CN108779805A - 轴承套圈的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种相比所提供的钢材其表面粗糙度的增加得到抑制的轴承套圈的制造方法。其包括：制备钢材和用于从所述钢材获取轴承套圈的加工部的步骤(S0)；将钢材放置在加工部上的步骤(S2)；通过将加工部上的钢材加热到A1相变点以上的温度后将钢材的一部分冲压成环形，之后在加工部上对环形的钢材进行淬火来获取轴承套圈的步骤(S3～S13)。在获取轴承套圈的步骤中，在钢材的氧化得到抑制的状态下且在对钢材的第1部分与第2部分之间施加张力的状态下执行加热及冲压，其中，该第1部分与该第2部分隔开间隔彼此远离，加工部在沿钢材的表面的至少一方个向上被插入至第1部分与第2部分之间。

Description

轴承套圈的制造方法
技术领域
本发明涉及一种轴承套圈的制造方法。
背景技术
以往，推力滚针轴承的轴承套圈通过如下步骤制造而成。首先，经轧制且形成为薄片状的钢材被卷绕成盘绕状以准备卷材。之后，对从该卷材复原的薄片装钢材依次进行冲压、成型。由此，获得形状近似为轴承套圈的环状成形体。接着，在热处理之前执行设置步骤。之后，环状成形体经受诸如渗碳的热处理。此后，通过用鼓风冷却成形体以对该成形体淬火。最后，通过对经淬火后的成形体进行压力回火(回火)来使成形体成形。经过上述步骤后，推力滚针轴承的轴承套圈得以制成。
此外，模压淬火为一种已知的钢材成形技术。模压淬火是用于对加热后的钢材进行冲压成形，并且同时通过在模具中快速冷却钢材而对该钢材淬火的技术(例如，日本专利特开2008-296262(专利文献1))。
引用列表
专利文献
专利文献1：日本专利特开2008-296262
发明内容
技术问题
然而，经上述模压淬火后，由于对经冲压的钢材表面进行加热，因而会产生氧化膜(氧化层)。由于钢材表面形成氧化膜，使得通过模压淬火而得到的轴承套圈的表面粗糙度可能高于冲压前的钢材的表面粗糙度。
本发明旨在解决以上所述的技术问题。本发明的主要目的在于提供一种轴承套圈的制造方法，相比于钢材能抑制表面粗糙度的增加。
解决技术问题的技术方案
根据本发明的轴承套圈的制造方法包括如下步骤：制备钢材和用于从所述钢材获取轴承套圈的成形台；将所述钢材设置在所述成形台上；通过将所述成形台上的所述钢材加热到A1相变点以上的温度，然后将所述钢材的一部分冲压成环形，并且然后在成形台上对环形的钢材进行淬火，从而获取所述轴承套圈。在获取所述轴承套圈的步骤中，在所述钢材的氧化得到抑制、且在对所述钢材的第1部分与第2部分之间施加张力的状态下执行所述加热及所述冲压，其中，该第1部分与该第2部分隔开间隔彼此远离，成形台在沿所述钢材的表面的至少一个方向上被插入至第1部分与第2部分之间。
发明效果
根据本发明，能提供一种轴承套圈的制造方法，相比于钢材能抑制表面粗糙度的增加。
附图说明
图1是示出根据本实施例的推力滚针轴承的结构的示意性截面图。
图2是示意性示出根据本实施例的轴承套圈的制造方法的流程图。
图3示出在根据本实施例的轴承套圈的制造方法中的(A)供应到钢材的电流随时间的变化，(B)钢材的温度随时间的变化，(C)冲压机的冲程，(D)液压卡盘或气动卡盘的操作，(E)第一夹紧部和第二夹紧部的操作。
图4是示出根据本实施例的轴承套圈的制造方法中使用的卷材的示意性立体图。
图5是示出根据本实施例的轴承套圈的制造方法中使用的机械部件制造设置的结构的示意性侧视图。
图6是示出根据本实施例的轴承套圈的制造方法中使用的机械部件制造设备的结构的框图。
图7是示出根据本实施例的轴承套圈的制造方法中的在冲压机上设置钢材的状态的示意性截面图。
图8是示出根据本实施例的轴承套圈的制造方法中的电流从馈电端子供应到钢材时的状态的示意性截面图。
