使用联接件、摆动齿轮等。

日本特开专利申请(JP-A)2005-157112公开了驱动源根据联接件的游隙量、驱动系统的齿隙量或直到联接件相对于轴向方向断开(分离)之前的旋转量而反向旋转。结果，可以减轻间隔(分离)操作期间的联接件阻力。在JP-A 2013-045026中，其中设置有驱动侧齿轮的传动装置以悬臂状态由框架构件支撑，并且以驱动侧齿轮的支撑部分作为支点沿着驱动侧齿轮的轴向中心方向摆动地设置，使得驱动侧齿轮与从动侧齿轮啮合。结果，确保了驱动侧齿轮的柔性特性，使得齿轮的啮合抵抗安装误差和负载波动而变得平缓。

在JP-A 2015-087701中，通过改变凸轮的旋转角度来调节压力产生构件的压力。当凸轮的两个外周点通过凸轮的旋转而接触第一构件和第二构件时，凸轮的旋转力被压力产生构件的压力抵消。结果，防止了压力施加过程中产生冲击噪音。

即使在压力接触夹持部(诸如定影单元的定影夹持部或中间转印单元的初次转印夹持部)处的负载被释放时，弹性层的变形也不会返回到原始状态。为了防止这种现象，提供了一种使用压力释放凸轮的压力改变装置，用于在成像期间以外的时间段中自动消除压力接触夹持部处的压力接触状态。当进行传动以使得在可拆卸地安装到设备主组件上的装拆单元中压力接触夹持部的状态从受压状态变为压力释放状态时，产生在将装拆单元拉向设备主组件的方向上的力，因此传动齿轮可靠地彼此啮合。

另一方面，当进行传动以使得压力接触夹持部的状态从压力释放状态变为受压状态时，压力释放凸轮通过来自压力改变装置的压力而预先旋转。由于这个原因，产生了用于相对于设备主组件向外移动装拆单元的力，从而在压力施加期间的冲击噪音由于传动齿轮的游隙而变大。此时，为了可靠地接收预先旋转的压力释放凸轮的旋转力，需要增加装拆单元的刚性，因此导致尺寸和成本的增加。此外，还存在这样的可能性，即，当装拆单元安装在设备主组件中时，传动齿轮的齿顶彼此抵靠并因此妨碍安装操作。

发明内容

本发明解决了上述问题。本发明的主要目的是提供一种传动装置，其中改进了齿轮的啮合性能，所述齿轮用于将驱动(驱动力)传递到能够改变两个构件之间的受压状态的凸轮。

根据本发明的一个方面，提供了一种传动装置，其包括：第一齿轮；凸轮，其构造成与所述第一齿轮的旋转相关地旋转并且能够在受压状态和压力释放状态之间改变两个构件的状态；加压构件，其构造成加压所述凸轮；和与所述第一齿轮啮合的第二齿轮，其构造成将驱动传递到所述第一齿轮，其中所述第一齿轮和所述第二齿轮中的至少一个包括多个第一齿和多个第二齿，所述多个第一齿设置在与当所述两个构件的状态从所述压力释放状态变为受压状态时所述第一齿轮啮合所述第二齿轮的啮合区域相对应的位置处，多个第二齿设置在与除了所述啮合区域以外的区域对应的位置处，并且其中所述第一齿的齿厚大于所述第二齿的齿厚。

从以下参照附图对示例性实施例的描述，本发明的其他特征将变得显而易见。

附图说明

图1是示出成像设备的结构的剖视图。

图2是示出定影单元的装拆方向的透视图。

图3是示出定影装置的结构的剖视图。

图4是示出设置在定影装置中的加热单元和加压辊的结构的透视图。

图5是示出设置在定影装置中的加热单元和加压辊的结构的剖视图。

图6是示出用于向设置在定影装置中的加热单元和加压辊施加压力的加压构件的结构的透视图。

图7是在正常操作期间定影装置的剖视图，其中通过设置在定影装置中的加热单元和加压辊形成定影夹持部。

图8是示出设置在定影装置中的加热单元和加压辊之间的定影夹持部被消除的状态的剖视图。

图9是示出用于将旋转驱动力传递到凸轮构件的传动装置的结构的透视图。

图10的部分(a)是示出在加热单元和加压辊之间的加压状态下的传动齿轮之间的啮合状态的侧视图，并且图10的部分(b)是示出在加热单元和加压辊之间的受压状态下的凸轮构件的状态的侧视图。

图11的部分(a)是示出在加热单元和加压辊之间的状态从受压状态向压力释放状态变化期间在传动齿轮之间的啮合状态的侧视图，并且图11的部分(b)是示出在加热单元与加压辊之间的状态从受压状态向压力释放状态变化期间的凸轮构件的状态的侧视图。

图12的部分(a)是示出在加热单元和加压辊之间的压力释放状态下在传动齿轮之间的啮合状态的侧视图，并且图12的部分(b)是示出在加热单元和加压辊之间的压力释放状态下的凸轮构件的状态的侧视图。

图13的部分(a)是示出在加热单元和加压辊之间的状态从压力释放状态向受压状态变化期间在传动齿轮之间的啮合状态的侧视图，并且图13的部分(b)是示出在加热单元与加压辊之间的状态从压力释放状态向受压状态变化期间的凸轮构件的状态的侧视图。

图14的部分(a)是示出当凸轮构件旋转一整圈时在旋转角度与位移之间的关系的曲线图，图14的部分(b)是示出当凸轮构件旋转一整圈时旋转角度与在凸轮构件的旋转轴上的转矩之间的关系的曲线图。

图15是示出在凸轮构件的旋转轴上的转矩与第一齿轮的齿的位置之间的关系的曲线图。

图16的部分(a)是示出在图10的部分(a)中示出的第一齿轮51的齿a至j的要目表，并且图16的部分(b)是示出在图10的部分(a)中示出的第一齿轮51的齿k至n的要目表。

具体实施方式

将参照附图具体描述根据本发明的包括传动装置的成像设备的实施例。

<成像设备>

首先，将参照图1描述包括根据本发明的包括传动装置的成像设备的结构。图1是示出了成像设备的结构的剖面图。成像设备1是电子照相型和四鼓型的彩色成像设备的示例。在图1所示的成像设备1的中心部分，设置有作为用于在记录材料P上形成图像的成像器件的成像部分2。成像部分2包括黄色、品红色、青色和黑色四种颜色的处理盒。每个处理盒包括作为图像承载构件的感光鼓4。

