CN108866727A - 一种经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺，包括纺纱、浆染、织布和后整理工序。本发明的工艺稳定可控且便于服装生产，通过对纺纱、浆染、织布和后整理工序的协同配合，有效降低了经向高弹经纬双弹弹力牛仔面料经向缩水率，同时保证了经向高弹经纬双弹牛仔布的各项物理指标得到很好兼顾，采用本发明制备的牛仔布，可以满足服装加工时尺寸稳定性的需求，减轻了服装裁剪的难度，为牛仔服装向更加舒适方向发展提供了保证，具有广阔的市场前景。

Description

一种经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，具体是一种经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺。
背景技术
随着社会经济的发展，人们的经济生活水平逐步提高，对自身的穿着要求越来越高，在外观上不仅要美观大方整洁，而且要穿着舒适得体，为了迎合广大消费者的这种审美心理，各面料生产厂纷纷投其所好，研究生产出经纬双弹牛仔布，该类型面料穿着舒适得体，尤其是女同志尽显线条的形体美，穿着不打摺、无膝盖，穿着平整光洁又大方，是近期牛仔面料的一个开发方向。但是，由于该类型面料经向含有弹性纤维，该类型面料随着经向弹性的增加，经向残余会增大，传统的经纬双弹牛仔面料经向缩水率在-10％以上，给服装排版制作带来极大不便，严重制约了该类型面料的推广，致使服装企业不敢轻易下单。
因此，设计一种生产工艺稳定、可控且便于服装生产的经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺，用于生产经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布，成为亟需解决的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺，其特征在于，包括纺纱、染色、浆纱、织造和后整理工序，具体为以下步骤：
1)纺纱：将粗纱采用赛络纺双股喂入进行细纱，控制捻系数在420-440之间，然后把细纱管纱放在蒸纱机中进行蒸纱，再采用Savio自动络筒机进行络筒，同时采用电子清纱器清除纱上的纱疵，得纱线A；
2)染色：将步骤1)中得到的纱线A采用ASMA636-12束状染色机进行束状染色，及时监测染液中靛蓝、烧碱、保险粉的含量以及pH值和还原电位值，通过调整染液中的各组分含量控制染液的稳定，然后使用HFGA136型集束球经机进行球经，得染色经纱B；
3)浆纱：将步骤2)中的染色经纱B用HFGA135型分经机进行分经，分经速度160～180m/min，单纱动态张力18～20cN/根，经轴做好后在ASGA365-D型浆纱机上浆纱做成织轴，得上桨经纱C；
4)织造：将步骤3)中得到的上桨经纱C采用比利时必加诺OPtiMaX-230型宽幅剑杆织机进行织造，得布料D，车间温度控制在25℃～30℃，相对湿度宜控制在65％～70％；
5)后整理：将步骤4)中得到的布料D依次进行烧毛、退浆、空气柔软整理、拉幅和松式预缩，即得；其中，所述烧毛采用LMH003型气体烧毛，具体条件为三道火口，两正一反，车速85m/min，火焰温度1100℃～1200℃；所述退浆采用超柔机前车退浆，具体条件为退浆酶含量4g/l，柔软剂含量2g/l，渗透剂含量2.5g/l，退浆槽温度85℃，常温水洗两道，烘筒温度110℃，车速20m/min；所述空气柔软整理采用意大利ENAIRGYXSIREAM型气流柔软机，具体条件为车速20m/min，温度120℃，主风扇值70％，下风扇值80％，排气扇值80％，暂停时间1.5s，翻转时间4s，内部面料幅宽135cm，超柔后面料幅宽123～127cm；所述拉幅采用八箱拉幅定型机，具体条件为车速40m/min，烘箱温度140℃，拉幅宽度按坯布幅宽设定，出布幅宽129～131cm；所述预缩采用CLMA445G-180型预缩机一遍长车松式预缩，具体条件为进布车速45m/min，出布车速35m/min，退浆槽温度75℃～80℃，烘筒温度130℃，橡毯温度140℃，呢毯温度130℃，橡毯挤压量25％，预缩张力40N。
作为本发明进一步的方案：所述牛仔布包括经纱和纬纱；所述经纱采用赛络纺棉/粘胶70/30混纺41.5tex竹节纱包44.4dtex氨纶长丝，且所述44.4dtex氨纶长丝的节长7～22cm，节距20cm～38cm，基纱34.5tex，节粗1.45～1.6倍，牵伸倍数2.0～2.5倍；所述纬纱采用赛络纺涤纶/棉65/35混纺28tex包77.7dtex氨纶长丝的弹力纱，且所述77.7dtex氨纶长丝的牵伸倍数为3.5～3.8倍。
作为本发明再进一步的方案：步骤1)中，所述细纱的工艺条件为总牵伸倍数34.873倍，后区牵伸倍数1.25倍，捻度68.13捻/10cm，捻系数436，罗拉隔距19mm×22mm，前罗拉速度180r/min。
作为本发明再进一步的方案：步骤1)中，所述络筒选用金属槽筒。
作为本发明再进一步的方案：步骤2)中，所述束状染色的工艺流程为第一步将经纱80℃在煮练槽中进行煮练一道，第二步在60℃下热水洗一道，第三步常温下水洗一道，第四步常温下在染槽中靛蓝染色11道，第五步在常温水洗三道，第六步60℃下在柔软剂槽用柔软剂处理一道，第七步在烘筒烘干。