图9是示出根据本实施例的轴承套圈的制造方法中的由冲压机对钢材进行冲压时的状态的示意性截面图。
图10是示出根据本实施例的轴承套圈的制造方法中的被冲压成环状的钢材经成形加工时的状态的示意性截面图。
图11是示出根据本实施例的轴承套圈的制造方法中的被冲压成环状的钢材经淬火工序时的状态的示意性截面图。
图12是示出根据本实施例的轴承套圈的制造方法中使用的在冲压机中设置的水冷回路的示意性俯视图。
图13是用于说明通过使用钢材供应部来向钢材施加张力的方法的示意图。
图14是用于说明通过使用钢材修正部来向钢材施加张力的方法的示意图。
图15是用于说明使用电加热的加热方法的示意图。
图16是用于说明使用间接电阻加热的加热方法的示意图。
图17是用于说明使用感应加热的加热方法的示意图。
图18是用于说明使用接触传热的加热方法的示意图。
图19是用来说明根据本实施例的轴承套圈的制造方法的变形的示意性截面图。
图20示出根据轴承套圈制造示例中使用的机械部件制造设备的照片。
图21示出根据示例的轴承套圈的照片。
图22示出根据示例的轴承套圈中的钢结构的照片。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明，相同或对应的组件由相同的附图标记表示，并且其描述将不再重复。
<推力滚针轴承1的结构>
首先对本实施例的推力滚针轴承1的结构进行说明。图1示出了沿着推力滚针轴承1的轴向的横截面的结构。参照图1，推力滚针轴承1主要具有一对轴承套圈11、多个滚针12和保持架13。
轴承套圈11由例如碳浓度不低于0.4质量％的钢构成，并且形成为圆盘形。轴承套圈11在其一个主面上具有轴承套圈滚道面11A，其中，滚针12与该轴承套圈滚道面11A接触。将该一对轴承套圈11配置成使得轴承套圈轨道面11A彼此相对。轴承套圈11具有不低于700HV的维氏硬度。轴承套圈11的轴承套圈滚道面11A的平整度大约为10μm。轴承套圈滚道面11A具有0.15μm以下的表面粗糙度Ra。
滚针12由钢构成，并且在外周面具有滚子滚动接触面12A。如图1所示，滚针12配置在一对轴承套圈11之间，使得滚子滚动接触面12A与轴承套圈滚道面11A接触。
保持架13由例如树脂构成，并且在轴承套圈11的周向上以指定的间距保持多个滚针12。更具体地说，保持架13具有在圆周方向上以相等间隔形成的呈环形的多个袋部。保持架13将滚针12容纳在袋部中。
多个滚针12通过保持架13可滚动地保持在沿轴承套圈11的周向的环状滚道上。利用上述构造，推力滚针轴承1被构造成使得一对轴承套圈11可以相对于彼此旋转。轴承套圈11用根据以下描述的本实施例的轴承套圈制造方法来制造。
<轴承套圈11的制造方法>
参照图2至图13，对根据本实施例的轴承套圈的制造方法进行说明。图2是示意性示出根据本实施例的轴承套圈的制造方法的流程图。图3示出在根据本实施例的轴承套圈的制造方法中的(A)供应到钢材的电流随时间的变化，(B)钢材的温度随时间的变化，(C)冲压机的冲程，(D)液压卡盘的操作，(E)第一夹紧部和第二夹紧部的操作。以下主要参照图2中的流程图和图3中的时序图，以图2或图3中所提供的“S0到S13”的顺序来说明根据本实施例的轴承套圈的制造方法。
首先，准备用于获得轴承套圈11的材料的钢材(S0)。具体而言，参照图4，准备作为钢材的卷材2。如图4所示，卷材2通过薄片状的轧制钢材卷绕成盘绕状来获得。卷绕成卷材2的钢材在其周向上具有位于卷材2的内周侧的主面及位于卷材2的外周侧的主面。该钢材例如具有0.15μm的表面粗糙度Ra。