在每个感光鼓4的周边，设置有作为充电器件的充电辊5、作为显影器件的显影装置6以及作为清洁器件的清洁装置7。在各个处理盒3上，设置中间转印单元11。中间转印单元11包括中间转印带18，该中间转印带18通过拉伸辊15、16、17被拉伸而能够在图1的逆时针方向上旋转。

在中间转印带18的内周面侧上，作为初次转印器件的初次转印辊19分别与感光鼓4相对设置。初次转印夹持部N1经由中间转印带18形成在每个感光鼓4的表面和相关联的初次转印辊19之间。作为二次转印器件的二次转印辊12经由中间转印带18与拉伸辊16相对设置。二次转印夹持部N2经由中间转印带18在拉伸辊16与二次转印辊12之间形成。作为清洁器件的清洁装置26经由中间转印带18与拉伸辊15相对设置。

<成像操作>

每个感光鼓4在图1的顺时针方向上被旋转地驱动。感光鼓4的表面由充电辊5均匀地充电。根据图像信息，用来自作为图像曝光器件的曝光装置27的光照射感光鼓4的均匀带电表面。结果，在感光鼓4的表面上形成静电潜像。从设置在显影装置6中的作为显影剂承载构件的显影辊30向形成在感光鼓4的表面上的静电潜像供应相关颜色的调色剂(显影剂)，因此将静电潜像显影成调色剂图像。

在将初次转印偏压施加到初级转印辊19的情况下，形成在各个感光鼓4的表面上的各色调色剂图像相继叠置地初次转印到在图1的逆时针方向上旋转的中间转印带18的外周表面上。初次转印后残留在每个感光鼓4的表面上的残余调色剂被清洁装置7去除并收集。

另一方面，容纳在供给盒38中的记录材料P由供给辊42供给，并且由分离辊10逐一分离和供给。之后，记录材料P的前端部分被供给引导件44引导并抵靠静止的对准辊对48的夹持部，使得记录材料P的倾斜移动被校正。此后，对准辊对48在预定时刻被旋转地驱动，从而记录材料P被对准辊对48夹持并供给，然后被引入由中间转印带18的外周表面和二次转印辊12形成的二次转印夹持部N2中。

在二次转印夹持部N2处，二次转印偏压从未示出的二次转印偏压源施加到二次转印辊12，由此重叠并承载在中间转印带18的外周表面上的调色剂图像被转印到记录材料P上。之后，记录材料P被供给到作为定影器件的定影单元20。定影单元20包括加热单元31和加压辊32。在记录材料P的夹持供给期间，其上承载有未定影调色剂图像的记录材料P被加热单元31和加压辊32加热和加压，使得在记录材料P上承载的调色剂图像被定影。之后，记录材料P由供给辊对55和排出辊对53夹持并供给，然后排出到排出部分13上。

在对记录材料P的双面进行印刷的情况下，在记录材料P相对于移动方向的后端部被排出辊对53夹持的状态下，挡板54在逆时针方向上围绕旋转轴54a旋转，并且排出辊对53反转，使得记录材料P被引导到用于双面打印的供给路径14。然后，通过供给辊对56和58供给记录材料P，使得记录材料P上下翻转，并且记录材料P的前端部抵靠静止的对准辊对48的夹持部，使得记录材料P的倾斜移动被校正。

此后，对准辊对48在预定时刻被旋转驱动，使得调色剂图像在二次转印夹持部N2处被转印到记录材料P的第二表面上。之后，记录材料P通过定影单元20，因此定影调色剂图像，然后挡板54在顺时针方向上围绕旋转轴54a旋转，使得记录材料P被供给辊对55和排出辊对53夹持并供给，然后排出到排出部13上。

<成像设备主组件>

如图9所示，成像设备1的设备主组件(成像设备主组件)100包括与设置在定影单元20中的第一齿轮51啮合的用于传递驱动(驱动力)的第二齿轮61。当定影单元20安装在设备主组件100中时，第一齿轮51和第二齿轮61的小直径齿轮61b彼此啮合。

<装拆单元>

作为装拆单元的定影单元20将调色剂图像定影在记录材料P上。如图6所示，定影单元20包括凸轮构件28和29，凸轮构件28和29能够在受压状态和压力释放状态之间改变作为加热构件的加热单元31以及作为加压构件的加压辊32的状态，它们是设置在定影单元20中的两个构件。定影单元20还包括与凸轮构件28和29结合构成加压构件的加压板22和23，并且包括加压弹簧40。这些加压弹簧40构造为用于推压(加压)作为加热构件的加热单元31和作为加压构件的加压辊32的推压器件。

此外，定影单元20包括经由旋转轴50与凸轮构件28和29连接的第一齿轮51。第一齿轮51与凸轮构件28和29同轴地设置。凸轮构件28和29经由旋转轴50与第一齿轮51的旋转相关地旋转，并且经由作为加压构件的加压板22和23来控制加压弹簧(推压器件)40的推压力。加压板(加压构件)22、23加压凸轮构件(凸轮)28、29。

定影单元20构造为能够相对于图2的箭头A方向可拆卸地安装到设备主组件100上。如图3所示，定影单元20构成为包括加热单元31、加压辊32、供给辊对55、供给引导件49和外壳57。

<加热构件>

如图3所示，作为加热构件的加热单元31包括作为可旋转加热构件的圆筒形柔性定影膜33。加热单元31还包括引导构件34，该引导构件34具有大致半圆槽状横截面并且具有耐热性和刚性。此外，加热单元31包括作为加热源的加热器35。加热器35接合并固定在沿纵向方向设置于引导构件34的外周表面上的凹槽中。定影膜33在外部围绕安装有加热器35的引导构件34外周松配合。此外，加热单元31包括具有U形横截面和刚性的加压撑条36。加压撑条36设置在引导构件34的内部。

如图4所示，管控构件37设置成与定影膜33的纵向两端相对。每个管控构件37管控定影膜33的纵向位置，并且管控定影膜33的外周表面或内周表面的行进轨迹。在此实施例中，如图5所示，通过管控构件37的凸缘37a，不仅防止了定影膜33在纵向方向上的移动，而且管控了定影膜33在纵向端部处的行进轨迹。定影膜33是由使用耐热树脂带或金属带作为基层的复合层组成的结构，并且在基层的外周表面上形成弹性层、离型层等。定影膜33由整体较薄并且具有高导热率和低热容的柔性构件形成。

加热器35由在与记录材料P的供给方向垂直的纵向方向上延伸且具有低热容的细长薄线性加热构件构成。加热器35构造成包括诸如氮化铝或氧化铝的陶瓷材料的基板以及在基板表面上形成的银钯合金等的通电发热层。由陶瓷加热器构成的加热器35是众所周知的，因此将从详细描述中省略。