作为本发明再进一步的方案：步骤2)中，所述束状染色主要工艺参数为染色车速19.5m/min，染槽轧辊压力0.5MPa；所述煮练槽中，煮练碱8g/L～10g/L，渗透剂6g/L；所述染槽中，靛蓝2.0g/L～2.2g/L，保险粉1.6g/L～1.8g/L，pH值11.2～11.6，电位值-860mv～-780mv；所述靛蓝包括75kg的靛蓝粉，100kg的保险粉，75kg的烧碱和6kg的渗透剂，且靛蓝体积为1000L；所述柔软剂槽中，柔软剂100g/L，氨基硅油5g/L；所述靛蓝的补充量为2000mL/min。
作为本发明再进一步的方案：步骤2)中，所述球经的球经车速200m/min，单纱动态张力25～30cN/根，球轴头份413根/轴×12轴。
作为本发明再进一步的方案：步骤3)中，所述浆纱中的浆料包括75kg的淀粉，5kg的PVA，0.2kg的蜡片和2kg的乳化油，且浆料体积750L；所述浆纱工艺条件为烘干温度120℃～130℃，浆纱伸长率≤1％，上浆率9％～12％，浆纱车速40m/min，浆槽轧辊初压0.3MPa，浆槽轧辊终压0.2MPa，浆槽温度96℃～98℃，浆槽粘度6s～8s，含固率9％～12％，后上蜡1‰，浆纱回潮率5％～7％。
作为本发明再进一步的方案：步骤4)中，所述织造的工艺参数为：车速525r/min，总经根数4956根，筘号54.5齿/10cm，穿筘筘幅227.3cm，上机幅宽213cm～214cm，上机张力3600N，上机纬密197根/10cm，后梁高度11cm；经向织缩率11％，纬向织缩率6％；地组织采用三上一下右斜，边组织采用二上二下经重平，地经穿综1、2、3、4，边经左5、6，右6、5；综框6页，其中1、2、3、4页穿1209根，5、6页穿60×2根；停经片列数×片数为6×826；停经片穿法1、2、3、4、5、6；地经每筘4入，边纱每筘4入。
所述的经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺在制备牛仔布中的应用。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明的工艺稳定可控且便于服装生产，通过对纺纱、浆染、织布和后整理工序的协同配合，有效降低了经向高弹经纬双弹弹力牛仔面料经向缩水率，同时保证了经向高弹经纬双弹牛仔布的各项物理指标得到很好兼顾；采用本发明制备的牛仔布，可以满足服装加工时尺寸稳定性的需求，减轻了服装裁剪的难度，为牛仔服装向更加舒适方向发展提供了保证，具有广阔的市场前景。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的技术方案作进一步详细地说明。
实施例1
一种经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺，具体为以下步骤：
1)纺纱：控制经纱竹节的稳定，将粗纱赛络纺双股喂入，捻系数为420，细纱主要工艺设计：总牵伸倍数34.873倍，后区牵伸倍数1.25倍，捻度68.13捻/10cm，捻系数436，罗拉隔距19mm×22mm，钢领PG2，钢丝圈G06#，钳口4.0mm，前罗拉速度180r/min，采用Savio自动络筒机进行络筒，在络筒前要把细纱管纱放在蒸纱机中进行蒸纱，络筒选用金属槽筒，采用电子清纱器清除纱上细节、弱捻、竹节、飞花、杂质和细纱结头不良等纱疵，得纱线A；
其中，在纺纱阶段，要求经纱竹节要控制好，避免竹节漂移等情况的发生，生产经、纬氨纶丝包芯纱的整个过程中，要合理控制纺纱各工序工艺参数，严格控制好各工序的质量指标，确保成纱质量，细纱生产时避免漏丝纱或者断丝的产生；
细纱工序是是纺制氨纶包芯纱质量控制的最主要工序，除了正常控制常规的纱线质量指标以外，重点还要从设备改造、工艺设置以及挡车工操作上抓好包芯纱质量，减少偏丝、无丝、露丝、牵伸不良等疵点对布面造成的不良影响。为了提高氨纶丝包覆质量，粗纱由原来单股喂入改为赛络纺双股喂入，氨纶丝输出位置靠近外包纤维左侧须条，同时在满足布面柔软度的前提下适当提高捻度，捻系数选择要比正常纱线提高20％左右，以减少丝回弹现象；为了减少丝断股、断丝现象，合理选用钢丝圈，并制定合理的钢丝圈使用周期，并及时更换衰退钢丝圈，以免割断氨纶丝；
纺纱时必须确保整台车同时上下氨纶丝，氨纶丝大小要一致，以保证氨纶丝饼退绕张力一致性，减少因张力不一致造成氨纶丝牵伸差异，造成成布布幅不稳现象，换氨纶丝时要按照氨纶丝饼上标注的方向放置丝饼，一定不能倒置，以免造成意外牵伸或断丝现象；
络筒工序时，在络筒前要把细纱管纱放在蒸纱机中进行蒸纱，对氨纶丝进行适当定型，以减少氨纶丝回缩引起经纱球经时停车圈鼻现象，更换两孔捻接腔，比正常纱线合理延长捻头区域，适当增加捻结腔压力，延长捻结时间。络筒工序在保证良好筒子成型的情况下，降低车速，络筒张力保持均匀恒定，减少毛羽为主要工艺原则。保持络筒各部件与通道光洁，减少毛刺，以降低成纱毛羽，减少纺纱断头。络筒选用金属槽筒。采用电子清纱器清除纱上细节、弱捻、竹节、飞花、杂质和细纱结头不良等纱疵，以便浆染工序生产顺利进行，提高产品质量。
2)染色：将步骤1)中得到的纱线A采用ASMA636-12束状染色机进行束状染色，所述染色具体工艺流程为第一步将经纱80℃在煮练槽中进行煮练一道，第二步在60℃下热水洗一道，第三步常温下水洗一道，第四步常温下在染槽中靛蓝染色11道，第五步在常温水洗三道，第六步60℃下在柔软剂槽用柔软剂处理一道，第七步在烘筒烘干，第八步使用HFGA136型集束球经机进行球经，得染色经纱B，其中，球经车速200m/min，单纱动态张力25cN/根，球轴头份413根/轴×12轴；