卷材2由包含例如0.4质量％以上的碳的钢组成。更具体而言，卷材2由下列钢组成，诸如：SAE标准的SAE1070、供机械结构使用的碳钢即JIS标准的S40C、S45C、S50C、S55C和S60C、高碳铬轴承钢即JIS标准的SUJ2、碳工具钢即JIS标准的SK85和SK95、供机械结构使用的合金钢即JIS标准的SCM440和SCM445、合金工具钢即JIS标准的SKS5、弹簧钢即JIS标准的SUP13、或不锈钢即JIS标准的SUS440。卷材2是具有小于或等于2mm厚度呈薄片状的钢材。卷材2具有一个主面21(参照图7)以及该主面21相反侧的另一个主面22(参照图7)。
此外，准备机械部件制造设备20(参照图6)，用于从卷材2获取轴承套圈11(S0)。如图5及图6所示，机械部件制造设备20包括成形台(加工部)3、加热部4、张力施加部5以及控制部6(以下将详细说明)。加工部3由壳体7覆盖。可以在壳体7的内部空间制造非氧化性气氛。在该情况下，非氧化性气氛中，钢材的氧化得到抑制，其氧浓度低于0.01％。非氧化性气氛只要氧浓度低于0.01％即可，可包含任何通常与钢材反应性低的气体，例如该非氧化性气氛是主要包含氮气的氮气气氛。
然后，卷材2被设置在成形台(加工部)3上(S2)。卷材2例如被设置成使得主面21位于加工部3的冲压模30一侧。之后，参照图7来说明机械部件制造设备20。首先，参照图7说明加工部3的构造。图7示出沿着加工部3的竖直方向(图中双箭头所示的方向)的截面。加工部3形成为冲压机以配置成对卷材2的一部分进行冲压并对该卷材2的经冲压的部分进行快速冷却以用于淬火工序。加工部3主要包含冲压模30及成形模具31、32。
冲压模30具有圆筒状的冲压部35。冲压部35是通过将其与卷材2接触来冲压卷材2的部分。冲压部35具有尖端部，将其切掉而形成凹部35A。冲压模30配置成在竖直方向上面对成形模31和32。冲压模30可通过未示出的驱动机构进行冲程移动以靠近成形模31和32或远离成形模31和32。
图12以俯视状态示出冲压部35。如图12中用虚线示出，用作冷却水通道的水冷回路35B沿周向设置在冲压部35中。图12示出的箭头表示冷却水流。由此通过循环冷却水来冷却冲压部35，当冲压部35与卷材2接触时卷材2可以被快速冷却(模具淬火)。
参照图7，成形模31和32配置在竖直方向上面向冲压模30。如图7所示，成形模31呈圆柱形并具有外周部，且在其外周部形成有朝径向外侧凸出的凸部31A。成形模32呈现为其直径大于成形模31的直径的环形。成形模32被配置在成形模31的外部，使得在径向上成形模31和32之间形成有间隙。如图9所示，当冲压模30朝向成形模31和32进行冲程移动时，冲压部35位于成形模31和32之间的间隙。
加热部4用于将卷材2加热至目标温度，该目标温度在如下所述的相变点A1以上。加热部4用于以电加热方式对卷材2进行加热，其主要包括对卷材2提供直流的馈电端子41以及与馈电端子41连接的直流稳压电源42。加热部4能通过从直流稳压电源42产生电流并经由馈电端子41流入卷材2来对卷材2进行加热。馈电端子41例如位于下述第1夹紧部51与第2夹紧部52的内侧。此外，馈电端子41设置成能与卷材2的由第1夹紧部51及第2夹紧部52提供张力的部分相接触。直流稳压电源42中，优选为，负载调整率小于或等于0.2％，线性调整率小于或等于0.2％。直流稳压电源42中，优选为，采样周期小于或等于10ms。此外，上述负载调整率示出在负载电流变化而输入保持恒定时所获得的电压波动，该负载调整率可通过测量无负载条件下的电压来测得。该负载调整率表示为(E0-EL)/E0×100％，其中，E0表示无负载条件下的电压，EL表示额定负载条件下的额定电压。上述线性调整率示出在输入电压变化时获得的输出电压波动，该线性调整率可通过测量负载电压来测得。该线性调整率表示为(ER-EM)/EM×100％，其中，ER表示额定电源电压下的输出电压，EM表示额定电源电压上限值或下限值下的输出电压。采样周期是通过A-D转换来进行采样而获得的距离T[s]的倒数f[Hz]。