<第二加压构件>

如图3所示，作为第二加压构件的加压辊通过在由金属芯组成的旋转轴32a的外周表面上形成硅橡胶等的弹性层32b而构成。为了改善非粘附性，在弹性层32b的外周表面上也可以形成诸如PTFE(聚四氟乙烯)的含氟树脂材料层作为表面层32c。作为另一个例子，也可以形成诸如PFA(四氟乙烯-全氟烷基乙烯基醚共聚物)的含氟树脂材料层作为表面层32c。

作为另一个例子，也可以形成诸如FEP(四氟乙烯-六氟丙烯共聚物)的含氟树脂材料层作为表面层32c。如图4所示，在加压辊32的旋转轴32a的一个纵向端部处设置有驱动齿轮41。旋转驱动力从设置在设备主组件100侧上的驱动源传递到驱动齿轮41。结果，加压辊32旋转。

如图5所示，在定影膜33的内周表面侧上设置引导构件34、加热器35、加压撑条36等。管控构件37被加压弹簧40推向加压辊32。结果，定影膜33经由加压撑条36、引导构件34和加热器35与加压辊32压力接触。结果，在定影膜33的外周表面与加压辊32之间形成定影夹持部N3。定影膜33通过加压辊32的旋转而旋转。

如图5所示，管控构件37由侧板39支撑。在记录材料P与定影膜33重叠并与定影膜33紧密接触的状态下记录材料P通过定影夹持部N3。记录材料P在被定影膜33的外周面和加压辊32夹持并供给到定影夹持部N3中的同时通过定影夹持部N3。在其过程中，热能经由定影膜33从加热器35施加到承载在记录材料P上的未定影的调色剂图像，使得未定影的调色剂图像被加热并熔化并因此被热定影在记录材料P上。

之后，记录材料P通过定影夹持部N3，并且由于记录材料P的高刚度和图3所示的分离构件45的作用而与定影膜33的外周表面分离。此外，记录材料P通过被分离构件45、在设置有分离构件45的记录材料供给路径上方设置的供给引导件47以及设置在分离构件45上的供给辊46引导而发送到供给辊对55。之后，记录材料P由供给辊对55和排出辊对53供给并且因此排出到排出部分13上。

<加压构件>

如图6所示，加压辊32的旋转轴32a的两个纵向端部由安装在设置于定影单元20中的侧板39上的承载部分21可旋转地支撑。作为加热构件的加热单元31被侧板39支撑而能够在与加压辊32压力接触的方向上移动。图4所示的加热单元31的管控构件37通过图6所示的作为加压构件的一部分的加压弹簧40的推压力经由加压板22和23受压，由此在加热单元31和加压辊32之间形成定影夹持部N3。

如图6和9所示，加压板22和23的一个端部22b和23b(在这些图中未示出一个端部23b)插入孔24a和25a并与孔24a和25a接合(这些图中未示出孔25a)，孔24a和25a设置在布置于侧板39上的支撑框架24和25上。对图4所示的管控构件37加压的加压弹簧40设置在支撑框架24和加压板22之间以及支撑框架25和加压板23之间。本实施例中的定影夹持部N3的间隔(分离)器件包括用于改变施加到定影夹持部N3的压力的凸轮构件28和29。凸轮构件28和29经由图6所示的旋转轴50与第一齿轮51一体地旋转。

在旋转轴50的纵向端部设置有彼此形状对称的凸轮构件。通过凸轮构件28和29的转动，凸轮构件28和29的凸轮表面作用在加压板22和23上，使得施加到定影夹持部N3的压力改变。通过将来自图9所示的作为传动装置60的驱动源的马达63的旋转驱动力传递到设置在旋转轴50的一个纵向端部处的第一齿轮51，使作用在加压板22和23上的凸轮构件28和29旋转。

如图7所示，凸轮构件28和29包括用于控制加压板22和23的位置的凸轮表面28a和29a。在固定有凸轮构件28和29的旋转轴50的一个纵向端部处，设置有用于检测和控制定影夹持部N3的状态的未示出的标记构件。通过检测与旋转轴50的旋转一体旋转的标记构件是阻挡未示出的光透射传感器的光路还是允许光透射，检测定影夹持部N3的受压状态和压力释放状态。

在成像过程中，如图7所示，凸轮构件28和29保持在凸轮构件28和29不接触加压板22和23的状态。结果，通过使用加压弹簧40的推压力借助加压板22和23来推压管控构件37而使加热单元31与压力辊32接触，从而形成定影夹持部N3。

在由于卡纸等而需要消除定影夹持部N3的情况下，旋转驱动力传递到图6所示的固定在旋转轴的一个纵向端部处的第一齿轮51，使得凸轮构件28和29与旋转轴一体地旋转。然后，如图8所示，凸轮构件28和29的凸轮表面28a和29a在加压板22和23上接触并滑动。结果，加压板22和23在图8的逆时针方向上抵抗加压弹簧40的推压力围绕旋转中心22a和23a旋转，旋转中心22a和23a与支撑框架24和25接合。

结果，加热单元31与加压辊32间隔开，从而消除了定影夹持部N3。在定影夹持部N3被消除的状态下，可以抑制加压辊32的弹性层32b的永久变形。此外，卡在定影单元20中的记录材料P可以容易地移除。

在此实施例中，当成像设备1的电源关闭时以及当记录材料P卡住时，旋转驱动力通过传动装置60从图9中所示的马达63传递到第一齿轮51。马达63由作为控制器件的未示出的CPU(中央处理单元)驱动和控制。结果，凸轮构件28和29与旋转轴50一体地旋转，从而消除定影夹持部N3。

也可以通过减轻加压弹簧40的压力而不完全消除压力来执行定影夹持部N3的消除。这可以通过适当地设定由凸轮构件28和29的外周表面组成的凸轮表面28a和29b的形状而容易地实现。通过适当地设定凸轮表面28a和29a的形状，可以制备压力不同的各种模式。

另外，如图7所示，当凸轮构件28和29旋转时，凸轮构件28和29的凸轮面28a和29a与加压板22和23隔开。然后，通过加压弹簧40的推压力，加压板22和23在图7的顺时针方向上围绕与支撑框架24和25接合的旋转中心22a和23a旋转。结果，加压板22和23推压管控构件37，使得加热单元31与加压辊32接触，因此定影夹持部N3处于受压状态。