所述束状染色主要工艺参数：染色车速19.5m/min，染槽轧辊压力0.5MPa，煮练槽中煮练碱8g/L，渗透剂6g/L。染槽中，靛蓝2.0g/L，保险粉1.6g/L，pH值11.2，电位值-860mv。靛蓝补充液配方：靛蓝75kg，保险粉100kg，烧碱75kg，渗透剂6kg，体积1000L；柔软剂槽中，柔软剂100g/L，氨基硅油5g/L。靛蓝补充液补充量：2000mL/min，及时监测染液中靛蓝、烧碱、保险粉的含量以及pH值和还原电位值，通过调整染液中的各组分含量控制染液的稳定；
其中，由于束状染色具有透芯好、色牢度好的特点，因此我们选择采用ASMA636-12束状染色机进行经纱染色生产；由于经纱混纺了粘胶纤维，其上色性能与棉纤维存在差异，在染色时要注意检查纱线的上色均匀度，若发现上色不匀的现象，要及时分析原因，如果是由于混纺不匀造成，则必须在重整经工序将上色不匀的纱调到边部作为边纱使用；
染色生产过程中的主要控制点在于控制染液的稳定，保证纱线颜色的均匀一致，束状染色机开车过程中，要做到及时监测染液中靛蓝、烧碱、保险粉的含量以及pH值和还原电位值等各项参数，结合染出纱线的颜色变化，及时调整染液中的各组分含量，保证纱线染色的颜色稳定；
球经生产时需要保证球经张力的均匀一致，在开车前要做好球经各通道的清洁工作，在开车过程中需要及时巡回避免在开车过程中棉球或者回丝堵塞纱线通道，造成张力不一致的问题。
3)浆纱：将步骤2)中的染色经纱B用HFGA135型分经机进行分经，分经速度160m/min，单纱动态张力18cN/根，经轴做好后在ASGA365-D型浆纱机上浆纱做成织轴，得上桨经纱C；
所述浆纱中的浆料包括75kg的淀粉，5kg的PVA，0.2kg的蜡片和2kg的乳化油，且浆料体积750L；所述浆纱工艺条件为：烘干温度120℃，浆纱伸长率1％，上浆率9％，浆纱车速40m/min，浆槽轧辊初压0.3MPa，浆槽轧辊终压0.2MPa；浆槽温度96℃，浆槽粘度6s，含固率9％，后上蜡1‰，浆纱回潮率5％；
其中，在浆纱时要加强纱线的披覆，应采用稍高的PVA浆料的含量，以提高上浆率，保证浆膜的力学性能；浆纱卷取成织轴前要把经纱梳匀，避免出现织轴绞、并等疵点，浆槽温度要控制稳定，温度过低会产生浆皮，粘到纱线上就会造成浆斑疵点；控制好浆纱干燥温度，保证良好的浆纱披覆，减少毛羽，利于织造，因为上浆质量决定了后续的织造效率，所以浆纱生产时一定要控制好上浆的均匀一致，确保浆纱质量。
4)织造：将步骤3)中得到的上桨经纱C采用比利时必加诺OPtiMaX-230型宽幅剑杆织机进行织造，车间温度控制在25℃，相对湿度控制在65％；所述织造的工艺参数：车速525r/min，总经根数4956根，筘号54.5齿/10cm，穿筘筘幅227.3cm，上机幅宽213cm，上机张力3600N，上机纬密197根/10cm，后梁高度11cm；经向织缩率11％，纬向织缩率6％；地组织采用三上一下右斜，边组织采用二上二下经重平，地经穿综1、2、3、4，边经左5、6，右6、5；综框6页，其中1、2、3、4页穿1209根，5、6页穿60×2根；停经片列数×片数为6×826；停经片穿法1、2、3、4、5、6；地经每筘4入，边纱每筘4入；
与喷气织机织造的牛仔面料相比，剑杆织机不会出现喷气织机生产时易出现的主辅、喷两侧的色差，布面左中右颜色一致性较好；生产时车间温湿度控制很重要，相对湿度不宜过大，温度宜控制在25℃～30℃，相对湿度宜控制在65％～70％；车间相对湿度过低，会造成纤维间抱合力会变差，纱线脆断会增加；相对湿度过高，浆膜易发生粘连，造成织造开口不清，产生跳纱、跳花等疵点，为了保证梭口清晰，减少“三跳”疵点，采用“高后梁、中张力、早开口、早引纬”的工艺原则。
5)后整理：将步骤4)中得到的牛仔布C依次进行烧毛、退浆、空气柔软整理、拉幅和松式预缩，即得；
其中，所述烧毛采用LMH003型气体烧毛，三道火口，两正一反，车速85m/min，火焰温度1100℃，落布后不宜长时间放置，要及时验布并进行后整，在烧毛时牛仔布经过进布装置进入刷毛箱前一定要确保布面平整无折皱以免造成烧毛不良的问题，且由于氨纶丝不耐高温，所以烧毛温度要低，车速要快，落布温度要低，避免氨纶丝高温受损影响弹性；
所述退浆采用超柔机前车退浆，保证坯布完全退浆，使纱线充分收缩，退浆酶含量4g/l，柔软剂含量2g/l，渗透剂含量2.5g/l，退浆槽温度85℃，常温水洗两道，利于残余浆液去除，烘筒温度110℃，不能太高，以保障面料有一定湿度进入超柔机，车速20m/min；
所述空气柔软整理采用意大利ENAIRGYXSIREAM型气流柔软机，将面料在气流柔软机内充分摔打，使纱线内应力充分释放以利于面料收缩，车速20m/min，温度120℃，主风扇值70％，下风扇值80％，排气扇值80％，暂停时间1.5s，翻转时间4s，内部面料幅宽135cm，超柔后面料幅宽123cm；
所述拉幅采用八箱拉幅定型机，拉幅后纬向尽可能宽，以便于经向纱线的收缩，车速40m/min，拉幅宽度按坯布幅宽设定，出布幅宽129cm，烘箱温度140℃，由于于氨纶丝朔性变形温度为160℃左右，因此烘箱温度不能过低，也不能过高，过低影响拉幅效果，不能把纬向拉倒理想幅宽，过高使氨纶丝发生朔性变形，影响面料的的弹性拉伸；
