CN108858965A - 层叠铁芯的制造方法及残料板 - Google Patents

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Abstract

一种层叠铁芯的制造方法，包括：保持安装在残料板上的层叠铁芯本体；将树脂从设置在下模具中的树脂储存部通过残料板而注射到磁体插入孔，随后取出层叠铁芯本体和残料板并且将残料板从层叠铁芯本体分离。残料板包括通孔，该通孔形成从树脂储存部向残料板的上表面延伸的流路的至少一部分。残料板的通孔包括锥形部分和与锥形部分相邻的直管部分。锥形部分具有向所述残料板的上表面逐渐减小的内径，并且直管部分具有在高度方向上恒定的内径。

Description

层叠铁芯的制造方法及残料板
技术领域
本发明涉及一种层叠铁芯的制造方法以及该制造方法中使用的残料板。
背景技术
已知一种层叠铁芯的制造方法，其中，多个磁体插入孔设置在层叠铁芯本体中，在永磁体插入磁体插入孔之后，树脂注入磁体插入孔中并固化，并且永磁体固定至层叠铁芯本体。在该制造方法中，具有插入磁体插入孔中的永磁体的层叠铁芯本体被保持在上模具与下模具之间，并且树脂由设置在上模具或者下模具中的树脂储存部注入磁体插入孔中。通过层叠由冲压电磁钢板而形成的所述铁芯片，形成层叠铁芯本体。
然而，当模具与层叠铁芯本体直接进行接触并且进行树脂的填充时，残留有固化在层叠铁芯本体的表面处的树脂(即，树脂残渣)。因此，需要进行在填充树脂之后去除树脂残渣的处理。因此，降低了层叠铁芯的制造效率。为了解决该问题，已知一种在模具与层叠铁芯本体之间夹置残料板以防止树脂残渣附着的方法。
作为专利文献1的JP-A-2012-165574公开了一种树脂填充设备，其中，残料板保持在下模具与层叠铁芯之间，并且利用来自下模具的树脂储存部的树脂通过残料板而填充层叠铁芯的磁体插入孔(图1)。在JP-A-2012-165574中，对应于残料板的部件称为浇口板。在JP-A-2012-165574中，存在关于浇口板可用作运送托盘的描述(段落[0039])。换言之，层叠铁芯以载置在浇口板上的状态运送至树脂填充设备。层叠铁芯以载置在浇口板上的状态运出树脂填充设备之外。
排出口布置在浇口板中，以面对层叠铁芯的磁体插入孔的开口。排出口从浇口板的下表面贯通至上表面，并且形成为使得内径随着其从下表面向上表面行进而变小(段落[0021]，图4)。换言之，排出口在上端处缩窄以使内径小。因此，当在填充树脂之后从层叠铁芯分离浇口板时，应力集中于在排出口的上端处的树脂，并且该处树脂断裂。结果，层叠铁芯的磁体插入孔中固化的树脂与排出口中残留并固化的树脂分离(段落[0034])。在浇口板和层叠铁芯从树脂填充设备运出后进行浇口板从层叠铁芯的分离(段落[0038])。
专利文献1:JP-A-2012-165574
发明内容
如上所述，在JP-A-2012-165574中公开的层叠铁芯的制造方法中，层叠铁芯以载置在残料板(浇口板)上的状态运出树脂填充设备。在树脂填充设备外部进行残料板(浇口板)从层叠铁芯的分离。
然而，在JP-A-2012-165574中公开的层叠铁芯的制造方法中，在树脂充分固化之后将层叠铁芯和残料板运出树脂填充设备。因此，残留在残料板的排出口中的树脂可能在意外的时机从填充磁体插入孔的树脂剥离。例如，当层叠铁芯和残料板仍在树脂填充设备中时，残留在排出口的树脂从填充磁体插入孔的树脂剥离，并且进一步从残料板分离而落入下模具中。
当残留在排出口的树脂落入下模具中时，需要人力和时间来去除落入的树脂。因此，层叠铁芯的生产率降低。如果在忽视下落至下模具中的树脂的同时继续制造层叠铁芯，则产品的质量下降，或者存在导致树脂填充设备故障的可能性。这样，根据现有技术中的层叠铁芯的制造方法，残留在排出口的树脂在意外的时机从残料板分离并且下落。结果，生产率下降，产品的质量下降，或者存在导致设备故障的可能性。