张力施加部5用于至少在沿卷材2表面延伸的一方向上对卷材2施加张力。张力施加部5主要包括第1夹紧部51及第2夹紧部52。第1夹紧部51及第2夹紧部52设置成能固定经加工部3冲压后的卷材2，并对卷材2施加张力。第1夹紧部51及第2夹紧部52分别被配置成能在如下状态间切换：卷材2被保持在所述竖直方向上的状态、和卷材2未被保持的状态。第1夹紧部51和第2夹紧部52可以是任何构造，它们可以例如是液压夹具或气压夹具。
第1夹紧部51和第2夹紧部52被配置成彼此相对，在卷材2的延伸方向上夹住冲压模30以及成形模31和32。第1夹紧部51被配置于在上述延伸方向上卷材2的提供侧。第2夹紧部52被配置于在上述延伸方向上卷材2的排出侧。换言之，由第1夹紧部51保持的第一部分与由第2夹紧部52保持的第二部分之间的卷材2的至少一部分被配置于冲压模30与成形模31、32之间。
第1夹紧部51和第2夹紧部52被设置为能够在彼此相对的方向(卷材2的延伸方向)上相对移动。例如，第1夹紧部51和第2夹紧部52分别可以是例如液压夹具并包括液压缸。此外，第1夹紧部51和第2夹紧部52设置成可移动从而通过液压缸而在彼此相对的方向上远离彼此。由此，第1夹紧部51和第2夹紧部52可以在卷材2的延伸方向上将张力施加到配置在冲压模30和成形模31和32之间的卷材2上。换言之，第1夹紧部51和第2夹紧部52进行移动从而在上述彼此相对的方向上远离彼此，从而对卷材2的由第1夹紧部51保持的第一部分与由第2夹紧部52保持的第二部分之间的部分施加张力。在该情况下，张力是指卷材2的延伸方向上的应力。
第1夹紧部51及第2夹紧部52设置成例如能对卷材2施加10MPa的张力。例如能通过在该材料被置位前使用负荷传感器来测量施加至卷材2的该张力。或者，也可以利用安装至上述夹紧装置的可动部的负荷传感器来测量施加至卷材2的该张力。
控制部6用于控制加热部4。控制部6设置成能控制来自加热部4的输出(由直流稳压电源42经馈电端子41施加至卷材2的电流值)。如下所述，控制部6能在卷材2被加热部4加热而使其温度达到后文所述的目标温度之前，降低加热部4的输出。控制部6可以包括用于测量卷材2的温度的温度测量部(未示出)。该情况下，控制部6能在温度测量部所测得的卷材2的温度达到低于上述目标温度的规定温度时，降低加热部4的输出。控制部6例如在卷材2的温度达到大于或等于上述目标温度的80％且小于或等于上述目标温度的95％时，降低加热部4的输出。控制部6可设置成能对加工部3进行控制。控制部6可设置成能对张力施加部5进行控制。控制部6可设置成能根据加热部4的输出或由上述温度测量部对卷材2测得的温度对由张力施加部5向卷材2施加的张力进行控制。
壳体7包括进气端71及出气阀72。进气端71是用作气体(例如，氮气)供应口，通过该供应口在盖7内的空间中产生非氧化气氛。出气阀72在使该非氧化性气氛变为空气气氛时打开。准备具有上述构造的机械部件制造设备20。在非氧化性气氛中，在机械部件制造设备20的壳体7内配置的加工部3执行如下步骤(S3至S13)。换言之，在卷材2被放置于成形台(加工部)3上之后，在壳体7内生成非氧化性气氛。
之后，卷材2在加工部3中由第1夹紧部51和第2夹紧部52保持(S3)。用于保持卷材2的压力被施加到第1夹紧部51和第2夹紧部52。
然后，对卷材2施加张力(S4)。具体地，第1夹紧部51和第2夹紧部52中的至少一个相对移动，使其在卷材2的延伸方向上远离另一个夹紧部。因此，与第1夹紧部51和第2夹紧部52的相对移动量(第1夹紧部51和第2夹紧部52之间的距离变化量)相对应的张力被施加到卷材2的由第1夹紧部51和第2夹紧部52各自所保持的部分之间的区域。施加至卷材2的张力大于0Mpa且小于50MPa，优选为大于0MPa且小于或等于30MPa。第1夹紧部51和第二夹紧部52之间的相对位置关系至少保持到冲压成形结束
