CN108838652B - 汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配系统及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配系统及工艺，包括底料输送机构、圆帽铺放机构、装配压紧机构及压片输送机构；圆帽铺放机构包括底料推送组件及圆帽下料组件，底料推送组件包括底料传输轨道，圆帽下料组件包括三组输送筒；装配压紧机构包括压片上料组件、弹性轨道组件、限位平台以及压紧组件；通过在圆帽下料组件向位于底料传输轨道上的底料进行圆帽送料时，带动底料推送组件进行底料的同步向前推料，同时配合弹性轨道组件，实现弹性轨道组件下压过程底料限位在限位平台上，同时由压片上料组件进行底料上压片的上料定位，并由压紧组件进行压紧装配，解决了现有技术中的工作效率低、失误率高的技术问题。

Description

汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配系统及工艺

技术领域

本发明涉及汽车零部件加工用机械技术领域，尤其涉及汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配系统及工艺。

背景技术

汽车空调制冷装置的变排量压缩机的离合器用于将来自汽车发动机的动力传递至变排量压缩机，离合器包括皮带轮总成、驱动盘总成、过载装置，过载装置与皮带轮总成、驱动盘总成同轴，过载装置与驱动盘总成两者之间间隙配合；汽车发动机通过皮带轮将动力传递给过载装置，过载装置与驱动盘间隙配合，将扭矩通过过载装置传递给驱动盘，驱动盘带动压缩机的主轴，使得压缩机工作，当压缩机内部出现故障或者是出现超过离合器设定的扭矩时，过载装置变形，这时与其间隙配合的驱动盘停止旋转，然而这种过载装置大都采用塑料制成，存在着过载装置在驱动盘上旋转受力不均匀，会出现压缩机未出现超过离合器设定扭矩，过载装置便断裂的现象，给汽车空调实际运转带来不便。

中国专利CN201320857018.4描述了一种蹄铁与刹车片连接用自动铆接机，包括底座、横梁；底座的中部设置有工作台，其中，工作台上设置有回转工作台和旋转分油器，旋转分油器驱动回转工作台在工作台上旋转，回转工作台的一侧边缘固定设置有工件托架，工件托架的一侧设置有快夹，另一侧设置有的挡块，快夹与挡块之间形成的空间用于装入蹄铁；右立柱的内侧设置有右立柱滑轨，右立柱滑轨上的内侧设置有右滑板，右滑板上装配有右油缸，右滑板的上端固定连接有丝杆连接板，丝杆连接板上设置有丝杆，丝杆与右伺服电机的输出轴相连，右伺服电机输出轴驱动丝杆进而推动右滑板在右立柱滑轨上Y轴方向运动。本实用新型结构简单，使用方便，自动化程度高，铆接速度快，失误率小，降低劳动强度，提高生产率。

上述机构存在许多不足，如在进行铆接操作时，需要手工将压片装入底料的装配孔内，再由压机进行压片、圆帽和底料三者之间的压紧装配，该方式存在工作效率低、自动化程度低、失误率高等问题。

发明内容

本发明的针对现有技术的不足提供汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配系统，通过设置圆帽铺放机构，在圆帽下料组件向位于底料传输轨道上的底料进行圆帽送料时，带动底料推送组件进行底料的同步向前推料，同时配合与圆帽下料组件联动的弹性轨道组件，实现弹性轨道组件下压过程底料限位在限位平台上，同时由压片上料组件进行底料上压片的上料定位，并由压紧组件进行压紧装配，代替原有手工放入工件的方式，实现装配过程中下料、推料以及限位的自动化生产，解决了现有技术中的工作效率低、自动化程度低、失误率高的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配系统，包括底料输送机构，还包括：

圆帽铺放机构，所述圆帽铺放机构设置于所述底料输送机构一侧，该圆帽铺放机构包括底料推送组件及圆帽下料组件，所述底料推送组件包括设置于所述圆帽下料组件上方的底料传输轨道，所述圆帽下料组件包括三组输送筒，三组输送筒为圆周阵列设置，且圆周阵列的中心位置与经底料传输轨道上传输至圆帽下料组件下方的底料的中心位置位于同一竖直线上，经输送筒向下输出的圆帽落入至底料上的装配安装孔内；以及

装配压紧机构，所述装配压紧机构设置于所述圆帽铺放机构沿底料推料方向的一侧，该装配压紧机构包括压片上料组件、与所述底料传输轨道对应设置的弹性轨道组件、设置于所述弹性轨道组件中间的限位平台以及压紧组件；以及

压片输送机构，所述压片输送机构设置于所述压片上料组件的下方，该压片输送机构包括压片传输轨道、滑动设置于所述压片传输轨道一侧且位于所述压片上料组件的正下方的送料盘。

作为改进，所述底料推送组件还包括：

推料架，所述推料架滑动设置于所述底料输送机构和底料传输轨道的上方，该推料架包括三组推料块，三组推料块分别与位于底料输送机构、圆帽下料组件以及装配压紧机构下方的底料接触设置；