已经鉴于上述问题作出了本发明，并且本发明的目的是提供一种层叠铁芯本体的磁体插入孔通过残料板填充树脂的层叠铁芯的制造方法，以防止在填充树脂之后残留在残料板中的树脂从残料板下落。另一个目的是提供一种在所述制造方法中使用的残料板。
本发明的方面提供一种层叠铁芯的制造方法，包括：将安装在残料板上的层叠铁芯本体保持在设置于树脂填充设备中的上模具与下模具之间；将树脂从设置在所述下模具中的树脂储存部通过所述残料板注射至层叠铁芯本体的磁体插入孔；随后从所述树脂填充设备取出所述层叠铁芯本体和所述残料板；以及从所述层叠铁芯本体分离所述残料板，其中，所述残料板包括通孔，该通孔形成从所述树脂储存部延伸到所述残料板的上表面的流路的至少一部分，并且所述残料板的通孔包括锥形部分和与所述锥形部分相邻的直管部分，其中，锥形部分具有向所述残料板的上表面逐渐减小的内径，并且所述直管部分具有在高度方向上恒定的内径。
本发明的另一方面提供一种残料板，在将具有插入到磁体插入孔中的永磁体的层叠铁芯本体保持在树脂填充设备的上模具与下模具之间以将树脂从所述下模具的树脂储存部注射至所述磁体插入孔的过程中，所述残料板保持在所述层叠铁芯本体和所述树脂填充设备的所述下模具之间，所述残料板包括：通孔，该通孔形成从所述树脂储存部延伸至所述残料板的上表面的流路的至少一部分，其中，所述通孔包括锥形部分和与所述锥形部分相邻的直管部分，其中，所述锥形部分具有向所述残料板的上表面逐渐减小的内径，并且所述直管部分具有在高度方向上恒定的内径。
根据本发明的方面的残料板的通孔的一部分形成为锥形形状，并且与锥形的部分连续的其他部分形成为直管状。因此，即使在将残留在通孔中的树脂从填充至所述磁体插入孔中的树脂分离的情况下，残留在通孔中的树脂也由于在形成直管状通孔的部分中的通孔内壁的摩擦力而保持在通孔中。结果，降低了残留在通孔中的树脂下落的机会。由于降低了树脂下落的机会，避免了由树脂填充设备中树脂下落导致的层叠铁芯的生产率降低、产品的质量降低、或者层叠铁芯的制造设备的故障。结果，提高了层叠铁芯的生产率和质量，并且降低了制造成本。
附图说明
在附图中：
图1(A)和1(B)图示了根据本发明的实施例的层叠铁芯的制造方法中使用的残料板的轮廓，其中，图1(A)是残料板的顶视图并且图1(B)是残料板的侧视图；
图2(A)至2(C)示出如图1(A)和1(B)所示的残料板的浇口孔的形状的放大图，其中图2(A)是浇口孔的顶视图，图2(B)是沿图2(A)的线P-P'截取的截面图，并且图2(C)是以放大尺寸示出图2(B)的截面图的一部分的放大图；
图3(A)至3(D)以时序方式图示出根据本发明的实施例的层叠铁芯的制造方法，其中，图3(A)是示出层叠铁芯本体安装于残料板上的状态的视图，图3(B)是示出层叠铁芯本体和残料板装接至树脂填充设备的状态，图3(C)是示出层叠铁芯本体的磁体插入孔由树脂填充之后层叠铁芯本体和残料板从上模具和下模具分离的状态的视图，并且图3(D)是示出层叠铁芯本体和残料板从树脂填充设备取出之后残料板从层叠铁芯本体分离的状态的视图；
图4(A)和4(B)图示出从残料板移除残料的方法，其中，图4(A)是示出挤出装置置于残料板的上表面处的状态的视图，并且图4(B)是示出挤出装置下压以将残料拉出残料板的状态的视图；
图5(A)和5(B)图示出通过残料板的浇口孔的形状实现的效果，其中，图5(A)是示出在填充于磁体插入孔中的树脂与留置在浇口孔中的残料之间生成裂缝之前的状态的视图，并且图5(B)是示出在树脂与残料之间生成裂缝并且树脂与残料分离之后的状态的视图；
