JP2017014560A

JP2017014560A - 機械部品製造装置

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Publication number: JP2017014560A
Application number: JP2015130782A
Authority: JP
Inventors: 浩平水田; Kohei Mizuta; 大木　力; Tsutomu Oki; 力大木
Original assignee: NTN Corp; NTN Toyo Bearing Co Ltd
Current assignee: NTN Corp
Priority date: 2015-06-30
Filing date: 2015-06-30
Publication date: 2017-01-19

Abstract

【課題】高スループットを実現可能な機械部品製造装置を提供する。【解決手段】通電加熱によりコイル材２をＡ1変態点以上の目標温度に加熱する加熱部４と、コイル材２に対してコイル材２の表面に沿った少なくとも一方向に張力を付与可能に形成されている張力付与部と、加熱部４により加熱され、かつ張力付与部により張力が付与されたコイル材２の一部を打ち抜くとともに打ち抜かれたコイル材２の一部を急冷して焼入処理する加工部３と、加熱部４による加熱温度を制御する制御部を備える。上記制御部は、コイル材２が目標温度に達する前に加熱部４の出力を低下させる。【選択図】図６

Description

本発明は、機械部品製造装置に関し、特に軌道輪の製造に用いられる機械部品製造装置に関するものである。

従来、スラストニードル軸受の軌道輪は、以下の工程により製造されている。まず、圧延された薄板状の鋼材がコイル状に巻き取られたコイル材が準備される。次に、このコイル材から巻き戻された薄板状の鋼材に対して打抜き加工および成形加工が順に施される。これにより、軌道輪の概略形状を有するリング状の成形体が得られる。次に、熱処理前の段取り工程が実施される。そして、リング状の成形体に対して浸炭処理などの熱処理が施される。その後、衝風を当てて成形体を冷却することにより、当該成形体に焼入処理が施される。最後に、焼入後の成形体にプレステンパー（焼戻処理）を施すことにより、当該成形体の形状が整えられる。上記のような工程により、スラストニードル軸受の軌道輪が製造されている。

また鋼材の成形加工技術として、ダイクエンチ工法が知られている。このダイクエンチ工法は、加熱炉において加熱された鋼材をプレス成形すると同時にダイにより急冷して焼入処理を行う技術である（たとえば特許文献１）。鋼材の加熱は加熱炉において行われ、その後加熱された鋼材がプレス成形装置に搬送されダイクエンチ加工が実施される。

特開２００８−２９６２６２号公報

しかしながら、従来の軌道輪の製造に用いられる機械部品製造装置では、鋼材を鋼のＡ1変態点以上の温度に加熱し、かつ鋼材における加工対象部の全体を当該温度に加熱（均熱化）するために保持する時間が長くなるという問題があった。その結果、従来の機械部品製造装置を用いた軌道輪の製造方法では、スループットを十分に向上することができないという問題があった。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、高スループットを実現可能な機械部品製造装置を提供することにある。

本発明に係る機械部品製造装置は、通電加熱により鋼材をＡ₁変態点以上の目標温度に加熱する加熱部と、鋼材に対して鋼材の表面に沿った少なくとも一方向に張力を付与可能に形成されている張力付与部と、加熱部により加熱され、かつ張力付与部により張力が付与された鋼材の一部を打ち抜くとともに打ち抜かれた鋼材の一部を急冷して焼入処理する加工部と、加熱部による加熱温度を制御する制御部を備える。制御部は、鋼材が目標温度に達する前に加熱部の出力を低下させる。