(S9)。换言之，至少在执行加热和冲压成形期间保持施加到线圈材料2的张力。
然后，开始电加热(S5)。具体地，参照图8，首先，馈电端子41与卷材2接触。然后，通过馈电端子41向卷材2施加电流。因此，卷材2通过因施加电流而导致的热量生成(焦耳热)来加热(电加热)。此时，由直流稳压电源42施加至卷材2的电流值I1(参照图3)可设定为使得卷材2能在短时间内被加热至目标温度的值。
之后，在开始电加热之后且卷材2的温度达到目标温度之前，加热部4的输出被降低(S6)。优选为，在卷材2的温度达到大于或等于上述目标温度的80％且小于或等于上述目标温度的95％时，控制部6降低直流稳压电源42对卷材2施加的电流值。经降低的电流值I2(参照图3)可被设定为使得卷材2的温度能被提升至目标温度且以该目标温度保持的值，并且通过控制部6来控制。通过对卷材2施加这样的电流值I2，从而卷材2的温度达到目标温度且保持该目标温度规定时间(S7)。在卷材2的温度保持在该目标温度的期间被施加至卷材2的电流值可能发生变化，例如如图3所示，被施加至卷材2的电流值被控制成逐渐降低。因此，卷材2的电加热完成(S8)。
卷材2的加热温度(目标温度)是大于或等于形成卷材2的钢的相变点A1的温度，例如为1000℃。该“相变点A1”是指在钢被加热时钢结构开始从铁氧体相变为奥氏体的温度所对应的点。因此，由于电加热，用于形成卷材2的钢的结构转变到奥氏体。此外，来自加热部4的输出被降低时的温度T1优选被设定成使得卷材2的温度大于或等于上述目标温度的80％且小于或等于上述目标温度的95％，并且，例如目标温度为1000℃时，温度T1优选为大于或等于800℃且小于或等于950℃。此外，优选为，经加热部4加热的卷材2的温度超出量被抑制为小于或等于上述目标温度的1％。
可对加热部4开始电加热到结束的输出进行反馈控制。例如，机械部件制造设备10包括能测量卷材2的温度的温度测量部。此外，加热部4开始电加热到结束的输出可基于由该温度测量部测量的卷材2的温度来反馈控制。优选为，根据作为工件的卷材2而以输出模式的方式预先设置加热部4开始电加热到结束的输出控制。例如，预先计算如下参数：从开始馈电而施加至卷材2的电流值I1、施加电流值I1时卷材2的温度达到大于或等于目标温度的80％且小于或等于95％的温度的时刻、使得温度超过量能被抑制在小于或等于目标温度的1％的电流值I2、施加电流值I2时卷材2的温度达到目标温度的时刻、以及目标温度下的保持时间，并以加热部4的输出模式的方式进行设置。由此，根据本实施例的轴承套圈的制造方法与执行反馈控制的情况相比，能使得制造时间减少与反馈控制关联的时间的部分(例如大于或等于数ms且小于或等于数十ms)，从而能实现高吞吐量。
然后，开始卷材2的冲压成形(S9)。具体地，参照图9，冲压模30朝向成形模31和32进行冲程移动。如图9所示，冲压部35与卷材2接触，并且卷材2的一部分在卷材2的厚度方向上被冲压成环形(S10)。由此得到环形的成形体2A。
然后，参照图10，当冲压模30朝向成形模31和32进一步进行冲程移动时，成形体2A的内周部与成形模31的凸部31A接触。当在该状态下冲压模30作出冲程移动时，冲压模30到达下止点(S11)。因此，参照图11，成形体2A的内周部被弯曲为朝向成形体2A的厚度方向。由此，成形体2A在加工部3中成形。