<传动装置>

图9是示出用于将旋转驱动力传递到凸轮构件28和29的传动装置60的结构的透视图。传动装置60在设备主组件100和定影单元20之间传递驱动(驱动力)，定影单元20作为装拆单元设置成能够可拆卸地安装到设备主组件100。图9所示的传动装置60包括作为驱动齿轮的第二齿轮61和与第二齿轮61啮合的作为从动(随动)齿轮的第一齿轮51。第二齿轮61设置在设备主组件100侧，并且通过向其传递来自作为驱动源的马达63的旋转驱动力而旋转。第一齿轮51如图6所示设置在定影单元20侧，并且如图9所示与第二齿轮61的小直径齿轮61b啮合而旋转。

在设备主组件100侧，设置有作为驱动齿轮的第二齿轮61、马达63以及传动齿轮62a和62b。传动齿轮62与马达63的驱动齿轮63a啮合，并且由双级齿轮组成的传动齿轮62a的大直径齿轮62a1与传动齿轮62b啮合。而且，由双级齿轮组成的第二齿轮61的大直径齿轮61a1与传动齿轮62a的小直径齿轮62a2啮合。结果，通过马达63的旋转驱动，第二齿轮61经由驱动齿轮63a、传动齿轮62b和传动齿轮62a而旋转。

如图9所示，在定影单元20侧，设置有作为从动齿轮的第一齿轮51、旋转轴50、凸轮构件28、加压弹簧40、加压板22和支撑框架24。通过设置在旋转轴50上的平行销52防止第一齿轮51和凸轮构件28中的每一个的旋转。在定影单元20安装在设备主组件100的成像位置处的状态下，第一齿轮51设置在与第二齿轮61的小直径齿轮61b啮合的啮合位置处，第二齿轮61设置在设备主组件100侧。通过从借助马达63的旋转驱动而旋转的第二齿轮61向第一齿轮51传递旋转驱动力，凸轮构件28经由旋转轴旋转。

接下来，将参照图10至14描述当凸轮构件28通过从作为驱动齿轮的第二齿轮61向作为从动齿轮的第一齿轮51传动而旋转一整圈时，第二齿轮61的小直径齿轮61b与第一齿轮51之间的啮合状态。图10的部分(a)是示出在加热单元31与加压辊32之间处于受压状态时第二齿轮61的小直径齿轮61b与第一齿轮之间的啮合状态的侧视图。图10的部分(b)是示出在加热单元31与加压辊32之间处于受压状态时凸轮构件28的状态的侧视图。图10的(a)和(b)示出的第一齿轮51和凸轮构件28的相位是0°。

图11的部分(a)是示出在加热单元31与加压辊32之间的状态从图10的部分(a)和(b)示出的受压状态向图12的部分(a)和(b)示出的压力释放状态变化期间第二齿轮61的小直径齿轮61b与第一齿轮51之间的啮合状态的侧视图。图11的部分(b)是示出在加热单元31与加压辊32之间的状态从图10的部分(a)和(b)示出的受压状态向图12的部分(a)和(b)示出的压力释放状态变化期间凸轮构件28的状态的侧视图。图11的部分(a)和(b)中所示的第一齿轮51和凸轮构件28的相位处于这样的状态：第一齿轮51和凸轮构件28从图10的部分(a)和(b)中示出的0°状态在顺时针方向上一体地旋转到图11的部分(a)和(b)中示出的50°的状态。

图12的部分(a)是示出在加热单元31与加压辊32之间处于压力释放状态时第二齿轮61的小直径齿轮61b与第一齿轮51之间的啮合状态的侧视图。图12的部分(b)是示出在加热单元31与加压辊32之间处于压力释放状态时凸轮构件28的状态的侧视图。图12的部分(a)和(b)中所示的第一齿轮51和凸轮构件28的相位处于这样的状态：第一齿轮51和凸轮构件28从图10的部分(a)和(b)中示出的0°状态在顺时针方向上一体地旋转到图12的部分(a)和(b)中示出的180°的状态。

图13的部分(a)是示出在加热单元31与加压辊32之间的状态从图12的部分(a)和(b)示出的压力释放状态向图10的部分(a)和(b)示出的受压状态变化期间第二齿轮61的小直径齿轮61b与第一齿轮51之间的啮合状态的侧视图。图13的部分(b)是示出在加热单元31与加压辊32之间的状态从图12的部分(a)和(b)示出的压力释放状态向图10的部分(a)和(b)示出的受压状态变化期间凸轮构件28的状态的侧视图。图13的部分(a)和(b)中所示的第一齿轮51和凸轮构件28的相位处于这样的状态：第一齿轮51和凸轮构件28从图10的部分(a)和(b)中示出的0°状态在顺时针方向上一体地旋转到图13的部分(a)和(b)中示出的250°的状态。

设置在设备主组件100侧的第二齿轮61的小直径齿轮61b包括13个齿，并具有作为正常齿轮的齿面形状的正常渐开线形状。另一方面，设置在定影单元20侧的第一齿轮51包括14个齿(图10至13的部分(a)中示出的齿a至n)。

如图13的部分(a)和(b)所示，通过经由旋转轴50与第一齿轮51一体地旋转的凸轮构件(凸轮)28和29，两个构件(加热单元31和加压辊32)从压力释放状态变为加压状态。此时，加压弹簧40的推压力作用于凸轮构件28和29的凸轮面28a和29a上，使得第一齿轮51在图13的部分(a)的顺时针方向上预先旋转。第一齿轮51预先旋转并且与第二齿轮61的小直径齿轮61b(第二齿轮)啮合的区域定义为图13的部分(a)示出的在先旋转区域R1。

与在先旋转区域R1对应的第一齿轮51的四个齿k至n的齿面51d和51e具有渐开线形状，使得齿面51d和51e在径向上朝向第一齿轮51的外侧进行0.5mm的正齿顶修正(通过增加齿顶圆直径来增加齿厚度)。将对应于在先旋转区域R1的四个齿k至n的齿根圆51f考虑在内，在在先旋转区域R1中，齿面51d和51f在径向上朝向第一齿轮51的外侧进行0.5mm的正齿顶修正。四个齿k至n的齿根圆51f的形状使得四个齿k至n在径向上朝向第一齿轮51的内侧相应地切割0.5mm，其中齿面51d和51f进行0.5mm的正齿顶修正。结果，第一齿轮51形成为使得14个齿a至j和k至n的齿根圆51c和51f的直径彼此一致。

对应于图13的部分(a)所示的第一齿轮51的在先旋转区域R1以外的区域的10个齿a至j的形状如下设定。从图11的部分(a)的沿逆时针方向旋转的第二齿轮61的小直径齿轮61b传递驱动的一侧(齿面的左侧)上的齿面51a具有作为正常齿轮的齿面形状的正常渐开线形状。另一方面，相反侧(齿面的右侧)上的齿面51b也具有作为正常齿轮的齿面形状的正常渐开线形状，但齿顶51b1被切割。

