CN107059208A - 一种彩棉色织提花方格面料的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种彩棉色织提花方格面料的生产工艺，生产工艺流程如下：络筒→倍捻→整浆联合工序→穿综→织造→织物的后整理。本发明通过优化生产工艺，包括络筒时使用低车速、小张力；整浆时使用低温上浆工艺；织造时使用早开口、迟引纬、中后梁、长梭口等一系列措施，解决了彩棉纱纱经毛羽多，单强低、梭口不易清晰等一系列问题，织机的生产效率都达到了89％以上，为生产取得较好的经济效益。

Description

一种彩棉色织提花方格面料的生产工艺

技术领域

本发明属于面料生产领域，具体涉及一种彩棉色织提花方格面料的生产工艺。

背景技术

传统的服用机织物有色织布、色纺布、印花布，他们都需要经过染色处理，染色时要用到多种化学染料及助剂，这就不可避免地对织物产生污染，给人们的身体健康造成危害。彩棉利用生物遗传的方法，在棉花植株上植入某种基因，使棉纤维基因发生变化，产生某种颜色。彩棉在生长过程中，不施化肥，不喷洒农药，具有天然色素，加工成织物后，不再需要染色，织物的质地、舒适感，和普通白棉相同，对人类的身体健康不会产生任何危害，是一种生态纺织品。

目前比较成熟的彩棉产品，主要有棕色和绿色两种，棕色彩棉的性能优于绿色彩棉。棕色彩棉又有深棕色和浅棕色两种，本发明中的织物选用深棕色和浅棕色彩棉作为原料进行设计。

织出的彩棉色织提花方格面料，经纬纱使用天然彩棉9.7Tex*2股线，不需要染色，是一种生态环保纺织品，但彩棉纤维长度短，价格昂贵，纱线条干差，单纱强力低，织造难度大，生产时可通过彩棉与白棉混纺，提高彩棉纱线的质量和可纺性。

发明内容

发明目的：为了解决现有技术的不足，本发明提供了一种彩棉色织提花方格面料的生产工艺，通过优化生产工艺，包括络筒时使用低车速、小张力；整浆时使用低温上浆工艺；织造时使用早开口、迟引纬、中后梁、长梭口等一系列措施，解决生产中的难题。

技术方案：一种彩棉色织提花方格面料的生产工艺，其特征在于：生产工艺流程如下：络筒→倍捻→整浆联合工序→穿综→织造→织物的后整理；其中：所述整浆联合工序：

选用HFJ800型整浆联合机，筒子架的容量为800只，整浆速度控制在55-60m/min，上浆率控制在9％，回潮率控制在7％；

整经工艺：总经根数为9440根，全幅16绞，第一绞为一花根数590+60根边纱，第二-第十五绞，每绞590根，第十六绞530根，第一绞的宽度为11.9cm,第二-第十五绞的宽度为10.8cm,第十六绞的宽度为9.7cm,整经时要求集体换筒，分段配置整经张力，分前中后三段，前段张力为13g，中段张力为12g，后段张力为11g；

浆料配方：浆料配方为：液态丙烯酸类浆料30％+变性淀粉70％；

选用低温上浆工艺，浆槽温度控制在35℃～45℃之间；

压浆工艺：压浆工艺使用前重后轻工艺，浆纱筘幅控制在60cm，前压浆辊的压力为0.4Mpa,压力在240kg，后压浆辊的压力为0.28Mpa,压力在170kg；

烘筒压力：HFJ800型整浆联合机的蒸汽压力根据浆纱的回潮率和浆纱的速度确定，保持浆纱速度在55m/min～60m/min之间，当回潮率偏大时，适当增加蒸汽压力，回潮率偏小时，减小蒸汽压力，倒轴时倒轴速度为70m/min，退绕张力500N；

所述织造：

织机车速：选用GA747剑杆织机织制，织机转速为195r/min，如果梭口不清晰，边部三跳疵点控制不住，可进一步将车速降至185r/min，配合迟引纬工艺，消除边部三跳疵点；

早开口：开口时间确定为280°，织造时选用早开口工艺，开口时间早，有利于梭口清晰；

迟引纬：80°进剑，引纬迟，梭口有效高度大，能有效地减少三跳疵点的产生；进剑时间也不宜再晚，因为进剑晚，在织机运转速度一定时，剑头剑带的运行速度就会增加，机物料的损耗会增加，机械也容易产生故障；