然后，参照图11，当成形体2A在与冲压机3(冲压模30、成形模31、和基部36)接触的状态下被保持一段时间。这里，冷却水供应到上述的冲压模30中的水冷回路35B(参照图12)。由此，成形体2A被快速冷却到小于或等于Ms点的温度，从而该成形体2A被淬火。所述“Ms点(马氏体相变点)”是指当转变成奥氏体的钢被冷却时开始向马氏体转变的温度所对应的点。因此，构成成形体2A的钢的结构转变成马氏体。成形体2A的淬火(模具淬火)由此完成(S12)。最后，用于保持卷材2而提供给第1夹紧部51和第2夹紧部52的压力被释放(S13)。此后，从加工部3取出作为废材而获取的卷材2以及淬火完成后的成形体2A。此时，通过释放第1夹紧部51和第2夹紧部52之间的夹紧力，从而将施加到卷材2的张力释放(S13)。通过以上的工序，制造出轴承套圈11，并且完成根据本实施例的轴承套圈的制造方法。
<功能和效果>
根据本实施例的轴承套圈的制造方法包括如下步骤：准备钢材和用于从所述钢材获取所述轴承套圈的加工部3的步骤(S0)；将所述钢材放置在所述加工部3上的步骤(S2)；通过将所述加工部3上的钢材加热到A1相变点以上的温度，然后将所述钢材的一部分冲压成环形，并且然后在加工部3上对环形的钢材进行淬火来获取所述轴承套圈的步骤(S3至S13)。在非氧化性气氛中执行获取所述轴承套圈的步骤。在获取所述轴承套圈的步骤中，在对所述钢材的第1部分与第2部分之间施加张力的状态下执行加热及淬火，其中，该第1部分与该第2部分隔开间隔彼此远离，加工部3在沿所述钢材的主面的至少一方向上被插入至第1部分与第2部分之间。
由此，在所述钢材的氧化得到抑制的状态下，执行获取所述轴承套圈的步骤(S3至S13)。因此，根据本实施例的轴承套圈的制造方法，能够获得氧化层的形成得到抑制的轴承套圈。
此外，在获取所述轴承套圈的步骤中，在对所述钢材的第1部分与第2部分之间施加张力的状态下执行加热及冲压，其中，该第1部分与该第2部分隔开间隔彼此远离，加工部3在沿所述钢材的主面的至少一方向上被插入至第1部分与第2部分之间。相应地，相比于获取所述轴承套圈的步骤中未对所述钢材施加张力的状态下执行上述加热及冲压的情况，能减少或抑制因加热而造成卷材2的变形，从而改善所获得的轴承套圈的加工质量。
此外，本申请的发明人发现：利用根据本实施例的轴承套圈的制造方法而获得的轴承套圈11与如上述施加张力的状态下在空气气氛中对卷材2进行冲压而得的轴承套圈相比，其表面粗糙度下降。上述发现的具体原理不明，但本申请的发明人有如下推理性思考。具体地，在卷材2在含氧气氛下加热至A1相变点以上的目标温度时，在该卷材2的表面形成氧化膜(氧化层)。然后，对卷材2施加张力，并由此拉扯。该情况下，在卷材2的拉扯量大于卷材2的热膨胀量时，氧化膜破裂以形成该氧化膜的断裂表面，该形成有断裂表面的氧化膜上还形成有氧化膜，从而在该氧化膜形成凹凸。由于在形成有上述氧化膜的状态下对卷材2进行冲压，因此氧化膜上的凹凸被转移至轴承套圈11的氧化膜之下的基材，从而在已去除了的氧化膜的轴承套圈11的表面形成较大的凹凸。
另一方面，根据本实施例的轴承套圈的制造方法，将卷材2加热及冲压并放置在非氧化性气氛下的壳体7内。因此，在卷材2经冲压后，在卷材2的表面形成具有凹凸较厚的较大的厚氧化膜的情况得到抑制。相应地，能够抑制已被去除了氧化膜的轴承套圈11的表面粗糙度相比于钢材增加的情况。
此外，根据本实施例的轴承套圈的制造方法，由于钢材在非氧化性气氛下被加热至大于或等于A1相变点的温度，从而因如此加热而产生氧化膜的情况得到有效抑制。因此，在根据本实施例的轴承套圈的制造方法中无需包含对轴承套圈(成形体)11的表面上形成的氧化膜(氧化层)进行去除的工序。因此，能快速地制造轴承套圈，且其表面粗糙度的增加相比于钢材能得到抑制。
此外，优选为，在如下述那样卷材2被加热至目标温度时，第1夹紧部51与第2夹紧部52对卷材2施加张力，使得例如卷材2的所述第1部分与所述第2部分之间的距离的增加量小于或等于该第1部分与第2部分之间的热膨胀量。卷材2的该第1部分与第2部分之间的热膨胀量可被考虑为卷材2的热膨胀系数(例如为10×10-5/℃)、该第1部分与第2部分之间的距离Lmm以及夹紧卷材2之后的温度变化量ΔT℃的乘积。第1夹紧部51及第2夹紧部52设置成能对卷材2施加张力，该张力优选为大于0MPa且小于50MPa，更优选为大于0MPa且小于等于30MPa。