图6(A)和6(B)分别是示出根据本发明的实施例的第一修改例和第二修改例的浇口孔的形状的截面图；
图7是根据本发明的实施例的第三修改例的设置有盲孔的残料板和层叠铁芯本体的截面图；
图8(A)和8(B)图示出本发明的实施例的第四修改例，其中，图8(A)是示出在上下方向上叠置的两个板部件的视图，并且图8(B)是以放大尺寸示出残料板的一部分的截面图；以及
图9(A)和9(B)图示出用于本发明与现有技术的比较测试的残料板的浇口孔的形状，其中，图9(A)是示出根据本发明的实施例的第五修改例的浇口孔的形状的截面图，并且图9(B)是示出根据现有技术的浇口孔的形状的截面图。
参考标记列表
下文为与附图中实施例的一些构件对应的附图标记和符号的列表。
1,1':残料板
1a:上板
1b:下板
2:层叠铁芯本体
2a:磁体插入孔
3:树脂注射路径
4,4':浇口孔
4a:上部
4b:下部
4c:中间部
5:永磁体
6:树脂填充设备
6a:树脂储存器
6b:上模具
6c:下模具
7:横浇道
7a:凸部
8:挤出装置
8a:挤出销
9:残料
10:裂缝
11:树脂
12:盲孔
具体实施方式
实施例
以下，将参考附图适当地描述本发明的具体实施例。
图1(A)和1(B)图示了根据本发明的实施例的层叠铁芯的制造方法中使用的残料板1的轮廓。图1(A)是残料板1的顶视图。图1(B)是残料板1的侧视图。
残料板1也用作运送层叠铁芯本体2的运送装置。层叠铁芯本体2安装在残料板1上，并且在过程之间被运送。如图1(A)所示，八个树脂注射路径3环状地布置在残料板1中。每个树脂注射路径3均包括两个浇口孔4。换言之，残料板1中形成十六个浇口孔4。浇口孔4布置为在顶视图中(即，图1(A))与形成在层叠铁芯本体2中的十六个磁体插入孔2a重叠。永磁体5插入至磁体插入孔2a。
树脂注射路径3用于从树脂填充设备6向层叠铁芯本体2的磁体插入孔2a注射树脂。换言之，利用树脂填充设备6填充至磁体插入孔2a中的树脂通过树脂注射路径3而被引导至磁体插入孔2a。
图2(A)至2(C)是示出树脂注射路径3的形状的放大图。图2(A)是是树脂注射路径3的顶视图。图2(B)是示出沿着图2(A)中线P-P'截取的树脂注射路径3的截面图。图2(C)是以放大尺寸示出图2(B)所示的树脂注射路径3的横截面的截面图。如图2(A)和2(B)所示，树脂注射路径3包括：横浇道7，其向残料板1的下表面开口；以及浇口孔4，其向残料板1的上表面开口。横浇道7布置为面对设置在树脂填充设备6(图2(A)至2(C)未示出)中的树脂储存器6a(图2(A)至2(C)未示出)的排出口。浇口孔4布置为使得浇口孔4的上端面对层叠铁芯本体2的磁体插入孔2a(图2(A)至2(C)未示出)。储存在树脂储存器6a中的树脂由柱塞(未示出)挤压以流入横浇道7内。横浇道7中流动的树脂通过浇口孔4排入磁体插入孔2a中。这样，浇口孔4形成树脂注射路径3的一部分。换言之，浇口孔4形成从树脂填充设备6的树脂储存器6a至残料板1的上表面的流路的一部分。浇口孔4向残料板1的上表面开口。凸部7a形成在横浇道7的基部的顶面中的面对树脂储存器6a的部分中。
如图2(B)和2(C)所示，浇口孔4的上部4a形成为内径随着靠近残料板1的上表面而减小的锥形形状。浇口孔4的下部4b形成内径在高度方向保持恒定的几乎直管状。上部4a与下部4b连续地形成。下面将描述通过浇口孔4的形状实现的作用效果。