第一齿轮51的齿(第一齿)k至n具有正常渐开线形状，使得齿顶未被切割，但齿根圆被切割对应于0.5mm的量。结果，当第二齿轮61的小直径齿轮61b与第一齿轮51的齿(第一齿)k至n啮合时，防止了小直径齿轮61b的齿底抵靠的产生。第一齿轮51的齿(第二齿)a至j的齿顶被斜切，使得其自由端锐利(尖锐)。

关于此实施例中的第一齿轮51，图16的部分(a)中所示的多个齿(第二齿)a至j的正齿顶修正量为0.27mm，图16的部分(b)所示的多个齿(第一齿)k至n的正齿顶修正量为0.77mm。由于这个原因，图16的部分(b)所示的多个齿(第一齿)k至n的正齿顶修正量设定为大于图16的部分(a)所示的多个齿(第二齿)a至j的正齿顶修正量。作为另一示例，在第一齿轮51的多个齿(第二齿)a至j是具有0mm的正齿顶修正量(即，没有进行正齿顶修正)的正常齿的情况下，第一齿轮51的多个齿(第一齿)k至n可以由以预定的正齿顶修正量进行正齿顶修正的齿构成。

图14的部分(a)是示出当凸轮构件28旋转一整圈时在旋转角与位移之间的关系的曲线图。图14的部分(b)是示出在旋转角与凸轮构件28的旋转轴50上的转矩的关系的曲线图。如图14的部分(a)所示，当凸轮构件28从如图10的部分(a)和(b)所示加热单元31和加压辊32之间的受压状态(0°)的位置旋转到45°的位置时，凸轮构件28的凸轮表面28a抵靠加压板22并在其上滑动，使得位移增大。

之后，如图11的部分(a)和(b)所示，凸轮构件28旋转到50°的位置，然后如图11的部分(a)和(b)所示，凸轮构件28旋转到加热单元31和加压辊32处于压力释放状态的180°的位置。

之后，如图13的部分(a)和(b)所示，凸轮构件28旋转到250°的位置。此时，如图14的部分(a)所示，位移降低。然后，加压弹簧40的推压力经由加压板22作用于凸轮构件28的凸轮面28a，因此试图早于来自第二齿轮61的小直径齿轮61b的传动而旋转第一齿轮51。结果，如图14的部分(b)所示，出现在先旋转区域R2，其中旋转轴50上的转矩为负。之后，凸轮构件28旋转至360°的位置，因此返回到图10的部分(a)和(b)所示的受压状态的位置。

在此，在凸轮构件28和29预先旋转之前，需要在先旋转区域R1中第一齿轮51的齿(第一齿)k至n可靠地与第二齿轮61的小直径齿轮61b的相关联的齿啮合。由于这个原因，图13所示的第一齿轮的齿(第一齿)k至n的在先旋转区域R1设定为大于图14的部分(b)所示的凸轮构件28和29的在先旋转区域R2(R1>R2)。

此外，考虑了凸轮构件28和29的在先旋转结束的区域(第一齿轮51的齿n的部分)。考虑了在凸轮构件28和29经由传动装置60通过马达63再次旋转之前加压板22和23与凸轮构件28和29彼此不接触的区域。此时进行设定，使得在先旋转区域R1中的第一齿轮51的齿(第一齿)k至n与第二齿轮61的小直径齿轮61b的齿的啮合在旋转轴50上的转矩转换到正侧之前结束。

考虑了图14的部分(a)所示的凸轮构件的曲线图。考虑了从角度(225°)到角度(322°)的区域，在角度(225°)凸轮构件28和29的外径从最大外径(压力释放位置)开始下降；在角度(322°)，凸轮构件28和29的外径变为最小外径。此时的旋转角设定为提供第一齿轮51的齿k至n的旋转角。

即，在此实施方式中，直到第一齿轮51预先旋转然后与第二齿轮61的小直径齿轮(第二齿轮)61b啮合之前的第1齿轮51的齿(第1齿)k至n的在先旋转区域R1的旋转角为97°(＝322°-225°)，。取决于凸轮构件28和29的形状，旋转角也可以设定为小于97°或大于97°。当考虑降噪等时，在先旋转区域R1可以优选设定为80°至100°。

图15是示出在凸轮构件28的旋转轴上的转矩与第一齿轮51的齿a至n的位置之间的关系的曲线图。如图10至图13的部分(a)所示，凸轮构件28和第一齿轮51通过平行销52固定在旋转轴50上。结果，旋转轴50上的转矩与第一齿轮51的齿a至n的位置关系如图15所示受到形状控制。在第一齿轮51的齿顶51b1被切割的齿a至j被第二齿轮61的小直径齿轮61b驱动的一侧上的齿面51a对应于在旋转轴50上的转矩从0(零)到正(+)的范围设置。进行正齿顶修正的第一齿轮51的齿k至n的齿面51d和51e设置为对应于在先旋转区域R1，在先旋转区域R1是旋转轴50上的转矩为负(-)的范围。

接下来，将参照图11和图13描述在凸轮构件28从图10的部分(b)所示的受压状态(0°)旋转50°时的位置和凸轮构件28从受压状态(0°)旋转250°时的位置的每一处，在第一齿轮51和第二齿轮61的小直径齿轮61b中产生的力。如图11的部分(a)和(b)所示，将考虑在从图10的部分(a)和(b)所示的受压状态(0°)向图12的部分(a)和(b)中所示的压力释放状态(180°)变化期间的位置(50°)。此时，第一齿轮51被第二齿轮61的小直径齿轮61b在图11的部分(a)的顺时针方向上旋转地驱动，第二齿轮61的小直径齿轮61b被作为驱动源的马达63在图11的部分(a)的逆时针方向上旋转地驱动。

此时，在图11的部分(a)的箭头B方向上的驱动(驱动力)从第二齿轮61的小直径齿轮61b的齿面61b1传递到第一齿轮51的齿d的齿面51a，第二齿轮61在图11的部分(a)的逆时针方向上旋转。然后，在定影单元20中，在定影单元20被拉入设备主组件100中的方向(齿轮之间的啮合方向)上产生力。结果，确保了第一齿轮51与第二齿轮61的小直径齿轮61b之间的啮合。