中后梁：后梁高度为90mm，上层经纱张力增加，上下层经纱张力差异减小，梭口易清晰，能减少三跳疵点的产生。

大张力：在织机两侧的张力重锤杆上，各配置一只5kg的张力重锤；

长梭口：为了减少经纱的断头，延长后部梭口的长度，浆停经架移至最后位置，这样当梭口满开时，经纱承受的张力会相对小一些，降低了经纱的断头；

车间温湿度：温度23°-28℃，相对湿度在68％—75％之间。

作为优选方案：产品的设计如下：天然彩棉占50％～75％，白棉占25％～50％的比例混纺，经纬纱线均使用9.7tex*2股线；

织物设计规格为：坯布幅宽171cm,上机筘幅181cm,坯布经密552根/10cm,坯布纬密298根/10cm,布身组织为3/1左斜纹和1/3左斜纹，布边组织为3/1斜纹，每筘4入，全幅织物总经根数为9440根,其中浅棕纱4600根，深棕式纱4720根，120根边纱，为节约成本，边纱使用9.7tex*2的白棉股线；经纱排列：浅棕295根，深棕295根，全幅花数16花减头120根，劈花后的经纱排列为浅棕纱88根，深棕纱295根，浅棕纱207根；筘号为130齿/10cm，经纬纱均为s捻；纬纱排列白色154根，深棕153根，8页综顺穿。

作为优选方案：所述络筒中，选用1332MD型络筒机，络纱速度为508m/min,张力垫圈重量为7.4g。

作为优选方案：所述倍捻中，选用RF321型倍捻机，进行倍捻，倍捻速度为每分钟25m/min，捻度为950捻/m，股线为S捻。

作为优选方案：所述穿综中，综框8页综顺穿，纱纱根数多，使用6排停经片。

作为优选方案：所述织物的后整理中，整理工艺流程为：烧毛→退浆→柔软整理→预缩整理；具体操作如下：

烧毛：使用N52气体烧毛机，正反面各烧毛一次，烧毛速度为100m/min；

退浆：彩棉方格织物生产时，使用淀粉浆为主，另加30％的液态丙烯酸类，退浆时使用生物酶退浆，退浆温度为50-55℃，时间为90分钟，浴比为1:10；

柔软处理：使用硅油剂进行柔软处理，温度为30～35℃；

预缩处理：使用M222预缩机进行预缩处理，温度为120℃，蒸汽压力为0.2Mpa，速度为20m/min。

作为优选方案：织物的成品规格：成品的幅宽为160cm，成品经密为590根/10cm，成品纬密为307根/10cm,组织为3/1左斜纹和1/3左斜纹组成的正反组织+小提花组织，正反面无明显区别，经织缩率为9％,纬织缩率为5.5﹪，染整幅缩率为6.5％，染整长缩率为3％。

有益效果：本发明的具体优势如下：

1.彩棉纤维长度短，纱线可纺性差，生产高支纱时,为了增加彩棉纱线的可纺性，一般要与白棉混纺。

2.彩棉织物生产时，必须经过上浆工艺,由于价格昂贵，生产过程中，为减少回丝的损失，一般不用大型浆纱机生产。

3.彩棉纤维短，毛羽多，条干差，络筒时使用低速度、小张力工艺；彩棉织物,经纱为股线时,也需要进行上浆,为减少上浆时的回丝,使用整浆联合工艺。

4.优化彩棉织造工序，使用早开口、迟引纬、中后梁、长梭口等工艺。

通过以上一系列措施，解决了彩棉纱纱经毛羽多，单强低、梭口不易清晰等一系列问题，织机的生产效率都达到了89％以上，为生产取得较好的经济效益。

附图说明

图1是本发明的组织结构示意图。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以使本领域的技术人员能够更好的理解本发明的优点和特征，从而对本发明的保护范围做出更为清楚的界定。本发明所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