所述预缩采用CLMA445G-180型预缩机一遍长车松式预缩，进布车速45m/min，出布车速35m/min，退浆槽温度75℃，烘筒温度130℃，橡毯温度140℃，呢毯温度130℃，橡毯挤压量25％，预缩张力40N，布匹在进入橡毯前经向尽量减少拉伸，要保持一定回潮，在橡毯前加装主动进布张力辊，调整张力辊张力大小，使布匹经向无张力情况下进入橡毯，并加大橡毯挤压量，使经向充分收缩，同时纬向减少收缩；
后整理工序是本实施例中最重要的一环，整理的好坏直接影响到成布物理指标。
本实施例中，所述牛仔布包括经纱和纬纱；所述经纱采用赛络纺棉/粘胶70/30混纺41.5tex竹节纱包44.4dtex氨纶长丝，且所述44.4dtex氨纶长丝的节长7cm，节距20cm，基纱34.5tex，节粗1.45倍，牵伸倍数2.0倍；所述纬纱采用赛络纺涤纶/棉65/35混纺28tex包77.7dtex氨纶长丝的弹力纱，且所述77.7dtex氨纶长丝的牵伸倍数为3.5倍。
实施例2
一种经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺，具体为以下步骤：
1)纺纱：控制经纱竹节的稳定，将粗纱赛络纺双股喂入，捻系数为440，细纱主要工艺设计：总牵伸倍数34.873倍，后区牵伸倍数1.25倍，捻度68.13捻/10cm，捻系数436，罗拉隔距19mm×22mm，钢领PG2，钢丝圈G06#，钳口4.0mm，前罗拉速度180r/min，采用Savio自动络筒机进行络筒，在络筒前要把细纱管纱放在蒸纱机中进行蒸纱，络筒选用金属槽筒，采用电子清纱器清除纱上细节、弱捻、竹节、飞花、杂质和细纱结头不良等纱疵，得纱线A；
其中，在纺纱阶段，要求经纱竹节要控制好，避免竹节漂移等情况的发生，生产经、纬氨纶丝包芯纱的整个过程中，要合理控制纺纱各工序工艺参数，严格控制好各工序的质量指标，确保成纱质量，细纱生产时避免漏丝纱或者断丝的产生；
细纱工序是是纺制氨纶包芯纱质量控制的最主要工序，除了正常控制常规的纱线质量指标以外，重点还要从设备改造、工艺设置以及挡车工操作上抓好包芯纱质量，减少偏丝、无丝、露丝、牵伸不良等疵点对布面造成的不良影响。为了提高氨纶丝包覆质量，粗纱由原来单股喂入改为赛络纺双股喂入，氨纶丝输出位置靠近外包纤维左侧须条，同时在满足布面柔软度的前提下适当提高捻度，捻系数选择要比正常纱线提高20％左右，以减少丝回弹现象；为了减少丝断股、断丝现象，合理选用钢丝圈，并制定合理的钢丝圈使用周期，并及时更换衰退钢丝圈，以免割断氨纶丝；
纺纱时必须确保整台车同时上下氨纶丝，氨纶丝大小要一致，以保证氨纶丝饼退绕张力一致性，减少因张力不一致造成氨纶丝牵伸差异，造成成布布幅不稳现象，换氨纶丝时要按照氨纶丝饼上标注的方向放置丝饼，一定不能倒置，以免造成意外牵伸或断丝现象；
络筒工序时，在络筒前要把细纱管纱放在蒸纱机中进行蒸纱，对氨纶丝进行适当定型，以减少氨纶丝回缩引起经纱球经时停车圈鼻现象，更换两孔捻接腔，比正常纱线合理延长捻头区域，适当增加捻结腔压力，延长捻结时间。络筒工序在保证良好筒子成型的情况下，降低车速，络筒张力保持均匀恒定，减少毛羽为主要工艺原则。保持络筒各部件与通道光洁，减少毛刺，以降低成纱毛羽，减少纺纱断头。络筒选用金属槽筒。采用电子清纱器清除纱上细节、弱捻、竹节、飞花、杂质和细纱结头不良等纱疵，以便浆染工序生产顺利进行，提高产品质量。
2)染色：将步骤1)中得到的纱线A采用ASMA636-12束状染色机进行束状染色，所述染色具体工艺流程为第一步将经纱80℃在煮练槽中进行煮练一道，第二步在60℃下热水洗一道，第三步常温下水洗一道，第四步常温下在染槽中靛蓝染色11道，第五步在常温水洗三道，第六步60℃下在柔软剂槽用柔软剂处理一道，第七步在烘筒烘干，第八步使用HFGA136型集束球经机进行球经，得染色经纱B，其中，球经车速200m/min，单纱动态张力30cN/根，球轴头份413根/轴×12轴；
所述束状染色主要工艺参数：染色车速19.5m/min，染槽轧辊压力0.5MPa，煮练槽中煮练碱10g/L，渗透剂6g/L。染槽中，靛蓝2.2g/L，保险粉1.8g/L，pH值11.6，电位值-780mv。靛蓝补充液配方：靛蓝75kg，保险粉100kg，烧碱75kg，渗透剂6kg，体积1000L；柔软剂槽中，柔软剂100g/L，氨基硅油5g/L。靛蓝补充液补充量：2000mL/min，及时监测染液中靛蓝、烧碱、保险粉的含量以及pH值和还原电位值，通过调整染液中的各组分含量控制染液的稳定；
其中，由于束状染色具有透芯好、色牢度好的特点，因此我们选择采用ASMA636-12束状染色机进行经纱染色生产；由于经纱混纺了粘胶纤维，其上色性能与棉纤维存在差异，在染色时要注意检查纱线的上色均匀度，若发现上色不匀的现象，要及时分析原因，如果是由于混纺不匀造成，则必须在重整经工序将上色不匀的纱调到边部作为边纱使用；
染色生产过程中的主要控制点在于控制染液的稳定，保证纱线颜色的均匀一致，束状染色机开车过程中，要做到及时监测染液中靛蓝、烧碱、保险粉的含量以及pH值和还原电位值等各项参数，结合染出纱线的颜色变化，及时调整染液中的各组分含量，保证纱线染色的颜色稳定；
球经生产时需要保证球经张力的均匀一致，在开车前要做好球经各通道的清洁工作，在开车过程中需要及时巡回避免在开车过程中棉球或者回丝堵塞纱线通道，造成张力不一致的问题。
3)浆纱：将步骤2)中的染色经纱B用HFGA135型分经机进行分经，分经速度180m/min，单纱动态张力20cN/根，经轴做好后在ASGA365-D型浆纱机上浆纱做成织轴，得上桨经纱C；