另一方面，通过凸轮构件28，两个构件(加热单元31和加压辊32)从图12的部分(a)和(b)所示的压力释放状态(180°)变为图10的部分(a)和(b)所示的受压状态(360°)。在状态变化期间的位置(250°)，如图13的部分(a)和(b)所示，加压弹簧40的推压力经由加压板22作用于凸轮构件28的凸轮面28a。通过这一作用，第一齿轮51早于来自第二齿轮61的小直径齿轮61b的传动在图13的部分(a)的顺时针方向上被旋转。结果，产生凸轮构件28和第一齿轮51的在先旋转。结果，驱动侧瞬间变化到第一齿轮51侧。

因此，图13的部分(a)所示的第一齿轮51的经过正齿顶修正的齿l的在先旋转齿面51e受到在箭头D上来自第二齿轮61的小直径齿轮61b的齿面61b2的反作用力。此时，通过该反作用力，使定影单元20远离设备主组件100移动的力作用在定影单元20上。

当第一齿轮51的齿面51e预先旋转并且抵靠第二齿轮(输入齿轮)61的小直径齿轮61b的齿面61b2时，产生噪音。通过在先旋转期间由齿面51e接收的反作用力，定影单元20易于远离设备主组件100移动。由于这个原因，第一齿轮51和第二齿轮(输入齿轮)61之间的齿隙变大，使得冲击噪音增加。

然而，在此实施例中，在在先旋转区域R1中的第一齿轮51的齿k至n的齿面51d和51e以与设备主组件100接收定影单元20的移动的齿隙对应的量(在此实施例中为0.5mm)进行正齿顶修正。由于这个原因，齿面51d的宽度(齿厚)增加。即，在在先旋转区域R1中的第一齿轮51的经过装置齿顶修正的齿(第一齿)k至n的齿厚大于第一齿轮51的经过齿顶51b1切割的齿(第二齿)a至j的齿厚。

图13的部分(a)所示的在先旋转区域R1是当加热单元31和加压辊32(它们为所述两个构件)通过凸轮构件(凸轮)28和29从压力释放状态变到受压状态时第一齿轮51与第二齿轮61的小直径齿轮(第二齿轮)61b啮合的区域。在与在先旋转区域R1对应的位置处，设置第一齿轮51的经过正齿顶修正的多个齿(第一齿)k到n。在与在先旋转区域R1之外的区域对应的位置处，设置第一齿轮51的经过齿顶51b1的切割的多个齿(第二齿)a至j。

结果，经过正齿顶修正的齿k至n的齿面51d(51e)与第二齿轮61的小直径齿轮61b的齿面61b1(61b2)之间的游隙减小。即，将考虑在在先旋转区域R1中的第一齿轮51的经过正齿顶修正的每个齿(第一齿)k至n与第二齿轮61的小直径齿轮(第二齿轮)61b的相关联的一个齿之间的齿隙。该齿隙小于第一齿轮51的经过齿顶51b1的切割的每个齿(第二齿)a至j与第二齿轮61的小直径齿轮(第二齿轮)61b的相关联的一个齿之间的齿隙。

结果，即使当第一齿轮51的经过正齿顶修正的齿l的齿面51e受到来自第二齿轮61的小直径齿轮61b的齿面61b2的反作用力时，设备主组件100也可以接收定影单元20的移动。结果，确保了第一齿轮51与第二齿轮61的小直径齿轮61b之间的啮合。

图13的部分(a)所示的第一齿轮51的经过正齿顶修正的齿k的齿面51d的位置设置在图15所示的旋转轴50上的转矩大致为0(零)而不为负(-)值的区域中。由于这个原因，第一齿轮51的经过正齿顶修正的齿k与第二齿轮61的小直径齿轮61b在这些部分进入在先旋转区域R1之前彼此啮合，凸轮构件28的在先旋转在在先旋转区域R1中开始。结果，当凸轮构件28和第一齿轮51在图13的部分(a)和(b)的顺时针方向上预先旋转时，在齿l的齿面51e和第二齿轮61的小直径齿轮61b的齿面61b2之间形成的游隙较小。由于这个原因，可以减小当齿面51e和齿面61b2相互碰撞时的冲击噪音。

接下来，将描述当定影单元20安装在设备主组件100中时在第一齿轮51和第二齿轮61的小直径齿轮61b之间的位置关系。仅在定影单元20的状态下，加压弹簧40的推压力经由加压板22作用于凸轮构件28的凸轮面28a，并且使凸轮构件28和第一齿轮51旋转至图10的部分(a)和(b)所示的受压状态(0°)的位置。

因此，能够防止第一齿轮51的在先旋转区域R1被保持在与图13的部分(a)和(b)所示的小直径齿轮61b对应的位置，凸轮构件28和第一齿轮51在在先旋转区域R1中预先旋转。当定影单元20安装在设备主组件100的成像位置时，如图10的部分(a)所示，第一齿轮51的经过齿面51b1的切割的齿a至j处于齿与小直径齿轮61b啮合的位置。由于这个原因，防止了在在先旋转区域R1中第一齿轮51的齿k至n的齿面51d和51e接触如图13的部分(a)所示的第二齿轮61的小直径齿轮61b的齿面61b1和61b2，齿k至n未经过齿面的切割但经过正齿顶修正。

当定影单元20安装在设备主组件100的成像位置中时，第一齿轮51的经过齿面51b1切割的齿a至j的齿面51a和51b总是与第二齿轮61的小直径齿轮61b的齿面61b1和61b2接触。结果，当定影单元20安装在设备主组件100的成像位置时，不会由于第一齿轮51的齿顶与第二齿轮61的小直径齿轮61b之间的抵靠而阻碍将定影装置20安装在设备主组件100的预定位置。

在此实施例中，当装拆定影单元20时，需要防止彼此啮合的齿轮的齿顶相互抵靠。因此，防止第一齿轮51在设置在第一齿轮51的在先旋转区域R1中的经过正齿顶修正的齿k至n处与小直径齿轮61b啮合。即，第一齿轮51构造成使得第一齿轮51不会因设置在在先旋转区域R1中的经过正齿顶修正的齿k至n与小直径齿轮61b的齿的啮合而停止。由于这个原因，控制凸轮构件28、29的相位，并且设置在第一齿轮51的在先旋转区域R1中的齿k至n经过正齿顶修正，第一齿轮51安装在可以控制的凸轮构件28和29的旋转轴50上。

顺便提及，也可以通过安装传感器等来控制第二齿轮(输入齿轮)61的停止位置，从而可以控制第二齿轮(输入齿轮)61的停止相位。当可以执行这种相位控制时，也可以在与第二齿轮(输入齿轮)61的在先旋转区域相对应的区域中提供经过正齿顶修正的齿。此外，还可以利用第一齿轮51和第二齿轮(输入齿轮)61，它们均包括对应于相关联的在先旋转区域并且在一定程度上经过正齿顶修正的齿。