具体实施例

本发明中的产品的设计：

天然彩棉的绵纤维长度短，大部分纤维的主体长度在22-24mm，含杂质比较多，杂质要占到纤维重量的14％～18％，而白棉的杂质含量5％以下。彩棉纱线条干差，单纱强力低，纱线弹性差，纯彩棉纱线目前还不能纺制高支纱，要纺制9.7tex的彩棉纱线,需要将白色棉花和彩棉按一定的比例进行混纺，以提高彩棉纱的可纺性，白棉的比例越高，纱线条干越好，单纱强力会增加，纱线的棉结疵点减少,纱线的可纺性越好；但随着白棉的比例增加，彩棉的色彩会被稀释，纱线就不能很好地体现原有的色彩。根据试验，彩棉占50％～75％，白棉占25％～50％的比例混纺，纱线的可纺性能会较好，同时还能较好地体现彩棉原有的色彩。本织物生产时，选用的混纺比是：彩棉占75％，白棉占25％，这样能较好地体现彩棉原有的色彩，经纬纱线均使用9.7tex*2股线，既提高了纱线的单强，又改善了纱线的条干，提高了彩棉纱线的可织造性。

织物设计规格:坯布幅宽171cm,上机筘幅181cm,坯布经密552根/10cm,坯布纬密298根/10cm,布身组织为3/1左斜纹和1/3左斜纹，布边组织为3/1斜纹，每筘4入，全幅织物总经根数为9440根,其中浅棕纱4600根，深棕式纱4720根，120根边纱。为节约成本，边纱使用9.7tex*2的白棉股线。经纱排列：浅棕295根，深棕295根，全幅花数16花减头120根，劈花后的经纱排列为浅棕纱88根，深棕纱295根，浅棕纱207根。筘号为130齿/10cm。经纬纱均为s捻。纬纱排列白色154根，深棕153根，8页综顺穿。织物组织如图1所示。

本发明中的生产要点：

彩棉价格非常昂贵，织物的产量比较少，一般不使用大型浆纱机进行浆纱，原因是浆纱时浆回丝比较多，这就会增加织物的成本。彩棉股线织物生产时，也不能直接使用分条整经机整经，原因是彩棉纤维长度短，毛羽多，如果不经过上浆，使毛羽伏贴，织造时，经纱毛羽相互纠缠，引起开口不清，因此彩棉织物生产时，无论是单纱还是股线，都需要经过上浆工艺。早期生产彩棉织物时，一般都进行绞纱上浆，然后再进行绞纱络筒，分条整经，因此生产效率较低。近几年随着整浆联合机的广泛使用，使得彩棉织物的生产工艺变得简化，生产效率更高，质量更好。本织物生产时，选用整浆联合工序，提高了彩棉织物的生产效率，还使织物的产量、质量得到提高。工厂直接购买9.7Tex彩棉纱，彩棉和白棉的混纺比为3：1。生产工艺流程如下：络筒→倍捻→整浆联合工序→穿综→织造→织物的后整理

(1)络筒：

选用1332MD型络筒机。彩棉纱线纤维短，条干差，单纱强力低，络筒时选用小张力、低速度工艺。1332MD型络筒机络纱速度在500-900m/min之间，本织物生产过程中，纱线较细，经、纬纱线均为9.7tex，选用较低的络纱速度，较小的络筒张力，络纱速度为508m/min,张力垫圈重量为7.4g。

选用1332MD型络筒机有两个方面的原因：一是彩棉纱线纤维短、毛羽多、条干差，使用高速络筒机生产时，络筒张力波动大，纱线条干会恶化，毛羽会增加，因此彩棉织物宜使用低速络筒机进行生产；二是市场购买的纱线已经进行过络筒，纱疵已经被清除，但筒子运输过程中由于碰撞、摩擦等原因，导致筒子变形，会影响后道倍捻工序的生产，因此需要进行倒筒处理，倒筒不需要选用价格高而络筒速度低的自动络筒机。为提高络筒质量，接头时要用手持式空气捻接器。

(2)倍捻：

选用RF321型倍捻机，进行倍捻，倍捻速度为每分钟25m/min，捻度为950捻/m，股线为S捻。经过倍捻后的纱线，纱线的单强得到了提高，条干得到改善，这对后道工序的生产非常有利。