所述浆纱中的浆料包括75kg的淀粉，5kg的PVA，0.2kg的蜡片和2kg的乳化油，且浆料体积750L；所述浆纱工艺条件为：烘干温度130℃，浆纱伸长率1％，上浆率12％，浆纱车速40m/min，浆槽轧辊初压0.3MPa，浆槽轧辊终压0.2MPa；浆槽温度98℃，浆槽粘度8s，含固率12％，后上蜡1‰，浆纱回潮率7％；
其中，在浆纱时要加强纱线的披覆，应采用稍高的PVA浆料的含量，以提高上浆率，保证浆膜的力学性能；浆纱卷取成织轴前要把经纱梳匀，避免出现织轴绞、并等疵点，浆槽温度要控制稳定，温度过低会产生浆皮，粘到纱线上就会造成浆斑疵点；控制好浆纱干燥温度，保证良好的浆纱披覆，减少毛羽，利于织造，因为上浆质量决定了后续的织造效率，所以浆纱生产时一定要控制好上浆的均匀一致，确保浆纱质量。
4)织造：将步骤3)中得到的上桨经纱C采用比利时必加诺OPtiMaX-230型宽幅剑杆织机进行织造，车间温度控制在30℃，相对湿度控制在70％；所述织造的工艺参数：车速525r/min，总经根数4956根，筘号54.5齿/10cm，穿筘筘幅227.3cm，上机幅宽214cm，上机张力3600N，上机纬密197根/10cm，后梁高度11cm；经向织缩率11％，纬向织缩率6％；地组织采用三上一下右斜，边组织采用二上二下经重平，地经穿综1、2、3、4，边经左5、6，右6、5；综框6页，其中1、2、3、4页穿1209根，5、6页穿60×2根：停经片列数×片数为6×826；停经片穿法1、2、3、4、5、6；地经每筘4入，边纱每筘4入；
与喷气织机织造的牛仔面料相比，剑杆织机不会出现喷气织机生产时易出现的主辅、喷两侧的色差，布面左中右颜色一致性较好；生产时车间温湿度控制很重要，相对湿度不宜过大，温度宜控制在25℃～30℃，相对湿度宜控制在65％～70％；车间相对湿度过低，会造成纤维间抱合力会变差，纱线脆断会增加；相对湿度过高，浆膜易发生粘连，造成织造开口不清，产生跳纱、跳花等疵点，为了保证梭口清晰，减少“三跳”疵点，采用“高后梁、中张力、早开口、早引纬”的工艺原则。
5)后整理：将步骤4)中得到的牛仔布C依次进行烧毛、退浆、空气柔软整理、拉幅和松式预缩，即得；
其中，所述烧毛采用LMH003型气体烧毛，三道火口，两正一反，车速85m/min，火焰温度1200℃，落布后不宜长时间放置，要及时验布并进行后整，在烧毛时牛仔布经过进布装置进入刷毛箱前一定要确保布面平整无折皱以免造成烧毛不良的问题，且由于氨纶丝不耐高温，所以烧毛温度要低，车速要快，落布温度要低，避免氨纶丝高温受损影响弹性；
所述退浆采用超柔机前车退浆，保证坯布完全退浆，使纱线充分收缩，退浆酶含量4g/l，柔软剂含量2g/l，渗透剂含量2.5g/l，退浆槽温度85℃，常温水洗两道，利于残余浆液去除，烘筒温度110℃，不能太高，以保障面料有一定湿度进入超柔机，车速20m/min；
所述空气柔软整理采用意大利ENAIRGYXSIREAM型气流柔软机，将面料在气流柔软机内充分摔打，使纱线内应力充分释放以利于面料收缩，车速20m/min，温度120℃，主风扇值70％，下风扇值80％，排气扇值80％，暂停时间1.5s，翻转时间4s，内部面料幅宽135cm，超柔后面料幅宽127cm；
所述拉幅采用八箱拉幅定型机，拉幅后纬向尽可能宽，以便于经向纱线的收缩，车速40m/min，拉幅宽度按坯布幅宽设定，出布幅宽131cm，烘箱温度140℃，由于于氨纶丝朔性变形温度为160℃左右，因此烘箱温度不能过低，也不能过高，过低影响拉幅效果，不能把纬向拉倒理想幅宽，过高使氨纶丝发生朔性变形，影响面料的的弹性拉伸；
所述预缩采用CLMA445G-180型预缩机一遍长车松式预缩，进布车速45m/min，出布车速35m/min，退浆槽温度80℃，烘筒温度130℃，橡毯温度140℃，呢毯温度130℃，橡毯挤压量25％，预缩张力40N，布匹在进入橡毯前经向尽量减少拉伸，要保持一定回潮，在橡毯前加装主动进布张力辊，调整张力辊张力大小，使布匹经向无张力情况下进入橡毯，并加大橡毯挤压量，使经向充分收缩，同时纬向减少收缩；
后整理工序是本实施例中最重要的一环，整理的好坏直接影响到成布物理指标。
本实施例中，所述牛仔布包括经纱和纬纱；所述经纱采用赛络纺棉/粘胶70/30混纺41.5tex竹节纱包44.4dtex氨纶长丝，且所述44.4dtex氨纶长丝的节长22cm，节距38cm，基纱34.5tex，节粗1.6倍，牵伸倍数2.5倍；所述纬纱采用赛络纺涤纶/棉65/35混纺28tex包77.7dtex氨纶长丝的弹力纱，且所述77.7dtex氨纶长丝的牵伸倍数为3.8倍。
实施例3
一种经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺，具体为以下步骤：
1)纺纱：控制经纱竹节的稳定，将粗纱赛络纺双股喂入，捻系数为430，细纱主要工艺设计：总牵伸倍数34.873倍，后区牵伸倍数1.25倍，捻度68.13捻/10cm，捻系数436，罗拉隔距19mm×22mm，钢领PG2，钢丝圈G06#，钳口4.0mm，前罗拉速度180r/min，采用Savio自动络筒机进行络筒，在络筒前要把细纱管纱放在蒸纱机中进行蒸纱，络筒选用金属槽筒，采用电子清纱器清除纱上细节、弱捻、竹节、飞花、杂质和细纱结头不良等纱疵，得纱线A；
其中，在纺纱阶段，要求经纱竹节要控制好，避免竹节漂移等情况的发生，生产经、纬氨纶丝包芯纱的整个过程中，要合理控制纺纱各工序工艺参数，严格控制好各工序的质量指标，确保成纱质量，细纱生产时避免漏丝纱或者断丝的产生；