根据本实施例的轴承套圈的制造方法不限于如上所述的构造。
向卷材2施加张力的方法并不限于使用在加工部3设置于冲压模30及成形模31、32附近的第1夹紧部51及第2夹紧部52的方法。例如，代替图7中的第1夹紧部51，可以采用如图13所示的设置成能够将卷材2供应到加工部3的供应部60(开卷机)，或可以采用如图14所示的设置成能够修正从供应部60供应到加工部3的卷材2的变形的修正部70(矫直机)。此外，由此，通过驱动第2夹紧部52及上述供应部60和修正部70中的至少一方，从而能将张力施加至卷材2的位于第2夹紧部52与上述供应部60和修正部70之间的位置。
此外，例如，通过让供应部60执行复卷操作，可以对由供应部60和第二夹紧部52所保持的卷材2的延伸方向上的两个点之间施加张力。此外，例如通过在卷材2的延伸方向上移动第二夹紧部52以使其远离修正部70，从而能对由修正部70和第2夹紧部52所保持的卷材2在延伸方向上的两个点之间施加张力。
作为加热卷材2的方法不限于利用直流电流的电加热，可以采用从包含下列各项的组中所选择的至少任意种方法：利用交流电流的电加热、间接电阻加热、感应加热、接触传热和远红外加热。在下文对每一种加热方法作进一步具体说明。
参照图15，在电加热中，被加热体100(卷材2)经焦耳热加热，该焦耳热通过生成电流并直接流经被加热体100来产生。执行利用直流电流的电加热如上文所述。同时，在利用交流电流来进行电加热的情况下，从交流电源经由馈电端子41对卷材2施加交流电流，以产生焦耳热，从而对卷材2进行加热。
参照图16，在间接电阻加热中，被配置于热发生器102附近的被加热体100经焦耳热间接加热，该焦耳热通过生成电流并流过具有规定电阻的热发生器102来产生。在该情况下，可以向热发生器102施加直流电流，或向热发生器102施加交流电流。
参照图17，在感应加热中，交流电流从交流电源104被施加到线圈
103，使得在被加热体100中产生交变磁通B。在被加热体100中沿着抵消交变磁通B的方向产生涡流I。之后，通过涡流I及被加热体100的电阻R来发热，从而对被加热体100进行加热。
参照图18，在接触传热中，被加热体100通过从内部加热辊105和外部加热辊106传输的热量而被加热。在远红外加热中，通过用远红外线照射被加热体将远红外能量供应到该被加热体。因此，通过使得形成该被加热体的原子间发生振动从而发热，由此对被加热体进行加热。
此外，在根据本实施例的轴承套圈的制造方法中，如图11所示，成形体2A的内周部被弯曲成朝向成形体2A的厚度方向，从而在加工部3中形成成形体2A，但并不限于此。参考图19，可以形成呈环形的成形体2A的外周部(而不是内周部)。在该情况下，在成形模32的内周面上形成有朝径向内侧凸出的凸部32A。因此，当冲压模30进行如上述实施例中的冲程移动时，呈环形的成形体2A的外周部与该凸部32A接触。然后，如上述实施例中那样，冲压模30进行冲程移动直到到达下止点。因此，如图19所示，成形体2A的外周部被弯曲以朝向成形体2A的厚度方向。由此，成形体2A在淬火之前在加工部3中进行成形。因此，能达到上述实施例中的效果。
可以确认，利用根据本实施例的轴承套圈的制造方法制造的轴承套圈11如下列评估的结果所示，表面粗糙度的增加得以抑制，且具有较高加工质量。
<示例>