推料传动件，所述推料传动件设置于所述圆帽下料组件下方，该推料传动件包括转动设置于所述圆帽下料组件机架两端上的两组传动齿轮及设置于所述推料架两端的从动齿条，所述传动齿轮包括同轴设置的传动齿轮a和传动齿轮b，所述从动齿条与传动齿轮a啮合设置。

作为改进，所述圆帽下料组件还包括：

下料驱动件，所述下料驱动件固定设置于三组输送筒中心位置上，且该下料驱动件驱动端滑动作用于三组输送筒中心位置的中心线上；

下料板，所述下料板为扇叶状设置，且该下料板包括三片扇叶，该下料板的中心位置与所述下料驱动件驱动端固定连接，各扇叶分别滑动设置于所述输送筒内，且扇叶周向与输送筒内壁周向为相切设置；

联动连杆，所述联动连杆固定设置于所述下料板两端上，该联动连杆包括传动齿条部及弹性轨道连接部，所述传动齿条部与所述传动齿轮上的传动齿轮b啮合设置，所述弹性轨道连接部与所述弹性轨道组件固定连接。

作为改进，所述压片上料组件包括：

压片上料驱动件；

压片吸附上料件，所述压片吸附上料件固定设置于所述压片上料驱动件一端上，该压片吸附上料件包括电磁吸盘、固定设置于所述电磁吸盘中心位置的定位转动单元、一端与所述定位转动单元固定连接且穿过所述电磁吸盘的伸缩杆、固定设置于所述伸缩杆另一端的压片夹板以及两端分别与所述电磁吸盘和压片夹板固定连接的弹性件，所述弹性件套设于所述伸缩杆上，所述压片夹板上开设有与需进行装配的压片外形形状相适配的限位槽。

作为改进，所述输送筒包括：

滑动槽，所述滑动槽开设于所述输送筒朝向中心位置的一侧圆筒壁上，该滑动槽与所述下料板配合设置；

圆帽进料孔，所述圆帽进料孔沿所述输送筒筒壁周向开设，该圆帽进料孔位于所述下料板初始位置的下方，且该圆帽进料孔为弧长为输送筒弧长二分之一的环形孔，该圆帽进料孔外接圆帽输送轨道。

作为改进，所述推料架还包括：

推料块安装座，所述推料块安装座数量为两组且对称滑动安装于所述推料架宽度方向的两端上，所述推料块固定安装于该推料块安装座上，且该推料块包括推料块a和推料块b，推料块a和推料块b对称设置于所述推料架宽度方向的两端上，该推料块a和推料块b之间的距离d与底料底边的长度l之间的关系满足，d＜l；

滑动限位柱，所述滑动限位柱数量为若干个且固定安装于所述推料架宽度方向上的两端上，推料块安装座滑动安装于该滑动限位柱上，且在推料架侧壁与推料块安装座之间连接设置有复位弹簧。

作为改进，所述弹性轨道组件包括：

下压轨道，所述下压轨道与弹性轨道连接部一端固定连接，该下压轨道的轨道面在初始位置与所述底料传输轨道的轨道面位于同一平面上；

弹性复位件，所述弹性复位件固定设置于所述下压轨道和装配压紧机构下端面之间。

作为改进，所述限位平台上开设有三组与所述底料相适配的限位孔，该限位平台为圆形状设置且该限位平台的直径D与所述下压轨道的内壁之间的宽度W之间的关系满足，D＜W。

作为改进，所述压紧组件上设置有与所述限位平台相适配的压盘。

作为改进，所述底料输送机构的传输带远离圆帽铺放机构一侧上设置有限位凸块，该限位凸块的高度h与所述底料的厚度H之间的关系满足，h＜H，所述底料的底边长度l与底料传输轨道的宽度w之间的关系满足，l＞w。

汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配工艺，包括以下步骤：

步骤一，底料运输，将底料正面朝上铺放在底料输送机构一侧，由底料输送机构运输至圆帽铺放机构第一工位处；

步骤二，底料输入，运输至圆帽铺放机构第一工位处的底料由底料推送组件推送至圆帽下料组件下方；

步骤三，圆帽运输，将圆帽放置在震动盘上，震动盘在震动时将圆帽输送至输送筒内；

步骤四，圆帽铺放，位于输送筒内的圆帽由下料板驱动向下运输至圆帽下料组件下方的底料上进行铺放，三组圆帽同时铺放在底料上；

步骤五，底料二次推送，圆帽铺放完成的底料连同圆帽由推料架推送至压紧组件下方；

步骤六，压片上料，压片上料组件将压片通过电磁吸附的方式输送至压紧组件下方并使得压片位于底料正上方；

步骤七，压片定位，由压片上料组件运输至压紧组件下方的压片在定位转动单元的转动定位下，压片上的凸起部转动进入底料上的装配孔内；

步骤八，压紧装配，压紧组件下压将位于压紧组件内的底料连同圆帽和压片实现压紧装配；

步骤九，成品运输，由压紧组件压紧装配完成的成品，在压紧组件向上复位过程中回到原始位置，并由推料架进行再次推送，实现向外运输。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明较传统的刹车片装配装置，通过在装配机构上设置压片上料组件，压片上料组件将压片吸附后运输至经下压轨道传输限位在限位平台上的底料，同时依靠在压片上料组件上电磁吸盘的失电使得压片在弹性件弹力的复位下，使得压片快速向底料进行移动并抵触在底料上，再由定位转动单元带动压片夹板进行转动，将压片上的圆孔转动进入至圆帽装配在底料上的圆柱孔内的凸起部上，实现压片向底料上的自动上料定位，提高了工作效率；

(2)本发明较传统的刹车片装配装置，通过设置圆帽铺放机构，三组沿中心阵列设置的输送筒在下料板的控制下实现向位于圆帽下料组件下方的底料上进行圆帽的下料输送，使得圆帽落入到底料的对应安装孔内，同时在下料板进行圆帽的下料过程中，与下料板联动设置的底料推送组件进行底料在底料传输轨道上的向下一工位的推送，实现底料的自动向前输送及圆帽向底料的自动连续下料，提高了工作效率，节省了劳动成本；

(3)本发明较传统的刹车片装配装置，通过在圆帽铺放机构的下一工位设置装配压紧机构，在圆帽铺放机构上的下料板进行圆帽向底料上的输送时，下料板在下料过程中带动圆帽装料完成后的底料向装配压紧机构内进行推送，同时在下料板下料过程中带动下压轨道进行下压，使得已位于装配压紧机构上的下压轨道上的底料在下压轨道下压过程中限位在限位平台上，实现在下料板下料过程中同步实现圆帽装料完成的底料的限位，进一步提高了工作效率，同时在装配压紧机构对限位平台上的底料压紧完成后，在下料板复位过程中使得下压轨道向上回复至与底料传输轨道同一水平面上，实现下一个底料可继续传输至该下压轨道上，同步带动压紧完成的底料实现向外输出，省去了人工在限位平台上对工件的拿取，节省了劳动成本，提高了生产效率；

(4)本发明较传统的刹车片装配装置，通过将限位平台的直径设置成小于下压轨道的内壁之间的宽度，在下压轨道在下压过程中的前半段带动位于下压轨道上的底料向下移动，当移动至限位平台处时，底料上的安装孔正好与限位平台上的限位孔相配合，使得底料限位与限位平台上，同时下压轨道继续向下移动，当下压轨道复位时，下压轨道两端又与底料下端面相接触，带动底料向上移动，当下压轨道与底料传输轨道位于同一水平面时，底料推送组件将装配完成的工件向外输出，实现工件加工前的限位与加工后的输出自动连续化；

(5)本发明较传统的刹车片装配装置，通过在推料架上设置推料块安装座，推料块安装座通过滑动限位柱滑动安装，且在推料架侧壁与推料块安装座之间连接设置有复位弹簧，由于推料块a和推料块b之间的距离小于底料底边的长度，且由于复位弹簧的弹性力支撑使得推料块a和推料块b之间的距离保持不变，当在初始位置时推料块a和推料块b与底料底边进行接触带动底料向前移动，而当推料架进行回复时，推料块a和推料块b分别与前一工位的底料斜边进行接触，实现推料块安装座向推料架宽度方向两端的撑开，使得在回复过程中推料块a和推料块b在与底料接触过程不产生推料方向上的力，实现底料的始终向前传输；

(6)本发明较传统的刹车片装配装置，通过在底料输送机构上的传输带远离圆帽铺放机构一侧上设置有限位凸块，实际生产中，工人只需将底料其中一条底边紧贴在限位凸块上，当底料传输至第一工位时，由推料架进行底料向圆帽铺放机构内的输入，降低了装配过程中的失误率。

总之，本发明具有结构简单，自动化程度高、失误率低等优点，尤其适用于汽车零部件加工用机械技术领域。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的正视图；

图3为本发明中装配压紧机构和压片输送机构的装配结构示意图；

图4为本发明中装配压紧机构和压片输送机构的装配正视图；

图5为本发明中装配压紧机构的第一工作状态示意图；

图6为本发明中装配压紧机构的第二工作状态示意图；

图7为本发明中装配压紧机构的第三工作状态示意图；

图8为传动齿轮的局部放大图；

图9为本发明中圆帽铺放机构的结构示意图；

图10为本发明中圆帽下料组件的结构示意图；

图11为本发明中圆帽下料组件的俯视图；

图12为本发明中圆帽下料组件的工作状态示意图；

图13为本发明中压片输送机构的结构示意图；

图14为本发明中推料架的结构示意图；

图15为本发明中推料架回复过程中的状态示意图；

图16为图2中B处的局部放大图；

图17为本发明中装配产品的第一爆炸示意图；

图18为本发明中装配产品的第二爆炸示意图；

图19为本发明中装配产品的装配完成结构示意图；

图20为本发明工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明。

实施例一

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1～19所示，汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配系统，包括底料输送机构1，还包括：