图16的部分(a)是示出图10的部分(a)中示出的第一齿轮51的齿a至j的要目表。图16的部分(b)是示出图10的部分(a)中示出的第一齿轮51的齿k至n的要目表。在第一齿轮51的由经过齿顶51b切割的齿a至j组成的各个正常齿和第二齿轮(输入齿轮)61的小直径齿轮61b的相关联的一个齿之间的齿隙为0.15mm。

关于在先旋转区域R1中的第一齿轮51的经过正齿顶修正的齿k至n的正齿顶修正的量，考虑在先旋转区域R1中的第一齿轮51的经过正齿顶修正的每个齿k至n的0.77mm的齿顶修正量。此外，考虑第一齿轮51的经过齿顶51b1切割的每个齿a至j的0.27mm的齿顶修正量。每个齿k至n的正齿顶修正量为0.5mm(＝0.77mm-0.27mm)，这是从0.77mm减去0.27mm得到的值。

由于这个原因，关于在第一齿轮51的每个厚齿(经过正齿顶修正的齿k至n)与第二齿轮(输入齿轮)61的小直径齿轮61b的相关联的一个齿之间的齿隙的设计值，考虑在第一齿轮51的每个齿a至j与小直径齿轮61b的相关联的一个齿之间的0.15mm的齿隙。此外，考虑第一齿轮51的经过正齿顶修正的每个齿k至n的0.5mm的正齿顶修正量。该齿隙的设计值为-0.35mm(＝0.15mm-0.5mm)，这是从0.15mm减去0.5mm得到的值。这里，定影单元29远离设备主组件100移动0.5mm，因此实际的齿隙为0.15mm。

第一齿轮51的经过正齿顶修正的齿k至n具有正常渐开线形状,其中齿顶未切割。切割每个齿k至n的齿根圆51f。

第一齿轮51的所有齿a至n中的每一个的齿根圆直径为17.79mm。具体而言，第一齿轮51的齿根圆与仅由经过齿顶51b1切割的齿(第二齿)a至j构成第一齿轮51的情况下的齿根圆相同。此外，关于第一齿轮51的经过正齿顶修正的每个齿k至n的齿根圆，为了防止齿根圆碰撞，齿根圆直径设定为17.79mm，这是与第一齿轮51的每个齿a至j的齿根圆直径相同的直径。

这里，在假定第一齿轮51的所有齿仅由齿a至j构成的情况下的齿根圆直径通过以下公式1计算，齿数为14，模数为1.5，齿顶修正量为0.27，并且齿根系数为1.25，如图16的部分(a)所示。

(公式1)

齿根圆直径＝14×1.5+0.27×2

-1.25×1.5×2＝17.79(mm)

公式1中，14×1.5＝21(mm)表示图16的部分(a)所示的第一齿轮51的齿a至j的基准节圆直径。在这一数值上增加数值(0.27×2)，增加的数值为每个齿a至j的0.27mm的齿顶修正量的两倍，从而获得考虑齿顶修正的齿a至j的节圆直径。从这一节圆直径减去数值(1.25×1.5×2)，该数值通过1.25的齿根系数乘以1.5的模数乘以2得到，从而可以获得齿a至j的齿根圆直径。

<齿厚的测量>

关于第一齿轮51的每个齿(第二齿)a至j和每个齿(第一齿)k至n的齿厚的测量，确定公法线长度(齿的基部厚度)，使得齿和其相关联的齿基本上在啮合齿深度(高度)附近彼此接触。关于图16的部分(a)所示的第一齿轮51的齿(第二齿)a至j，当扇区跨度中的齿数是“2”时，齿的基部厚度(在两个齿上测量的两个齿的厚度)是“7.121mm”。另一方面，关于图16的部分(b)所示的第一齿轮51的齿(第一齿)k至n，当扇区跨度中的齿数是“3”时，齿的基部厚度(在三个齿上测量的三个齿的厚度)是“11.891mm”。

通过使用已知的计算公式结合“齿的基部厚度”、“扇区跨度中的齿数”、“模块”和“压力角”，根据下面所示的公式2从相关联的“齿的基部厚度”计算每个齿(第二齿)a至j的齿厚T2。此外，根据下面示出的公式3，从相关联的“齿的基部厚度”计算每个齿(第一齿)k至n的齿厚T1。顺便提及，根据下面的公式2和3，“π×1.5×cos20°”表示基部(法向)节距(mm)。

(公式2)

T2＝7.121-(2-1)×π×1.5×cos20°

＝2.69(mm)

(公式3)

T2＝11.891-(3-1)×π×1.5×cos20°

＝3.03(mm)

根据以上公式2和3，第一齿轮51的各齿(第一齿)k至n的齿厚T1比第一齿轮51的各齿(第二齿)a至j的齿厚T2厚。

此实施例的第一齿轮51包括齿(第二齿)a至j和齿(第一齿)k至n，但第一齿轮51的齿根圆直径设计为17.79(mm)。即，齿根圆直径与在假定第一齿轮51的全部齿仅由齿(第二齿)a至j构成的情况下的齿根圆直径相同。

顺便提及，在第一齿轮51的在先旋转区域R1之外的区域中，不仅经过齿顶51b1切割的齿(第二齿)a至j，而且齿顶类似于经过正齿顶修正的齿(第一齿)k至n的齿顶的齿可能混合存在。

<其他实施例>

在以上实施例中，作为定影单元20与设备主组件100之间的传动装置60，描述了使用定影单元20侧的第一齿轮51和设备主组件100侧的第二齿轮61的小直径齿轮61b的示例。然而，传动装置60也可应用于设备主组件100与作为另一单元的作为中间转印构件的中间转印单元11之间的连接部分。

此外，描述了设置在定影单元20中的凸轮构件28和第一齿轮51设置在共同的旋转轴50上的示例。作为另一个示例，考虑未图示的凸轮齿轮设置在设有凸轮构件28的旋转轴50上并且第一齿轮51设置在与旋转轴50不同的旋转轴上的情况。此外，也可以在凸轮齿轮与第一齿轮51之间设置随动(从动)齿轮。在这种情况下，凸轮齿轮、随动齿轮和第一齿轮51之间的齿轮比也可以使得齿轮的速度不减小以与凸轮构件28的相位一致，或者也可以使得这些齿轮的齿数设置成其整数倍。第一齿轮51与设置在设备主组件100侧的第二齿轮61的小直径齿轮61b啮合。