接着，将参考图3(A)至3(D)以时序方式描述根据实施例的层叠铁芯的制造方法。在根据实施例的层叠铁芯的制造方法中，如图3(A)所示，首先将层叠铁芯本体2安装在残料板1中。在预先处理中(未示出)，将永磁体5插入至形成在层叠铁芯本体2中的磁体插入孔2a中。在预先处理中(未示出)，通过堆叠冲压电磁钢板而形成的铁芯片，以制造层叠铁芯本体2。接着，如图3(B)所示，将层叠铁芯本体2和残料板1放置在树脂填充设备6的上模具6b和下模具6c之间。层叠铁芯本体2和残料板1由上模具6b和下模具6c保持并挤压。树脂填充设备6的下模具6c设置有树脂储存器6a和柱塞(未示出)。因此，储存在树脂储存器6a中的树脂由柱塞挤出。由柱塞挤压的树脂通过树脂注射路径3流入磁体插入孔2a中。磁体插入孔2a由树脂填充。在树脂完全地填充磁体插入孔2a之后，上拉上模具6b以与层叠铁芯本体2分离，如图3(C)所示。上拉层叠铁芯本体2和残料板1以从下模具6c分离。将层叠铁芯本体2和残料板1从树脂填充设备6取出。其后，使残料板1从层叠铁芯本体2分离，如图3(D)所示。最后，取出在残料板1的树脂注射路径3中固化的树脂。树脂注射路径3中固化的树脂称为残料或者树脂废料。丢弃残料。
如图4(A)和4(B)所示的，使用挤出装置8进行残料从残料板1的取出。挤出装置8设置有挤出销8a。如图4(A)所示，当从浇口孔4观看时，挤出销8a被放置为抵接残料板1的上表面中的残料9的端表面。当下压挤出装置8时，残料9从残料板1的下表面挤出，并且落至残料板1的下侧，如图4(B)所示。
将描述通过浇口孔4的形状实现的作用效果。本文中，假定在残料板1从层叠铁芯本体2分离之前，如图5(A)所示，裂缝10生成在浇口孔4的上端表面中的树脂中。换言之，假定在填充于磁体插入孔2a中的树脂11与残留在树脂注射路径3中的残料9之间生成裂缝10。当在树脂11与残料9之间生成裂缝10时，从树脂11施加于残料9的张力(即，抬起残料9的力)消失。当张力消失时，残料9在浇口孔4中收缩并且向下侧移位。结果，如图5(A)所示，浇口孔4的上部4a的锥形形状的残料9不与浇口孔4的内表面接触。然而，即使在残料9向下侧收缩的情况下，在浇口孔4的下部4b的直管状的部分中，残料9也与浇口孔4的内表面互相接触。通过该部分中的施加于残料9的摩擦力而防止残料9下落。
这样，根据实施例的残料板1，防止残料9在意外的时机(例如，如图3(C)所示的时机)下落。换言之，防止残料9向树脂填充设备6的下模具6c下落。
第一和第二修改例
浇口孔4的形状不限于上述实施例中描述的形状(即，上部4a形成为锥形形状，并且下部4b形成为直管状)。如图6(A)所示，浇口孔4可以构造为使得上部4a形成为直管状，并且下部4b形成为锥形形状。或者，如图6(B)所示，浇口孔4可以构造为使得上部4a形成为直管状，中间部4c形成为锥形形状，并且下部4b形成为直管状。
第三修改例
在上述实施例和修改例中，设置形成为锥形形状的部分和形成为直管状的部分，并且浇口孔4已经示例为防止残料9下落的通孔的具体实例。然而，通孔不限于浇口孔4。通孔可以是盲孔12，其未连接至层叠铁芯本体2的磁体插入孔2a，如图7所示。与浇口孔4相似的，在使用挤出装置8取出残料9时使用盲孔12，如图4(A)和4(B)所示。
第四修改例
在上述实施例和修改例中，已经例示残料板1作为单个的板部件。然而，残料板1不限于上述构造。如图8(A)所示，可以通过叠置上板1a与下板1b而形成残料板1。如图8(B)所示，上板1a是形成浇口孔4的上部4a(即，形成锥形形状的部分)的板部件。下板1b是形成浇口孔4的下部4b(即，形成直管状的部分)的板部件。换言之，设置有形成锥形形状的部分和形成直管形状的部分的浇口孔4通过叠置上板1a与下板1b而形成。
与现有技术的比较
图9(A)是示出在根据本发明的实施例的第五修改例的残料板1中形成的树脂注射路径3(未示出)中所设置的浇口孔4的形状的截面图。图9(B)是示出在根据现有技术的残料板1'中形成的树脂注射路径3(未示出)中所设置的浇口孔4'的形状的截面图。