圆帽铺放机构2，所述圆帽铺放机构2设置于所述底料输送机构1一侧，该圆帽铺放机构2包括底料推送组件21及圆帽下料组件22，所述底料推送组件21包括设置于所述圆帽下料组件22上方的底料传输轨道211，所述圆帽下料组件22包括三组输送筒221，三组输送筒221为圆周阵列设置，且圆周阵列的中心位置与经底料传输轨道211上传输至圆帽下料组件22下方的底料10的中心位置位于同一竖直线上，经输送筒221向下输出的圆帽落入至底料10上的装配安装孔内；

装配压紧机构3，所述装配压紧机构3设置于所述圆帽铺放机构2沿底料10推料方向的一侧，该装配压紧机构3包括压片上料组件31、与所述底料传输轨道211对应设置的弹性轨道组件32、设置于所述弹性轨道组件32之间的限位平台33以及压紧组件34；以及

压片输送机构4，所述压片输送机构4设置于所述压片上料组件31的下方，该压片输送机构4包括压片传输轨道41、滑动设置于所述压片传输轨道41一侧且位于所述压片上料组件31的正下方的送料盘42。

需要说明的是，如图14和15所示，本发明中的装配产品包括底料10、圆帽20以及压片30，该装配产品的具体装配方式为，将圆帽20的凸起部201朝上放置在三角形底料10的三个角上的圆柱孔101内，使得圆帽20凸起部201超出底料10的上表面，圆帽20放置完成后，将压片30上的三个圆孔301各自对准位于底料10圆柱孔101内的圆帽20的凸起部201，并使得压片30与底料10的上表面接触，装配完成后由压床进行产品的整体压合处理。

其中，在本实施例中，压片30由压片输送机构4向压片上料组件31上进行压片30的上料，压片30在压片传输轨道41上向压片上料组件31下方进行传输，当压紧组件34向下进行上一电磁离合器的压紧处理时，通过连接于该压紧组件34上压盘341的驱动齿条411带动转动设置于压片传输轨道41上的转动齿轮412进行转动，同时由转动齿轮412带动与之啮合的传动齿条413进行向上移动，进而带动与该传动齿条413固定连接的送料盘42进行向上移动，将由压片传输轨道41上传输至该送料盘42上的压片30向压片吸附上料件312上进行送料，向上移动至电磁吸盘3121正下方时，电磁吸盘3121将压片30吸附在电磁吸盘3121的凹槽内，在进行上一工件的压紧处理时，同步进行下一工件压片30的送料，使得工作效率提高。

需要说明的是，通过在装配压紧机构3上设置压片上料组件31，压片上料组件31将压片吸附后运输至经下压轨道321传输限位在限位平台33上的底料10，同时依靠在压片上料组件31上的电磁吸盘3121的失电使得压片在弹性件3125弹力的复位下，使得压片快速向底料10进行移动并抵触在底料10上，再由定位转动单元3122带动压片夹板3124进行转动，将压片30上的圆孔301转动进入至圆帽20装配在底料10上的圆柱孔101内的凸起部201上，实现压片向底料10上的自动上料定位，提高了工作效率。

进一步地，所述底料推送组件21还包括：

推料架212，所述推料架212滑动设置于所述底料输送机构1和底料传输轨道211的上方，该推料架212包括三组推料块2121，三组推料块2121分别与位于底料输送机构1、圆帽下料组件22以及装配压紧机构3下方的底料10接触设置；

推料传动件213，所述推料传动件213设置于所述圆帽下料组件22下方，该推料传动件213包括转动设置于所述圆帽下料组件22机架两端上的两组传动齿轮2131及设置于所述推料架212两端的从动齿条2132，所述传动齿轮2131包括同轴设置的传动齿轮a和传动齿轮b，所述从动齿条2132与传动齿轮a啮合设置。

需要说明的是，通过设置圆帽铺放机构2，三组沿中心阵列设置的输送筒221在下料板223的控制下实现向位于圆帽下料组件22上方的底料10上进行圆帽的下料输送，使得圆帽落入到底料10的对应安装孔内，同时在下料板223进行圆帽的下料过程中，与下料板223联动设置的底料推送组件21进行底料10在底料传输轨道211上的向下一工位的推送，实现底料10的自动向前输送及圆帽向底料的自动连续下料，提高了工作效率，节省了劳动成本。