细纱工序是是纺制氨纶包芯纱质量控制的最主要工序，除了正常控制常规的纱线质量指标以外，重点还要从设备改造、工艺设置以及挡车工操作上抓好包芯纱质量，减少偏丝、无丝、露丝、牵伸不良等疵点对布面造成的不良影响。为了提高氨纶丝包覆质量，粗纱由原来单股喂入改为赛络纺双股喂入，氨纶丝输出位置靠近外包纤维左侧须条，同时在满足布面柔软度的前提下适当提高捻度，捻系数选择要比正常纱线提高20％左右，以减少丝回弹现象；为了减少丝断股、断丝现象，合理选用钢丝圈，并制定合理的钢丝圈使用周期，并及时更换衰退钢丝圈，以免割断氨纶丝；
纺纱时必须确保整台车同时上下氨纶丝，氨纶丝大小要一致，以保证氨纶丝饼退绕张力一致性，减少因张力不一致造成氨纶丝牵伸差异，造成成布布幅不稳现象，换氨纶丝时要按照氨纶丝饼上标注的方向放置丝饼，一定不能倒置，以免造成意外牵伸或断丝现象；
络筒工序时，在络筒前要把细纱管纱放在蒸纱机中进行蒸纱，对氨纶丝进行适当定型，以减少氨纶丝回缩引起经纱球经时停车圈鼻现象，更换两孔捻接腔，比正常纱线合理延长捻头区域，适当增加捻结腔压力，延长捻结时间。络筒工序在保证良好筒子成型的情况下，降低车速，络筒张力保持均匀恒定，减少毛羽为主要工艺原则。保持络筒各部件与通道光洁，减少毛刺，以降低成纱毛羽，减少纺纱断头。络筒选用金属槽筒。采用电子清纱器清除纱上细节、弱捻、竹节、飞花、杂质和细纱结头不良等纱疵，以便浆染工序生产顺利进行，提高产品质量。
2)染色：将步骤1)中得到的纱线A采用ASMA636-12束状染色机进行束状染色，所述染色具体工艺流程为第一步将经纱80℃在煮练槽中进行煮练一道，第二步在60℃下热水洗一道，第三步常温下水洗一道，第四步常温下在染槽中靛蓝染色11道，第五步在常温水洗三道，第六步60℃下在柔软剂槽用柔软剂处理一道，第七步在烘筒烘干，第八步使用HFGA136型集束球经机进行球经，得染色经纱B，其中，球经车速200m/min，单纱动态张力27cN/根，球轴头份413根/轴×12轴；
所述束状染色主要工艺参数：染色车速19.5m/min，染槽轧辊压力0.5MPa，煮练槽中煮练碱9g/L，渗透剂6g/L。染槽中，靛蓝2.1g/L，保险粉1.7g/L，pH值11.4，电位值-820mv。靛蓝补充液配方：靛蓝75kg，保险粉100kg，烧碱75kg，渗透剂6kg，体积1000L；柔软剂槽中，柔软剂100g/L，氨基硅油5g/L。靛蓝补充液补充量：2000mL/min，及时监测染液中靛蓝、烧碱、保险粉的含量以及pH值和还原电位值，通过调整染液中的各组分含量控制染液的稳定；
其中，由于束状染色具有透芯好、色牢度好的特点，因此我们选择采用ASMA636-12束状染色机进行经纱染色生产；由于经纱混纺了粘胶纤维，其上色性能与棉纤维存在差异，在染色时要注意检查纱线的上色均匀度，若发现上色不匀的现象，要及时分析原因，如果是由于混纺不匀造成，则必须在重整经工序将上色不匀的纱调到边部作为边纱使用；
染色生产过程中的主要控制点在于控制染液的稳定，保证纱线颜色的均匀一致，束状染色机开车过程中，要做到及时监测染液中靛蓝、烧碱、保险粉的含量以及pH值和还原电位值等各项参数，结合染出纱线的颜色变化，及时调整染液中的各组分含量，保证纱线染色的颜色稳定；
球经生产时需要保证球经张力的均匀一致，在开车前要做好球经各通道的清洁工作，在开车过程中需要及时巡回避免在开车过程中棉球或者回丝堵塞纱线通道，造成张力不一致的问题。
3)浆纱：将步骤2)中的染色经纱B用HFGA135型分经机进行分经，分经速度170m/min，单纱动态张力19cN/根，经轴做好后在ASGA365-D型浆纱机上浆纱做成织轴，得上桨经纱C；
所述浆纱中的浆料包括75kg的淀粉，5kg的PVA，0.2kg的蜡片和2kg的乳化油，且浆料体积750L；所述浆纱工艺条件为：烘干温度125℃，浆纱伸长率1％，上浆率10.5％，浆纱车速40m/min，浆槽轧辊初压0.3MPa，浆槽轧辊终压0.2MPa；浆槽温度97℃，浆槽粘度7s，含固率10.5％，后上蜡1‰，浆纱回潮率6％；
其中，在浆纱时要加强纱线的披覆，应采用稍高的PVA浆料的含量，以提高上浆率，保证浆膜的力学性能；浆纱卷取成织轴前要把经纱梳匀，避免出现织轴绞、并等疵点，浆槽温度要控制稳定，温度过低会产生浆皮，粘到纱线上就会造成浆斑疵点；控制好浆纱干燥温度，保证良好的浆纱披覆，减少毛羽，利于织造，因为上浆质量决定了后续的织造效率，所以浆纱生产时一定要控制好上浆的均匀一致，确保浆纱质量。
4)织造：将步骤3)中得到的上桨经纱C采用比利时必加诺OPtiMaX-230型宽幅剑杆织机进行织造，车间温度控制在27.5℃，相对湿度宜控制在67.5％；所述织造的工艺参数：车速525r/min，总经根数4956根，筘号54.5齿/10cm，穿筘筘幅227.3cm，上机幅宽213.5cm，上机张力3600N，上机纬密197根/10cm，后梁高度11cm；经向织缩率11％，纬向织缩率6％；地组织采用三上一下右斜，边组织采用二上二下经重平，地经穿综1、2、3、4，边经左5、6，右6、5；综框6页，其中1、2、3、4页穿1209根，5、6页穿60×2根；停经片列数×片数为6×826；停经片穿法1、2、3、4、5、6；地经每筘4入，边纱每筘4入；