本発明に依れば、高スループットを実現可能な機械部品製造装置を提供することができる。

本発明の実施の形態に係るスラストニードルころ軸受の構成を示す概略断面図である。本発明の実施の形態に係る軌道輪の製造方法を概略的に示すフローチャートである。本発明の実施の形態に係る軌道輪の製造方法における、（Ａ）鋼材に供給される電流の経時変化、（Ｂ）鋼材の温度の経時変化、（Ｃ）プレス機のストローク、（Ｄ）油圧式または空圧式チャックの動作，（Ｅ）第１および第２クランプ部の動作を示す図である。本発明の実施の形態に係る機械部品製造装置の構成を示すブロック図である。本発明の実施の形態に係る軌道輪の製造方法に使用されるコイル材を示す概略斜視図である。本発明の実施の形態に係る軌道輪の製造方法において、鋼材がプレス機に設置された状態を示す概略断面図である。本発明の実施の形態に係る軌道輪の製造方法において、通電端子から鋼材に電流が供給される状態を示す概略断面図である。本発明の実施の形態に係る軌道輪の製造方法において、鋼材がプレス機により打ち抜かれる状態を示す概略断面図である。本発明の実施の形態に係る軌道輪の製造方法において、リング状に打ち抜かれた鋼材が成形加工される状態を示す概略断面図である。本発明の実施の形態に係る軌道輪の製造方法において、リング状に打ち抜かれた鋼材が焼入処理される状態を示す概略断面図である。本発明の実施の形態に係る軌道輪の製造方法に使用されるプレス機に設けられた水冷回路を示す概略平面図である。鋼材の供給部を用いて鋼材に対して張力を加える方法を説明するための概略図である。鋼材の矯正部を用いて鋼材に対して張力を加える方法を説明するための概略図である。本発明の実施の形態に係る軌道輪の製造方法の変形例を説明するための概略断面図である。比較例における軌道輪の製造方法を説明するための概略図である。比較例における軌道輪の製造方法を説明するための概略図である。比較例における軌道輪の製造方法を説明するための概略図である。比較例における軌道輪の製造方法を説明するための概略図である。比較例における軌道輪の製造方法を説明するための概略図である。比較例における軌道輪の製造方法を説明するための概略図である。比較例における軌道輪の製造方法を説明するための概略図である。比較例における軌道輪の製造方法を説明するための概略図である。比較例における軌道輪の製造方法を説明するための概略図である。実施例に係る軌道輪の製造に用いた機械部品製造装置を示す概略断面図である。実施例に係る軌道輪の写真である。実施例に係る軌道輪における鋼組織の写真である。実施例および比較例に係る軌道輪の表面を観察した写真である。実施例に係る軌道輪の製造方法における通電加熱時のコイル材に通電される電流値とコイル材の温度との関係を示すグラフである。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しつつ説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付し、その説明は繰返さない。

まず、本発明の一実施の形態に係るスラストニードルころ軸受１の構成について説明する。図１は、スラストニードルころ軸受１の軸方向に沿った断面構造を示している。図１を参照して、スラストニードルころ軸受１は、一対の軌道輪１１と、複数のニードルころ１２と、保持器１３とを主に有している。

軌道輪１１は、たとえば炭素濃度が０．４質量％以上である鋼からなり、円盤形状を有している。軌道輪１１は、一方の主面においてニードルころ１２が接触する軌道輪転走面１１Ａを有している。一対の軌道輪１１は、軌道輪転走面１１Ａが互いに対向するように配置されている。軌道輪１１は、ビッカース硬さが７００ＨＶ以上である。軌道輪１１の軌道輪転走面１１Ａにおける平面度は、約１０μｍである。

ニードルころ１２は鋼からなり、外周面においてころ転動面１２Ａを有している。ニードルころ１２は、図１に示すように、ころ転動面１２Ａが軌道輪転走面１１Ａに接触するように、一対の軌道輪１１の間に配置されている。

保持器１３はたとえば樹脂からなり、複数のニードルころ１２を軌道輪１１の周方向において所定のピッチで保持する。より具体的には、保持器１３は、円環形状を有するとともに、周方向において等間隔に形成された複数のポケット（図示しない）を有している。そして、保持器１３は、当該ポケットにおいてニードルころ１３を収容する。

複数のニードルころ１２は、保持器１３によって軌道輪１１の周方向に沿った円環状の軌道上において転動自在に保持されている。以上の構成により、スラストニードルころ軸受１は、一対の軌道輪１１が互いに相対的に回転可能に構成されている。また軌道輪１１は、以下に説明する本実施の形態に係る軌道輪の製造方法により製造される。

次に、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法について説明する。図２は、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法を概略的に示すフローチャートである。図３は、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法における、（Ａ）鋼材に供給される電流の経時変化、（Ｂ）鋼材の温度の経時変化、（Ｃ）プレス機のストローク、（Ｄ）油圧式チャックの動作、（Ｅ）第１および第２クランプ部の動作をそれぞれ示している。以下、図２のフローチャートおよび図３のタイムチャートを主に参照しながら、図２および図３に付された「Ｓ０〜Ｓ１２」の順に本実施の形態に係る軌道輪の製造方法を説明する。