需要进一步说明的是，在下料板223向上进行移动进行圆帽向底料10的对应安装孔内进行铺放时，输送筒221内为单个圆帽依次输送，值得一提的是，在输送筒221下方的一侧上开设有圆帽进料孔2212，通过外接的输送轨道向圆帽进料孔2212进行圆帽的输送，其中，输送轨道外震动盘，震动盘在通过不断的震动向圆帽进料孔2212内进行圆帽的输送，且在该下料板223的下方还设置有止挡板2231，该止挡板2231在下料板223向上进行圆帽的铺放时，止挡板2231将圆帽进料孔2212关闭，而当下料板223下移至初始位置时，止挡板2231从圆帽进料孔2212上移开，圆帽从输送轨道进入到圆帽进料孔2212内后由下料板223向上进行再次的铺放。

进一步地，所述圆帽下料组件22还包括：

下料驱动件222，所述下料驱动件222固定设置于三组输送筒221中心位置上，且该下料驱动件222驱动端滑动作用于三组输送筒221中心位置的中心线上；

下料板223，所述下料板223为扇叶状设置，且该下料板223包括三片扇叶，该下料板223的中心位置与所述下料驱动件222驱动端固定连接，各扇叶分别滑动设置于所述输送筒221内，且扇叶周向与输送筒221内壁周向为相切设置；

联动连杆224，所述联动连杆224固定设置于所述下料板223两端上，该联动连杆224包括传动齿条部2241及弹性轨道连接部2242，所述传动齿条部2241与所述传动齿轮2131上的传动齿轮b啮合设置，所述弹性轨道连接部2242与所述弹性轨道组件32固定连接。

需要说明的是，通过在圆帽铺放机构2的下一工位设置装配压紧机构3，在圆帽铺放机构2上的下料板223进行圆帽向底料10上的输送时，下料板223在下料过程中带动圆帽装料完成后的底料10向装配压紧机构内3进行推送，同时在下料板223下料过程中带动下压轨道321进行下压，使得已位于装配压紧机构3上的下压轨道321上的底料在下压轨道321下压过程中限位在限位平台33上，实现在下料板223下料过程中同步实现圆帽装料完成的底料10的限位，进一步提高了工作效率，同时在装配压紧机构3对限位平台33上的底料压紧完成后，在下料板223复位过程中使得下压轨道321向上回复至与底料传输轨道211同一水平面上，实现下一个底料10可继续传输至该下压轨道321上，同步带动压紧完成的底料10实现向外输出，省去了人工在限位平台33上对工件的拿取，节省了劳动成本，提高了生产效率。

进一步地，所述压片上料组件31包括：

压片上料驱动件311；

压片吸附上料件312，所述压片吸附上料件312固定设置于所述压片上料驱动件311一端上，该压片吸附上料件312包括电磁吸盘3121、固定设置于所述电磁吸盘3121中心位置的定位转动单元3122、一端与所述定位转动单元3122固定连接且穿过所述电磁吸盘3121的伸缩杆3123、固定设置于所述伸缩杆3123另一端的压片夹板3124以及两端分别与所述电磁吸盘3121和压片夹板3124固定连接的弹性件3125，所述弹性件3125套设于所述伸缩杆3123上，所述压片夹板3124上开设有与需进行装配的压片外形形状相适配的限位槽3120。

需要说明的是，通过将限位平台33的直径设置成小于下压轨道321的内壁之间的宽度，在下压轨道321在下压过程中的前半段带动位于下压轨道321上的底料10向下移动，当移动至限位平台33处时，底料10上的安装孔正好与限位平台33上的限位孔331相配合，使得底料10限位于限位平台33上，同时下压轨道321继续向下移动，当下压轨道321复位时，下压轨道321两端又与底料10下端面相接触，带动底料10向上移动，当下压轨道321与底料传输轨道211位于同一水平面时，底料推送组件21将装配完成的工件向外输出，实现工件加工前的限位与加工后的输出自动连续化。

进一步地，所述输送筒221包括：

滑动槽2211，所述滑动槽2211开设于所述输送筒221朝向中心位置的一侧圆筒壁上，该滑动槽2211与所述下料板223配合设置；

圆帽进料孔2212，所述圆帽进料孔2212沿所述输送筒221筒壁周向开设，该圆帽进料孔2212位于所述下料板223初始位置的下方，且该圆帽进料孔2212为弧长为输送筒221弧长二分之一的环形孔，该圆帽进料孔2212外接圆帽输送轨道。

需要说明的是，圆帽输送轨道上设置有震动盘，在震动盘的震动下使得圆帽输送轨道上的圆帽不断向圆帽进料孔2212内进行输入，同时该圆帽进料孔2212位于下料板223初始位置的下方。

进一步地，所述推料架212还包括：

推料块安装座2122，所述推料块安装座2122数量为两组且对称滑动安装于所述推料架212宽度方向的两端上，所述推料块2121固定安装于该推料块安装座2122上，且该推料块2121包括推料块a和推料块b，推料块a和推料块b对称设置于所述推料架212宽度方向的两端上，该推料块a和推料块b之间的距离d与底料10底边的长度l之间的关系满足，d＜l；