(3)整浆联合工序：

选用HFJ800型整浆联合机，筒子架的容量为800只，整浆速度控制在55-60m/min，上浆率控制在9％，回潮率控制在7％。

整经工艺：总经根数为9440根，全幅16绞，第一绞为一花根数590+60根边纱，第二-第十五绞，每绞590根，第十六绞530根，第一绞的宽度为11.9cm,第二-第十五绞的宽度为10.8cm,第十六绞的宽度为9.7cm,整经时要求集体换筒，分段配置整经张力，分前中后三段，前段张力为13g，中段张力为12g，后段张力为11g。

浆料配方：经纱为股线，强力高，本来可以不用上浆，但由于天然彩棉纱线，纤维长度短，条干差，单纱强力低，毛羽多，织造时梭口不易清晰，因此需要给经纱上浆。上浆使毛羽伏贴，纱线表面光滑，开口易清晰，纱线单强增加，不易断头。浆料配方为：丙烯酸类30％+变性淀粉70％。纤维素纤维的纱线上浆时，本可使用全淀粉浆，由于使用低温上浆工艺，浆料必须选用低聚合度、低粘度的浆料。低温时淀粉浆的浆液粘度较大，浸透性差，为了降低浆液的粘度，提高浆液的浸透性，在以淀粉浆为主的浆料中加入了30％的液态丙烯酸类浆料。

选用低温上浆工艺。低温上浆时，浆槽温度控制在35℃～45℃之间，浆纱时浆槽不再加热，浆槽内浆液的温度由调浆筒控制。如果采用高温上浆，浆槽需要不断输入蒸汽，由于浆槽容量小，输入的蒸汽会稀释浆液的浓度，导致上浆率不稳定，影响浆纱的整体质量。

压浆工艺：彩棉纱线纤维长度短，纱线强力低，浆纱时既要考虑增强，又要注重被覆，因此压浆工艺使用前重后轻工艺，浆纱筘幅控制在60cm，前压浆辊的压力为0.4Mpa,压力在240kg左右，后压浆辊的压力为0.28Mpa,压力在170kg左右。前压浆辊压力大，将浆液挤进纱纱内部，使纱线增强；后压浆辊压力小，使纱线获得较好的被覆，纱线的毛羽伏贴，有利于梭口清晰。

烘筒压力：HFJ800型整浆联合机的烘筒承受的最大压力为0.35Mpa,实际生产过程中,蒸汽压力一般控制在0.30Mpa左右,蒸汽压力大,烘干速度快,分绞时容易造成浆膜不完整，纱线断头多；烘筒压力也不易小，压力小，纱线难以烘干，纱线易粘连。实际生产过程中，烘筒的压力要根据浆纱的回潮率和浆纱的速度确定，保持浆纱速度在55m/min～60m/min之间，当回潮率偏大时，适当增加蒸汽压力，回潮率偏小时，减小蒸汽压力。倒轴时倒轴速度为70m/min，退绕张力500N。

(4)穿综：

综框8页综顺穿，纱纱根数多，使用6排停经片。

(5)织造：

1.织机车速：选用GA747剑杆织机织制，织机转速为195r/min。彩棉方格织物，经密大，经纱根数多，纱线毛羽也多，梭口不易清晰，选用低速剑杆织机织制，有利于梭口清晰，减少经纱断头，提高织物质量。生产过程中，如果梭口不清晰，边部三跳疵点控制不住，可进一步将车速降至185r/min，配合迟引纬工艺，消除边部三跳疵点。

2.早开口：开口时间确定为280°，GA747剑杆织机常用的开口时间为295°，彩棉方格织物生产时，经密大，梭口不宜清晰，织造时选用早开口工艺，开口时间早，有利于梭口清晰。

3.迟引纬：80°进剑。彩棉方格织物经密大，纱线毛羽多，梭口不易清晰，在织物的布边处，容易产生三跳疵点，生产时采用迟引纬工艺。引纬迟，梭口有效高度大，能有效地减少三跳疵点的产生；进剑时间也不宜再晚，因为进剑晚，在织机运转速度一定时，剑头剑带的运行速度就会增加，机物料的损耗会增加，机械也容易产生故障。