作为测量利用如图4(A)和4(B)所示的挤出装置8在根据第五修改例的残料板1中推出在设置有如图9(A)所示的两个浇口孔4的树脂注射路径3中残留的残料9(未示出)所需的载荷的结果，已经得出需要100至200N的载荷。类似地，已经得出30至40N的载荷足以在根据现有技术的残料板1'中推出设置有如图9(B)所示的两个浇口孔4'的树脂注射路径3(未示出)中残留的残料9(未示出)。这样，由根据第五修改例的浇口孔4所产生的残料9的保持力大于由根据现有技术的浇口孔4'所产生的残料9的保持力。换言之，相比于根据现有技术的浇口孔4'，根据第五修改例的浇口孔4能够形成为使得残料9几乎不掉落。如图9(A)所示，浇口孔4可以在上部4a与下部4b之间的边界中具有台阶部。
至此，在如上所述的上述实施例中，层叠铁芯的制造方法中使用的残料板1的浇口孔4的上部4a形成为锥形部分，并且下部4b形成为直管部分。因此，即使当树脂注射路径3中残留的残料9从填充在磁体插入孔2a中的树脂11分离并且因此浇口孔4中的残料9向下移位时，在下部4b中也维持了残料9与浇口孔4的内表面之间的接触利用该部分中的施加于残料9的摩擦力而防止残料9下落。这样，根据上述实施例，残留在浇口孔4中的残料9的下落最小化。
即使在浇口孔4的形状形成为如第一和第二修改例所示的形状的情况下也实现上述效果。换言之，浇口孔4的形状不限于上述实施例示例的形状。如第三修改例所示，设置有锥形部分和直管部分的通孔不限于浇口孔4。通孔可以是盲孔12。换言之，即使在盲孔12设置有锥形部分和直管部分时也能实现上述效果。如第四修改例所示，通过将残料板1分割为叠置以形成残料板1的上板1a与下板1b而容易地加工浇口孔4。因此，容易制造残料板1。在制造层叠铁芯之后，上板1a与下板1b能够互相分离并清洁。因此，残料板1的清洁变得容易。在上部4a的尺寸和形状不同的多种类型的上板1a以及下部4b的尺寸和形状不同的多种类型的下板1b的基础上，上板1a和下板1b的组装能够根据树脂的性质和加工条件而改变。
本发明的技术范围不限于实施例和修改例。可以在本发明权利要求公开的技术范围的范围内进行各种应用、修改或者改进。
实施例所示的浇口孔4和盲孔12的形状(即，通孔的形状)仅为示例性描述。本发明的技术范围不限于实施例所示的浇口孔4和盲孔12的形状。通孔不限于锥形部分与直管部分之间的边界具有相同内径的构造。这两个部分的直径可以具有差异。例如，在图2(C)所示的浇口孔4中，下部4b的内径可以大于上部4a的下端的内径。
如图2(A)和2(B)所示，在多个浇口孔4设置在一个树脂注射路径3中的情况下(即，多个通孔设置在一个树脂注射路径3中的情况下)，锥形部分和直管部分不必须设置在通孔中。只要能够实现本发明的使残料9的下落最小化的目的，则一些通孔可以设置有锥形部分并且其他通孔可以设置有直管部分。多个通孔中的至少一个通孔可以仅设置有锥形部分或者直管部分。在树脂注射路径3中，凸部7a不是必要部分。换言之，树脂注射路径3可以不设置有凸部7a。
本发明不限于两个浇口孔4(即，通孔)形成在一个树脂注射路径3中的构造。在一个树脂注射路径3中可以形成一个浇口孔4。三个以上浇口孔4可以形成在一个树脂注射路径3中。如上所述，通孔不限于浇口孔4。通孔可以是盲孔12。因此，多个浇口孔4和盲孔12可以形成在一个树脂注射路径3中。
如图1(A)和1(B)所示的层叠铁芯本体2的形状和构造仅作为利用残料板1制造的层叠铁芯的示例而给出。本发明的技术范围不限于层叠铁芯本体2的形状和构造。本发明应用于具有各种形状、构造以及用途的层叠铁芯的制造。
如图3(B)和3(C)所示的树脂填充设备6仅作为层叠铁芯的制造中使用的设备的示例而给出。本发明的技术范围不限于附图中示出的树脂填充设备6。
如图4(A)和4(B)所示的挤出装置8仅作为从残料板1取出残料9的部件的示例而给出。本发明的技术范围不限于附图中示出的挤出装置8。