与喷气织机织造的牛仔面料相比，剑杆织机不会出现喷气织机生产时易出现的主辅、喷两侧的色差，布面左中右颜色一致性较好；生产时车间温湿度控制很重要，相对湿度不宜过大，温度宜控制在25℃～30℃，相对湿度宜控制在65％～70％；车间相对湿度过低，会造成纤维间抱合力会变差，纱线脆断会增加；相对湿度过高，浆膜易发生粘连，造成织造开口不清，产生跳纱、跳花等疵点，为了保证梭口清晰，减少“三跳”疵点，采用“高后梁、中张力、早开口、早引纬”的工艺原则。
5)后整理：将步骤4)中得到的牛仔布C依次进行烧毛、退浆、空气柔软整理、拉幅和松式预缩，即得；
其中，所述烧毛采用LMH003型气体烧毛，三道火口，两正一反，车速85m/min，火焰温度1150℃，落布后不宜长时间放置，要及时验布并进行后整，在烧毛时牛仔布经过进布装置进入刷毛箱前一定要确保布面平整无折皱以免造成烧毛不良的问题，且由于氨纶丝不耐高温，所以烧毛温度要低，车速要快，落布温度要低，避免氨纶丝高温受损影响弹性；
所述退浆采用超柔机前车退浆，保证坯布完全退浆，使纱线充分收缩，退浆酶含量4g/l，柔软剂含量2g/l，渗透剂含量2.5g/l，退浆槽温度85℃，常温水洗两道，利于残余浆液去除，烘筒温度110℃，不能太高，以保障面料有一定湿度进入超柔机，车速20m/min；
所述空气柔软整理采用意大利ENAIRGYXSIREAM型气流柔软机，将面料在气流柔软机内充分摔打，使纱线内应力充分释放以利于面料收缩，车速20m/min，温度120℃，主风扇值70％，下风扇值80％，排气扇值80％，暂停时间1.5s，翻转时间4s，内部面料幅宽135cm，超柔后面料幅宽125cm；
所述拉幅采用八箱拉幅定型机，拉幅后纬向尽可能宽，以便于经向纱线的收缩，车速40m/min，拉幅宽度按坯布幅宽设定，出布幅宽130cm，烘箱温度140℃，由于于氨纶丝朔性变形温度为160℃左右，因此烘箱温度不能过低，也不能过高，过低影响拉幅效果，不能把纬向拉倒理想幅宽，过高使氨纶丝发生朔性变形，影响面料的的弹性拉伸；
所述预缩采用CLMA445G-180型预缩机一遍长车松式预缩，进布车速45m/min，出布车速35m/min，退浆槽温度77.5℃，烘筒温度130℃，橡毯温度140℃，呢毯温度130℃，橡毯挤压量25％，预缩张力40N，布匹在进入橡毯前经向尽量减少拉伸，要保持一定回潮，在橡毯前加装主动进布张力辊，调整张力辊张力大小，使布匹经向无张力情况下进入橡毯，并加大橡毯挤压量，使经向充分收缩，同时纬向减少收缩；
后整理工序是本实施例中最重要的一环，整理的好坏直接影响到成布物理指标。
本实施例中，所述牛仔布包括经纱和纬纱；所述经纱采用赛络纺棉/粘胶70/30混纺41.5tex竹节纱包44.4dtex氨纶长丝，且所述44.4dtex氨纶长丝的节长15cm，节距29cm，基纱34.5tex，节粗1.5倍，牵伸倍数2.25倍；所述纬纱采用赛络纺涤纶/棉65/35混纺28tex包77.7dtex氨纶长丝的弹力纱，且所述77.7dtex氨纶长丝的牵伸倍数为3.65倍。
性能试验
对实施例3制备的牛仔布进行性能检测，具体检测结果如表1所示。
表1检测结果表
从以上结果可以看出，采用本发明生产的成品经密413根/10cm，纬密272根/10cm，布幅119±3cm，经向缩水率-3～-6％，纬向缩水率-6～-10％，经向弹性伸长率≥25％，经向弹性回复率≥80％，纬向弹性伸长率≥50％，纬向弹性伸长回复率≥90％，通过对纺纱、浆染、织布，特别是后整理工序的工艺优化设计，使得经向高弹经纬双弹牛仔布的各项物理指标得到很好地兼顾，解决了目前市面上经向高弹经纬双弹弹力牛仔面料经向缩水残余较大的局限，使经向高弹经纬双弹弹力牛仔面料经向缩水大幅减小，完全可以满足服装加工时尺寸稳定性的需求，减轻了服装裁剪的难度，为牛仔服装向更加舒适方向发展提供了保证，增强了下游企业对经向高弹经纬双弹牛仔面料的信心，可以说经向高弹低缩经纬双弹牛仔面料是一款具有广阔市场前景的牛仔新产品。
本发明的工艺稳定可控且便于服装生产，通过对纺纱、浆染、织布和后整理工序的协同配合，有效降低了经向高弹经纬双弹弹力牛仔面料经向缩水率，同时保证了经向高弹经纬双弹牛仔布的各项物理指标得到很好兼顾；采用本发明制备的牛仔布，可以满足服装加工时尺寸稳定性的需求，减轻了服装裁剪的难度，为牛仔服装向更加舒适方向发展提供了保证，具有广阔的市场前景。
上面对本发明的较佳实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.一种经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺，其特征在于，包括纺纱、染色、浆纱、织造和后整理工序，具体为以下步骤：
1)纺纱：采用赛络纺双股喂入进行细纱，控制捻系数在420-440之间，再采用Savio自动络筒机进行络筒，同时采用电子清纱器清除纱上的纱疵，得纱线A；
2)染色：将步骤1)中得到的纱线A采用ASMA636-12束状染色机进行束状染色，然后使用HFGA136型集束球经机进行球经，得染色经纱B；
3)浆纱：将步骤2)中的染色经纱B用HFGA135型分经机进行分经，分经速度160～180m/min，单纱动态张力18～20cN/根，经轴做好后在ASGA365-D型浆纱机上浆纱做成织轴，得上桨经纱C；
4)织造：将步骤3)中得到的上桨经纱C采用比利时必加诺OPtiMaX-230型宽幅剑杆织机进行织造，得布料D，车间温度控制在25℃～30℃，相对湿度宜控制在65％～70％；