4.中后梁：后梁高度为90mm，彩棉方格织物的织物组织为三上一下和一上三下复合斜纹，后梁高度选用中后梁，后梁高，上下层经纱张力差异大，上层经纱易开口不清，引起三跳疵点。后梁由70mm降至90mm后，上层经纱张力增加，上下层经纱张力差异减小，梭口易清晰，能减少三跳疵点的产生。

5.大张力：经纱根数多，又为股线，需要配置较大的上机张力。在织机两侧的张力重锤杆上，各配置一只5kg的张力重锤，送经机构的张力弹簧要偏大控制。

6.长梭口：彩棉织物生产时，由于纤维短，纱线条干差，弹性差，织造时经纱断头率偏高，生产过程中不能通过减小上机张力来降低断头，因为上机张力小，开口不易清晰，纱线易被剑头冲断。为了减少经纱的断头，延长后部梭口的长度，浆停经架移至最后位置，这样当梭口满开时，经纱承受的张力会相对小一些，降低了经纱的断头。

7.车间温湿度：温度23°-28℃，相对湿度在68％—75％之间。

(6)织物的后整理：

彩棉织物同白棉一样，需要对坯布进行后整理，整理工艺流程为：烧毛→退浆→柔软整理→预缩整理等工序。

烧毛：彩棉纤维与白棉纤维相比，纤维长度短，毛羽多，因此需要进行烧毛处理。使用N52气体烧毛机，正反面各烧毛一次，烧毛速度为100m/min。

退浆：彩棉方格织物生产时，使用淀粉浆为主，另加30％的液态丙烯酸类，退浆时使用生物酶退浆，退浆温度为50-55℃，时间为90分钟，浴比为1:10。

柔软处理：使用硅油剂进行柔软处理，温度为30～35℃。

预缩处理：使用M222预缩机进行预缩处理，温度为120℃，蒸汽压力为0.2Mpa，速度为20m/min。

本发明中织物的成品规格：成品的幅宽为160cm，成品经密为590根/10cm，成品纬密为307根/10cm,组织为3/1左斜纹和1/3左斜纹组成的正反组织+小提花组织，正反面无明显区别。经织缩率为9％,纬织缩率为5.5﹪，染整幅缩率为6.5％，染整长缩率为3％。

本发明在生产彩棉织物时，要注意以下几点：1.彩棉纤维长度短，纱线可纺性差，生产高支纱时,为了增加彩棉纱线的可纺性，一般要与白棉混纺；2.彩棉织物生产时，必须经过上浆工艺,由于价格昂贵，生产过程中，为减少回丝的损失，一般不用大型浆纱机生产；3.彩棉纤维短，毛羽多，条干差，络筒时使用低速度、小张力工艺；彩棉织物,经纱为股线时,也需要进行上浆,为减少上浆时的回丝,使用整浆联合工艺；4.优化彩棉织造工序，使用早开口、迟引纬、中后梁、长梭口等工艺。通过以上一系列措施，解决了彩棉纱纱经毛羽多，单强低、梭口不易清晰等一系列问题，织机的生产效率都达到了89％以上，为生产取得较好的经济效益。

Claims (7)

1.一种彩棉色织提花方格面料的生产工艺，其特征在于：生产工艺流程如下：络筒→倍捻→整浆联合工序→穿综→织造→织物的后整理；其中：

所述整浆联合工序：

选用HFJ800型整浆联合机，筒子架的容量为800只，整浆速度控制在55-60m/min，上浆率控制在9％，回潮率控制在7％；

整经工艺：总经根数为9440根，全幅16绞，第一绞为一花根数590+60根边纱，第二-第十五绞，每绞590根，第十六绞530根，第一绞的宽度为11.9cm,第二-第十五绞的宽度为10.8cm,第十六绞的宽度为9.7cm,整经时要求集体换筒，分段配置整经张力，分前中后三段，前段张力为13g，中段张力为12g，后段张力为11g；

浆料配方：浆料配方为：液态丙烯酸类浆料30％+变性淀粉70％；

选用低温上浆工艺，浆槽温度控制在35℃～45℃之间；

压浆工艺：压浆工艺使用前重后轻工艺，浆纱筘幅控制在60cm，前压浆辊的压力为0.4Mpa,压力在240kg，后压浆辊的压力为0.28Mpa,压力在170kg；

烘筒压力：HFJ800型整浆联合机的蒸汽压力根据浆纱的回潮率和浆纱的速度确定，保持浆纱速度在55m/min～60m/min之间，当回潮率偏大时，适当增加蒸汽压力，回潮率偏小时，减小蒸汽压力，倒轴时倒轴速度为70m/min，退绕张力500N；