在该实施例中，使用由钢材SAE1070制成的卷材2和如图20所示的机械部件制造设备，执行根据本示例的轴承套圈的制造方法。图20所示的机械部件制造设备具有与图6所示的机械部件制造设备20相同的构造。具体地，所准备的机械部件制造设备20包括加工部3，如图5所示，该加工部3由壳体7覆盖。接着，对壳体7的内部空间提供氮气(N2气体)以在壳体7内部生成氧浓度小于或等于0.01％的非氧化性气氛。之后，在该非氧化性气氛下，在卷材2的延伸方向上对卷材2持续施加10MPa的张力，同时对该卷材2电加热至高于或等于相变点A1的温度1000℃，此后执行模具淬火。由此获得图21中所示的示例的轴承套圈11。
由此制造出的实施例的轴承套圈11的维氏硬度的测量结果(钢材：SAE1070)示出平均硬度大致为790HV。切割轴承套圈11的一部分，用硝酸乙醇腐蚀其截面，并用光学显微镜观察截面中的微结构。然后，观察到图22的照片中的马氏体结构。此外，轴承套圈11的表面粗糙度Ra为0.13μm。
因此，能够确认，根据本示例的轴承套圈的制造方法，能够制造出由于充分的淬火而具有高硬度且高加工质量的轴承套圈11。
如上所述对根据本发明的实施例及示例进行了说明，但上述实施例也可以进行各种变更。此外，本发明的范围并不由上述实施例来限定。本发明的范围由权利要求限定，并且旨在包括与权利要求等同的含义和范围内的任何修改。
工业实用性
根据本发明的轴承套圈的制造方法尤其适用于需要高加工精度的轴承套圈的制造方法。
附图标记列表
1轴承，2卷材，2A成形体，3加工部，4加热部，5张力施加部，6控制部，7壳体，10、20机械部件制造设备，11轴承套圈，11A表面，12A滚动接触面，13保持架，21、22主面，30冲压模，31、32成形模，31A凸部，35冲压部，35A凹部，35B水冷回路，36基部，41馈电端子，42直流稳压电源，51第1夹紧部，52第2夹紧部，60供应部，70修正部，71进气端，72出气阀，100被加热体，102热发生器，103线圈，104直流电源，105内部加热辊，106外部加热辊。

Claims (7)

1.一种轴承套圈的制造方法，包括如下步骤：
制备钢材和用于从所述钢材获取所述轴承套圈的成形台；
将所述钢材放置在所述成形台上；以及
通过将所述成形台上的所述钢材加热到A1相变点以上的温度后，将所述钢材的一部分冲压成环状，之后在所述成形台上对环形的所述钢材进行淬火来获取所述轴承套圈。
在获取所述轴承套圈的步骤中，在所述钢材的氧化得到抑制、且在对所述钢材的第1部分与第2部分之间施加张力的状态下执行所述加热及所述冲压，其中，该第1部分与该第2部分隔开间隔彼此远离，所述成形台在沿所述钢材的表面的至少一个方向上被插入该第1部分与该第2部分之间。
2.如权利要求1所述的轴承套圈的制造方法，其特征在于，
在获取所述轴承套圈的步骤中，在对所述钢材的第1部分与第2部分之间施加张力的状态下执行所述加热及所述冲压，其中，该第1部分与该第2部分隔开间隔彼此远离，所述成形台在沿所述钢材的表面的至少一个方向上被插入该第1部分与该第2部分之间。
3.如权利要求2所述的轴承套圈的制造方法，其特征在于，在非氧化性气氛中，氧气浓度小于0.1％。
4.如权利要求1至3中任一项所述的轴承套圈的制造方法，其特征在于，在获取所述轴承套圈后，所述轴承套圈具有的表面粗糙度Ra为0.15μm以下。
5.如权利要求1至4中任一项所述的轴承套圈的制造方法，其特征在于，所述钢材包含0.4质量％以上的碳，且具有2mm以下的厚度。
6.如权利要求1至5中任一项所述的轴承套圈的制造方法，其特征在于，所获取的所述轴承套圈具有700HV以上的硬度。
7.如权利要求1至6中任一项所述的轴承套圈的制造方法，其特征在于，
所述成形台上的环形的所述钢材在所述淬火之前成形，
在所述成形时，将环形的所述钢材的内周部或外周部弯曲以朝向环形的所述钢材的厚度方向。
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