滑动限位柱2123，所述滑动限位柱2123数量为若干个且固定安装于所述推料架212宽度方向上的两端上，推料块安装座2122滑动安装于该滑动限位柱2123上，且在推料架212侧壁与推料块安装座2122之间连接设置有复位弹簧2124。

需要说明的是，通过在推料架212上设置推料块安装座2122，推料块安装座2122通过滑动限位柱2123滑动安装，且在推料架212侧壁与推料块安装座2122之间连接设置有复位弹簧2124，由于推料块a和推料块b之间的距离小于底料10底边的长度，且由于复位弹簧2124的弹性力支撑使得推料块a和推料块b之间的距离保持不变，当在初始位置时推料块a和推料块b与底料10底边进行接触带动底料10向前移动，而当推料架212进行回复时，推料块a和推料块b分别与前一工位的底料10斜边进行接触，实现推料块安装座2122向推料架212宽度方向两端的撑开，使得在回复过程中推料块a和推料块b在与底料10接触过程不产生推料方向上的力，实现底料10的始终向前传输。

进一步地，所述弹性轨道组件32包括：

下压轨道321，所述下压轨道321与弹性轨道连接部2242一端固定连接，该下压轨道321的轨道面在初始位置与所述底料传输轨道211的轨道面位于同一平面上；

弹性复位件322，所述弹性复位件322固定设置于所述下压轨道321和装配压紧机构3下端面之间。

进一步地，所述限位平台33上开设有三组与所述底料10相适配的限位孔331，该限位平台33为圆形状设置且该限位平台33的直径D与所述下压轨道321的内壁之间的宽度W之间的关系满足，D＜W。

进一步地，所述压紧组件34上设置有与所述限位平台33相适配的压盘341。

实施例二

图2为本发明汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配系统的实施例二的一种结构示意图；如图2所示，其中与实施例一种相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与图所示的实施例一的不同之处在于：

所述底料输送机构1的传输带远离圆帽铺放机构2一侧上设置有限位凸块11，该限位凸块11的高度h与所述底料10的厚度H之间的关系满足，h＜H，所述底料10的底边长度l与底料传输轨道211的宽度w之间的关系满足，l＞w。

需要说明的是，通过在底料输送机构1上的传输带远离圆帽铺放机构2一侧上设置有限位凸块11，实际生产中，工人只需将底料10其中一条底边紧贴在限位凸块11上，当底料10传输至第一工位时，由推料架212进行底料10向圆帽铺放机构2内的输入，降低了装配过程中的失误率。

实施例三

参考实施例一与实施例二，描述本发明的汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配工艺。

如图20所示，汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配工艺，包括以下步骤：

步骤一，底料运输，将底料正面朝上铺放在底料输送机构1一侧，由底料输送机构1运输至圆帽铺放机构2第一工位处；

步骤二，底料输入，运输至圆帽铺放机构2第一工位处的底料由底料推送组件21推送至圆帽下料组件22下方；

步骤三，圆帽运输，将圆帽放置在震动盘上，震动盘在震动时将圆帽输送至输送筒221内；

步骤四，圆帽铺放，位于输送筒221内的圆帽由下料板223驱动下向运输至圆帽下料组件22下方的底料进行铺放，三组圆帽同时铺放在底料上；

步骤五，底料二次推送，圆帽铺放完成的底料连同圆帽由推料架212推送至压紧组件34下方；

步骤六，压片上料，压片上料组件31将压片通过电磁吸附的方式输送至压紧组件34下方并使得压片位于底料正上方；

步骤七，压片定位，由压片上料组件31运输至压紧组件34下方的压片在定位转动单元3122的转动定位下，压片上的凸起部转动进入底料上的装配孔内；

步骤八，压紧装配，压紧组件34下压将位于压紧组件34内的底料连同圆帽和压片实现压紧装配；

步骤九，成品运输，由压紧组件34压紧装配完成的成品，在压紧组件34向上复位过程中回到原始位置，并由推料架212进行再次推送，实现向外运输。

工作过程：

如图1所示，向底料输送机构1上进行底料10的铺放，其中，铺放方式为将底料10其中一条底边紧贴着限位凸块11，底料输送机构1将底料10向圆帽铺放机构2一侧进行运输进入第一工位、然后依次经过第二工位和第三工位；

第一工位的工作过程为，当底料10运输至圆帽铺放机构2一侧时，由底料推送组件21进行底料向底料传输轨道211上进行输送并进入至圆帽铺放机构2内，使得底料10位于三组输送筒221的正下方，在第一工位工作的同时同步带动第二工位进行工作；