所述织造：

织机车速：选用GA747剑杆织机织制，织机转速为195r/min，如果梭口不清晰，边部三跳疵点控制不住，可进一步将车速降至185r/min，配合迟引纬工艺，消除边部三跳疵点；

早开口：开口时间确定为280°，织造时选用早开口工艺，开口时间早，有利于梭口清晰；

迟引纬：80°进剑，引纬迟，梭口有效高度大，能有效地减少三跳疵点的产生；进剑时间也不宜再晚，因为进剑晚，在织机运转速度一定时，剑头剑带的运行速度就会增加，机物料的损耗会增加，机械也容易产生故障；

中后梁：后梁高度为90mm，上层经纱张力增加，上下层经纱张力差异减小，梭口易清晰，能减少三跳疵点的产生。

大张力：在织机两侧的张力重锤杆上，各配置一只5kg的张力重锤；

长梭口：为了减少经纱的断头，延长后部梭口的长度，浆停经架移至最后位置，这样当梭口满开时，经纱承受的张力会相对小一些，降低了经纱的断头；

车间温湿度：温度23°-28℃，相对湿度在68％—75％之间。

2.根据权利要求1所述的彩棉色织提花方格面料的生产工艺，其特征在于：产品的设计如下：天然彩棉占50％～75％，白棉占25％～50％的比例混纺，经纬纱线均使用9.7tex*2股线；

织物设计规格为：坯布幅宽171cm,上机筘幅181cm,坯布经密552根/10cm,坯布纬密298根/10cm,布身组织为3/1左斜纹和1/3左斜纹，布边组织为3/1斜纹，每筘4入，全幅织物总经根数为9440根,其中浅棕纱4600根，深棕式纱4720根，120根边纱，为节约成本，边纱使用9.7tex*2的白棉股线；经纱排列：浅棕295根，深棕295根，全幅花数16花减头120根，劈花后的经纱排列为浅棕纱88根，深棕纱295根，浅棕纱207根；筘号为130齿/10cm，经纬纱均为s捻；纬纱排列白色154根，深棕153根，8页综顺穿。

3.根据权利要求1所述的彩棉色织提花方格面料的生产工艺，其特征在于：所述络筒中，选用1332MD型络筒机，络纱速度为508m/min,张力垫圈重量为7.4g。

4.根据权利要求1所述的彩棉色织提花方格面料的生产工艺，其特征在于：所述倍捻中，选用RF321型倍捻机，进行倍捻，倍捻速度为每分钟25m/min，捻度为950捻/m，股线为S捻。

5.根据权利要求1所述的彩棉色织提花方格面料的生产工艺，其特征在于：所述穿综中，综框8页综顺穿，纱纱根数多，使用6排停经片。

6.根据权利要求1所述的彩棉色织提花方格面料的生产工艺，其特征在于：所述织物的后整理中，整理工艺流程为：烧毛→退浆→柔软整理→预缩整理；具体操作如下：

烧毛：使用N52气体烧毛机，正反面各烧毛一次，烧毛速度为100m/min；

退浆：彩棉方格织物生产时，使用淀粉浆为主，另加30％的液态丙烯酸类，退浆时使用生物酶退浆，退浆温度为50-550C，时间为90分钟，浴比为1:10；

柔软处理：使用硅油剂进行柔软处理，温度为30～350C；

预缩处理：使用M222预缩机进行预缩处理，温度为1200C，蒸汽压力为0.2Mpa，速度为20m/min。

7.根据权利要求1所述的彩棉色织提花方格面料的生产工艺，其特征在于：织物的成品规格：成品的幅宽为160cm，成品经密为590根/10cm，成品纬密为307根/10cm,组织为3/1左斜纹和1/3左斜纹组成的正反组织+小提花组织，正反面无明显区别，经织缩率为9％,纬织缩率为5.5﹪，染整幅缩率为6.5％，染整长缩率为3％。