5)后整理：将步骤4)中得到的布料D依次进行烧毛、退浆、空气柔软整理、拉幅和松式预缩，即得；其中，所述烧毛采用LMH003型气体烧毛，具体条件为三道火口，两正一反，车速85m/min，火焰温度1100℃～1200℃；所述退浆采用超柔机前车退浆，具体条件为退浆酶含量4g/l，柔软剂含量2g/l，渗透剂含量2.5g/l，退浆槽温度85℃，常温水洗两道，烘筒温度110℃，车速20m/min；所述空气柔软整理采用意大利ENAIRGYXSIREAM型气流柔软机，具体条件为车速20m/min，温度120℃，主风扇值70％，下风扇值80％，排气扇值80％，暂停时间1.5s，翻转时间4s，内部面料幅宽135cm，超柔后面料幅宽123～127cm；所述拉幅采用八箱拉幅定型机，具体条件为车速40m/min，烘箱温度140℃，拉幅宽度按坯布幅宽设定，出布幅宽129～131cm；所述预缩采用CLMA445G-180型预缩机一遍长车松式预缩，具体条件为进布车速45m/min，出布车速35m/min，退浆槽温度75℃～80℃，烘筒温度130℃，橡毯温度140℃，呢毯温度130℃，橡毯挤压量25％，预缩张力40N。
2.根据权利要求1所述的经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺，其特征在于，所述牛仔布包括经纱和纬纱；所述经纱采用赛络纺棉/粘胶70/30混纺41.5tex竹节纱包44.4dtex氨纶长丝，且所述44.4dtex氨纶长丝的节长7～22cm，节距20cm～38cm，基纱34.5tex，节粗1.45～1.6倍，牵伸倍数2.0～2.5倍；所述纬纱采用赛络纺涤纶/棉65/35混纺28tex包77.7dtex氨纶长丝的弹力纱，且所述77.7dtex氨纶长丝的牵伸倍数为3.5～3.8倍。
3.根据权利要求2所述的经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺，其特征在于，步骤1)中，所述细纱的工艺条件为总牵伸倍数34.873倍，后区牵伸倍数1.25倍，捻度68.13捻/10cm，捻系数436，罗拉隔距19mm×22mm，前罗拉速度180r/min。
4.根据权利要求3所述的经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺，其特征在于，步骤1)中，所述络筒选用金属槽筒。
5.根据权利要求1所述的经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺，其特征在于，步骤2)中，所述束状染色的工艺流程为第一步将经纱80℃在煮练槽中进行煮练一道，第二步在60℃下热水洗一道，第三步常温下水洗一道，第四步常温下在染槽中靛蓝染色11道，第五步在常温水洗三道，第六步60℃下在柔软剂槽用柔软剂处理一道，第七步在烘筒烘干。
6.根据权利要求5所述的经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺，其特征在于，步骤2)中，所述束状染色主要工艺参数为染色车速19.5m/min，染槽轧辊压力0.5MPa；所述煮练槽中，煮练碱8g/L～10g/L，渗透剂6g/L；所述染槽中，靛蓝2.0g/L～2.2g/L，保险粉1.6g/L～1.8g/L，pH值11.2～11.6，电位值-860mv～-780mv；所述靛蓝包括75kg的靛蓝粉，100kg的保险粉，75kg的烧碱和6kg的渗透剂，且靛蓝体积为1000L；所述柔软剂槽中，柔软剂100g/L，氨基硅油5g/L；所述靛蓝的补充量为2000mL/min。
7.根据权利要求6所述的经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺，其特征在于，步骤2)中，所述球经的球经车速200m/min，单纱动态张力25～30cN/根，球轴头份413根/轴×12轴。
8.根据权利要求1所述的经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺，其特征在于，步骤3)中，所述浆纱中的浆料包括75kg的淀粉，5kg的PVA，0.2kg的蜡片和2kg的乳化油，且浆料体积750L；所述浆纱工艺条件为烘干温度120℃～130℃，浆纱伸长率≤1％，上浆率9％～12％，浆纱车速40m/min，浆槽轧辊初压0.3MPa，浆槽轧辊终压0.2MPa，浆槽温度96℃～98℃，浆槽粘度6s～8s，含固率9％～12％，后上蜡1‰，浆纱回潮率5％～7％。
9.根据权利要求1所述的经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺，其特征在于，步骤4)中，所述织造的工艺参数为：车速525r/min，总经根数4956根，筘号54.5齿/10cm，穿筘筘幅227.3cm，上机幅宽213cm～214cm，上机张力3600N，上机纬密197根/10cm，后梁高度11cm；经向织缩率11％，纬向织缩率6％；地组织采用三上一下右斜，边组织采用二上二下经重平，地经穿综1、2、3、4，边经左5、6，右6、5；综框6页，其中1、2、3、4页穿1209根，5、6页穿60×2根；停经片列数×片数为6×826；停经片穿法1、2、3、4、5、6；地经每筘4入，边纱每筘4入。
10.一种如权利要求1-9任一所述的经向高弹低缩水经纬双弹牛仔布的生产工艺在制备牛仔布中的应用。
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