根据本发明，提高了用于将驱动(驱动力)传递到能够改变两个构件之间的受压状态的凸轮的齿轮的啮合性能。

虽然已经参照示例性实施例描述了本发明，但是应该理解，本发明不限于所公开的示例性实施例。以下权利要求的范围应被赋予最宽泛的解释以涵盖所有这些修改以及等同的结构和功能。

Claims (20)

1.一种传动装置，包括：

第一齿轮；

凸轮，其构造成与所述第一齿轮的旋转相关地旋转并且能够在受压状态和压力释放状态之间改变两个构件的状态；

加压构件，其构造成对所述凸轮加压；和

第二齿轮，其与所述第一齿轮啮合并构造成将驱动传递到所述第一齿轮，

其中所述第一齿轮和所述第二齿轮中的至少一个包括多个第一齿和多个第二齿，所述第一齿设置在与当所述两个构件的状态从所述压力释放状态变为受压状态时所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合的啮合区域相对应的位置处，并且所述第二齿设置在与除了所述啮合区域以外的区域对应的位置处，并且

其中所述第一齿的齿厚大于所述第二齿的齿厚。

2.一种传动装置，包括：

第一齿轮；

凸轮，其构造成与所述第一齿轮的旋转相关地旋转并且能够在受压状态和压力释放状态之间改变两个构件的状态；

加压构件，其构造成对所述凸轮加压；和

第二齿轮，其与所述第一齿轮啮合并构造成将驱动传递到所述第一齿轮，

其中所述第一齿轮和所述第二齿轮中的至少一个包括多个第一齿和多个第二齿，所述第一齿设置在与当所述两个构件的状态从所述压力释放状态变为受压状态时所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合的啮合区域相对应的位置处，并且所述第二齿设置在与除了所述啮合区域以外的区域对应的位置处，并且

其中在所述第一齿中的一个与所述第二齿轮的相关齿之间的齿隙小于在所述第二齿中的一个与所述第二齿轮的相关齿之间的齿隙。

3.根据权利要求1所述的传动装置，其中所述第一齿的正齿顶修正量大于所述第二齿的正齿顶修正量。

4.根据权利要求1所述的传动装置，其中所述第一齿轮的齿根圆与当所述第一齿轮仅由所述第二齿构成时的齿根圆相同。

5.根据权利要求1所述的传动装置，其中所述第一齿轮和所述第二齿轮中的至少一个具有渐开线形状。

6.根据权利要求1所述的传动装置，其中所述啮合区域是在所述两个构件的状态通过所述凸轮从所述压力释放状态改变为所述受压状态时所述第一齿轮预先旋转并随后与所述第二齿轮啮合的区域。

7.根据权利要求1所述的传动装置，其中直至所述第一齿轮预先旋转并随后与所述第二齿轮啮合之前的所述啮合区域的旋转角为80°至100°。

8.根据权利要求1所述的传动装置，其中所述第一齿轮与所述凸轮同轴设置。

9.根据权利要求1所述的传动装置，其中当所述第二齿是正常齿时，所述第一齿是经过正齿顶修正的齿。

10.一种成像设备，包括能够可拆卸地安装到所述成像设备的主组件的装拆单元，其中所述装拆单元包括：

第一齿轮，

凸轮，其构造成与所述第一齿轮的旋转相关地旋转并且能够在受压状态和压力释放状态之间改变两个构件的状态，和

加压构件，其构造成对所述凸轮加压；并且

其中所述主组件包括与所述第一齿轮啮合的第二齿轮，第二齿轮构造成将驱动传递到所述第一齿轮，

其中所述第一齿轮和所述第二齿轮中的至少一个包括多个第一齿和多个第二齿，所述第一齿设置在与当所述两个构件的状态从所述压力释放状态变为受压状态时所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合的啮合区域相对应的位置处，并且所述第二齿设置在与除了所述啮合区域以外的区域对应的位置处，并且

其中所述第一齿的齿厚大于所述第二齿的齿厚。

11.一种成像设备，包括能够可拆卸地安装到所述成像设备的主组件的装拆单元，其中所述装拆单元包括：

第一齿轮；

凸轮，其构造成与所述第一齿轮的旋转相关地旋转并且能够在受压状态和压力释放状态之间改变两个构件的状态；

加压构件，其构造成对所述凸轮加压；并且

其中所述主组件包括与所述第一齿轮啮合的第二齿轮，第二齿轮构造成将驱动传递到所述第一齿轮，

其中所述第一齿轮和所述第二齿轮中的至少一个包括多个第一齿和多个第二齿，所述第一齿设置在与当所述两个构件的状态从所述压力释放状态变为受压状态时所述第一齿轮与所述第二齿轮啮合的啮合区域相对应的位置处，并且所述第二齿设置在与除了所述啮合区域以外的区域对应的位置处，并且

其中在所述第一齿中的一个与所述第二齿轮的相关齿之间的齿隙小于在所述第二齿中的一个与所述第二齿轮的相关齿之间的齿隙。

12.根据权利要求10所述的成像设备，其中当所述第一齿接收来自所述第二齿轮的齿的反作用力时，所述第一齿轮的所述第一齿经过与所述装拆单元的移动由所述主组件接收的齿隙对应的正齿顶修正。

13.根据权利要求10所述的成像设备，其中所述第一齿轮和所述第二齿轮中的至少一个具有渐开线形状。

14.根据权利要求10所述的成像设备，其中所述装拆单元是定影单元。

15.根据权利要求10所述的成像设备，其中所述啮合区域是在所述两个构件的状态通过所述凸轮从所述压力释放状态改变为所述受压状态时所述第一齿轮预先旋转并随后与所述第二齿轮啮合的区域。

16.根据权利要求2所述的传动装置，其中所述第一齿的正齿顶修正量大于所述第二齿的正齿顶修正量。

17.根据权利要求2所述的传动装置，其中所述第一齿轮的齿根圆与当所述第一齿轮仅由所述第二齿构成时的齿根圆相同。

18.根据权利要求2所述的传动装置，其中所述第一齿轮和所述第二齿轮中的至少一个具有渐开线形状。

19.根据权利要求2所述的传动装置，其中所述啮合区域是在所述两个构件的状态通过所述凸轮从所述压力释放状态改变为所述受压状态时所述第一齿轮预先旋转并随后与所述第二齿轮啮合的区域。

20.根据权利要求2所述的传动装置，其中直至所述第一齿轮预先旋转并随后与所述第二齿轮啮合之前的所述啮合区域的旋转角为80°至100°。

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