第二工位的工作过程为，下料板223向下移动进行输送筒221内的圆帽向位于底料10上的下料，使得三组圆帽装入至底料10的安装孔内，同时在下料过程中，底料10在推料架212的推动下向装配压紧机构3内进行传输，在第三工位工作的同时同步带动第三工位进行工作；

第三工位的工作过程为，在下压轨道321在下压过程中的前半段带动位于下压轨道321上的底料10向下移动，当移动至限位平台33处时，底料10上的安装孔正好与限位平台33上的限位孔相配合，使得底料10限位于限位平台33上，同时压片上料组件31将压片吸附后运输至经下压轨道321传输限位在限位平台33上的底料10，同时依靠在压片上料组件31上的电磁吸盘3121的失电使得压片在弹性件3125弹力的复位下，使得压片快速向底料10进行移动并抵触在底料10上，再由定位转动单元3122带动压片夹板3124进行转动，将压片上的凸起部转动进入至底料上的装配孔内后，下压轨道321继续向下移动，此时压紧组件34向下移动进行限位平台33上底料的装配压紧，当下压轨道321复位时，下压轨道321两端又与底料10下端面相接触，带动底料10向上移动，当下压轨道321与底料传输轨道211位于同一水平面时，底料推料组件21将装配完成的工件向外输出；

在上述工作过程中，各工位工作过程的动力均来自于下料驱动件，下料驱动件222在进行圆帽下料过程中带动各工位进行工作。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配系统，包括底料输送机构(1)，其特征在于，还包括：

圆帽铺放机构(2)，所述圆帽铺放机构(2)设置于所述底料输送机构(1)一侧，该圆帽铺放机构(2)包括底料推送组件(21)及圆帽下料组件(22)，所述底料推送组件(21)包括设置于所述圆帽下料组件(22)上方的底料传输轨道(211)，所述圆帽下料组件(22)包括三组输送筒(221)，三组输送筒(221)为圆周阵列设置，且圆周阵列的中心位置与经底料传输轨道(211)上传输至圆帽下料组件(22)下方的底料(10)的中心位置位于同一竖直线上，经输送筒(221)向下输出的圆帽落入至底料(10)上的装配安装孔内；

装配压紧机构(3)，所述装配压紧机构(3)设置于所述圆帽铺放机构(2)沿底料(10)推料方向的一侧，该装配压紧机构(3)包括压片上料组件(31)、与所述底料传输轨道(211)对应设置的弹性轨道组件(32)、设置于所述弹性轨道组件(32)中间的限位平台(33)以及压紧组件(34)；以及

压片输送机构(4)，所述压片输送机构(4)设置于所述压片上料组件(31)的下方，该压片输送机构(4)包括压片传输轨道(41)、滑动设置于所述压片传输轨道(41)一侧且位于所述压片上料组件(31)的正下方的送料盘(42)。

2.根据权利要求1所述的汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配系统，其特征在于，所述底料推送组件(21)还包括：

推料架(212)，所述推料架(212)滑动设置于所述底料输送机构(1)和底料传输轨道(211)的上方，该推料架(212)包括三组推料块(2121)，三组推料块(2121)分别与位于底料输送机构(1)、圆帽下料组件(22)以及装配压紧机构(3)下方的底料(10)接触设置；

推料传动件(213)，所述推料传动件(213)设置于所述圆帽下料组件(22)下方，该推料传动件(213)包括转动设置于所述圆帽下料组件(22)机架两端上的两组传动齿轮(2131)及设置于所述推料架(212)两端的从动齿条(2132)，所述传动齿轮(2131)包括同轴设置的传动齿轮a和传动齿轮b，所述从动齿条(2132)与传动齿轮a啮合设置。

3.根据权利要求2所述的汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配系统，其特征在于，所述圆帽下料组件(22)还包括：

下料驱动件(222)，所述下料驱动件(222)固定设置于三组输送筒(221)中心位置上，且该下料驱动件(222)驱动端滑动作用于三组输送筒(221)中心位置的中心线上；

下料板(223)，所述下料板(223)为扇叶状设置，且该下料板(223)包括三片扇叶，该下料板(223)的中心位置与所述下料驱动件(222)驱动端固定连接，各扇叶分别滑动设置于所述输送筒(221)内，且扇叶周向与输送筒(221)内壁周向为相切设置；

联动连杆(224)，所述联动连杆(224)固定设置于所述下料板(223)两端上，该联动连杆(224)包括传动齿条部(2241)及弹性轨道连接部(2242)，所述传动齿条部(2241)与所述传动齿轮(2131)上的传动齿轮b啮合设置，所述弹性轨道连接部(2242)与所述弹性轨道组件(32)固定连接。

4.根据权利要求2所述的汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配系统，其特征在于，所述压片上料组件(31)包括：