在图8(A)和8(B)中，锥形部分形成在上板1a中形成的浇口孔4的上部4a中，直管部分形成在下板1b中形成的浇口孔4的下部4b中。上板1a和下板1b不限于上述构造。在残料板1设置有如图6(A)所示的浇口孔4的情况下，直管部分形成在上板1a中，并且锥形部分形成在下板1b中。
不限制填充磁体插入孔2a的树脂的类型。可以使用热塑性树脂，或者可以使用热固性树脂。
本发明可以优选地应用于层叠铁芯的制造方法以及该方法中使用的残料板。

Claims (10)

1.一种层叠铁芯的制造方法，包括：
将安装在残料板上的层叠铁芯本体保持在设置于树脂填充设备中的上模具与下模具之间；
将树脂从设置在所述下模具中的树脂储存部通过所述残料板而注射至所述层叠铁芯本体的磁体插入孔；而后
从所述树脂填充设备取出所述层叠铁芯本体和所述残料板；而后从所述层叠铁芯本体分离所述残料板，其中
所述残料板包括通孔，该通孔形成从所述树脂储存部延伸到所述残料板的上表面的流路的至少一部分，并且
所述残料板的通孔包括锥形部分和与所述锥形部分相邻的直管部分，其中，所述锥形部分具有朝着所述残料板的上表面逐渐减小的内径，并且所述直管部分具有在高度方向上恒定的内径。
2.根据权利要求1所述的层叠铁芯的制造方法，其中，所述通孔是浇口孔，从所述树脂储存部注射到所述磁体插入孔的所述树脂从该浇口孔向所述磁体插入孔排出。
3.根据权利要求1所述的层叠铁芯的制造方法，其中，所述通孔是盲孔，在所述层叠铁芯本体安装在所述残料板上的情况下，所述盲孔中的排出口由所述层叠铁芯本体封闭。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的层叠铁芯的制造方法，其中，所述残料板通过在上下方向上叠置两个板部件而形成，所述锥形部分形成在一个所述板部件中，并且所述直管部分形成在另一个所述板部件中。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的层叠铁芯的制造方法，其中，所述残料板包括多个通孔，并且
所述多个通孔中的至少一个通孔仅包括具有朝着所述残料板的上表面逐渐减小的内径的锥形部分，或者具有在高度方向上的恒定内径的直管部分。
6.一种残料板，在将具有插入到磁体插入孔中的永磁体的层叠铁芯本体保持在树脂填充设备的上模具与下模具之间以将树脂从所述下模具的树脂储存部注射至所述磁体插入孔的过程中，所述残料板保持在所述层叠铁芯本体与所述树脂填充设备的所述下模具之间，所述残料板包括：
通孔，该通孔形成从所述树脂储存部延伸到所述残料板的上表面的流路的至少一部分，其中
所述通孔包括锥形部分和与所述锥形部分相邻的直管部分，其中，所述锥形部分具有朝着所述残料板的上表面逐渐减小的内径，并且所述直管部分具有在高度方向上恒定的内径。
7.根据权利要求6所述的残料板，其中，所述通孔是浇口孔，从所述树脂储存部注射到所述磁体插入孔的所述树脂从该浇口孔向所述磁体插入孔排出。
8.根据权利要求6所述的残料板，其中，所述通孔是盲孔，在所述层叠铁芯本体安装在所述残料板上的情况下，所述盲孔中的排出口由所述层叠铁芯本体封闭。
9.根据权利要求6至8中任一项所述的残料板，其中，所述残料板包括在上下方向上叠置的两个板部件，并且，所述锥形部分形成在一个所述板部件中，并且所述直管部分形成在另一个所述板部件中。
10.根据权利要求6至8中任一项所述的残料板，其中，所述残料板包括多个通孔，并且
所述多个通孔中的至少一个通孔仅包括具有朝着所述残料板的上表面逐渐减小的内径的锥形部分，或者具有在高度方向上的恒定内径的直管部分。
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