压片上料驱动件(311)；

压片吸附上料件(312)，所述压片吸附上料件(312)固定设置于所述压片上料驱动件(311)一端上，该压片吸附上料件(312)包括电磁吸盘(3121)、固定设置于所述电磁吸盘(3121)中心位置的定位转动单元(3122)、一端与所述定位转动单元(3122)固定连接且穿过所述电磁吸盘(3121)的伸缩杆(3123)、固定设置于所述伸缩杆(3123)另一端的压片夹板(3124)以及两端分别与所述电磁吸盘(3121)和压片夹板(3124)固定连接的弹性件(3125)，所述弹性件(3125)套设于所述伸缩杆(3123)上，所述压片夹板(3124)上开设有与需进行装配的压片外形形状相适配的限位槽(3120)。

5.根据权利要求3所述的汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配系统，其特征在于，所述输送筒(221)包括：

滑动槽(2211)，所述滑动槽(2211)开设于所述输送筒(221)朝向中心位置的一侧圆筒壁上，该滑动槽(2211)与所述下料板(223)配合设置；

圆帽进料孔(2212)，所述圆帽进料孔(2212)沿所述输送筒(221)筒壁周向开设，该圆帽进料孔(2212)位于所述下料板(223)初始位置的下方，且该圆帽进料孔(2212)为弧长为输送筒(221)弧长二分之一的环形孔，该圆帽进料孔(2212)外接圆帽输送轨道。

6.根据权利要求2所述的汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配系统，其特征在于，所述推料架(212)还包括：

推料块安装座(2122)，所述推料块安装座(2122)数量为两组且对称滑动安装于所述推料架(212)宽度方向的两端上，所述推料块(2121)固定安装于该推料块安装座(2122)上，且该推料块(2121)包括推料块a和推料块b，推料块a和推料块b对称设置于所述推料架(212)宽度方向的两端上，该推料块a和推料块b之间的距离d与底料(10)底边的长度l之间的关系满足，d＜l；

滑动限位柱(2123)，所述滑动限位柱(2123)数量为若干个且固定安装于所述推料架(212)宽度方向上的两端上，推料块安装座(2122)滑动安装于该滑动限位柱(2123)上，且在推料架(212)侧壁与推料块安装座(2122)之间连接设置有复位弹簧(2124)。

7.根据权利要求3所述的汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配系统，其特征在于，所述弹性轨道组件(32)包括：

下压轨道(321)，所述下压轨道(321)与弹性轨道连接部(2242)一端固定连接，该下压轨道(321)的轨道面在初始位置与所述底料传输轨道(211)的轨道面位于同一平面上；

弹性复位件(322)，所述弹性复位件(322)固定设置于所述下压轨道(321)和装配压紧机构(3)下端面之间。

8.根据权利要求7所述的汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配系统，其特征在于，所述限位平台(33)上开设有三组与所述底料(10)相适配的限位孔(331)，该限位平台(33)为圆形状设置且该限位平台(33)的直径D与所述下压轨道(321)的内壁之间的宽度W之间的关系满足，D＜W。

9.根据权利要求1所述的汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配系统，其特征在于，所述压紧组件(34)上设置有与所述限位平台(33)相适配的压盘(341)，所述底料输送机构(1)的传输带远离圆帽铺放机构(2)一侧上设置有限位凸块(11)，该限位凸块(11)的高度h与所述底料(10)的厚度H之间的关系满足，h＜H，所述底料(10)的底边长度l与底料传输轨道(211)的宽度w之间的关系满足，l＞w。

10.汽车空调压缩机用电磁离合器生产全自动装配工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，底料运输，将底料正面朝上铺放在底料输送机构(1)一侧，由底料输送机构(1)运输至圆帽铺放机构(2)第一工位处；

步骤二，底料输入，运输至圆帽铺放机构(2)第一工位处的底料由底料推送组件(21)推送至圆帽下料组件(22)下方；

步骤三，圆帽运输，将圆帽放置在震动盘上，震动盘在震动时将圆帽输送至输送筒(221)内；

步骤四，圆帽铺放，位于输送筒(221)内的圆帽由下料板(223)驱动向下运输至圆帽下料组件(22)下方的底料上进行铺放，三组圆帽同时铺放在底料上；

步骤五，底料二次推送，圆帽铺放完成的底料连同圆帽由推料架(212)推送至压紧组件(34)下方；

步骤六，压片上料，压片上料组件(31)将压片通过电磁吸附的方式输送至压紧组件(34)下方并使得压片位于底料正上方；

步骤七，压片定位，由压片上料组件(31)运输至压紧组件(34)下方的压片在定位转动单元(3122)的转动定位下，压片上的凸起部转动进入底料上的装配孔内；

步骤八，压紧装配，压紧组件(34)下压将位于压紧组件(34)内的底料连同圆帽和压片实现压紧装配；

步骤九，成品运输，由压紧组件(34)压紧装配完成的成品，在压紧组件(34)向上复位过程中回到原始位置，并由推料架(212)进行再次推送，实现向外运输。