まず、軌道輪１１を得るための材料である鋼材が準備される（Ｓ０）。具体的には、図４を参照して、鋼材としてのコイル材２が準備される。コイル材２は、図４に示すように、圧延された薄板状の鋼材がコイル状に巻き取られたものである。

コイル材２は、たとえば０．４質量％以上の炭素を含む鋼からなる。より具体的には、コイル材２は、たとえばＳＡＥ規格のＳＡＥ１０７０、機械構造用炭素鋼鋼材であるＪＩＳ規格のＳ４０Ｃ、Ｓ４５Ｃ、Ｓ５０Ｃ、Ｓ５５Ｃ、Ｓ６０Ｃ、高炭素クロム軸受鋼であるＪＩＳ規格のＳＵＪ２、炭素工具鋼鋼材であるＪＩＳ規格のＳＫ８５、ＳＫ９５、機械構造用合金鋼鋼材であるＪＩＳ規格のＳＣＭ４４０、ＳＣＭ４４５、合金工具鋼鋼材であるＪＩＳ規格のＳＫＳ５、ＳＫＳ１１、ばね鋼鋼材であるＪＩＳ規格のＳＵＰ１３、またはステンレス鋼材であるＪＩＳ規格のＳＵＳ４４０Ｃなどの鋼からなる。またコイル材２は、２ｍｍ以下の厚みを有する薄板状の鋼材である。

さらに、コイル材２から軌道輪１１を得るための機械部品製造装置１０が準備される（Ｓ０）。図５を参照して、機械部品製造装置１０の構成を説明する。機械部品製造装置１０は、成形台（加工部）３と、加熱部４と、張力付与部５と、制御部６とを備えている。

まず、加工部３の構成について、図６を参照しながら説明する。図６は、加工部３の上下方向（図中両矢印に示す方向）に沿った断面を示している。加工部３は、コイル材２の一部を打ち抜くとともに打ち抜かれたコイル材２の一部を急冷して焼入処理するプレス機として構成されている。加工部３は、プレス用ダイ３０と、成形用ダイ３１，３２を主に有している。

プレス用ダイ３０は、円筒状のプレス部３５を有している。プレス部３５は、コイル材２に接触させて、当該コイル材２の打抜き加工を行うための部分である。またプレス部３５には、先端部を切り欠いた凹部３５Ａが形成されている。プレス用ダイ３０は、上下方向において成形用ダイ３１，３２と対向するように配置されている。またプレス用ダイ３０は、図示しない駆動機構によって、成形用ダイ３１，３２に接近するように、または成形用ダイ３１，３２から離れるようにストロークさせることが可能となっている。

図１１は、プレス部３５を平面視した状態を示している。図１１中破線で示すように、プレス部３５の内部には、冷却水の通路となる水冷回路３５Ｂが周方向に沿って設けられている。図１１では、冷却水の流れを示す矢印が付されている。このように冷却水を循環させてプレス部３５を冷却することにより、当該プレス部３５をコイル材２に接触させた際に、当該コイル材２の急速冷却（ダイクエンチ）を行うことができる。

図６を参照して、成形用ダイ３１，３２は、上下方向においてプレス用ダイ３０と対向するように配置されている。成形用ダイ３１は、図６に示すように円柱形状を有しており、その外周部において径方向外側に突出する凸部３１Ａが形成されている。成形用ダイ３２は、成形用ダイ３１の直径よりも大きい直径を有するリング形状からなる。成形用ダイ３２は、径方向において成形用ダイ３１との間に隙間を有するように、成形用ダイ３１の外側に配置されている。図８に示すように、プレス用ダイ３０が成形用ダイ３１，３２側へストロークされた場合、プレス部３５が成形用ダイ３１，３２の隙間に位置する。

加熱部４は、コイル材２を後述するＡ₁変態点以上の目標温度にまで加熱するためのものである。加熱部４は、通電加熱によりコイル材２を加熱可能に設けられており、コイル材２に直流電流を供給するための通電端子４１と、通電端子４１と接続されている直流安定化電源４２とを主に含む。加熱部４は、直流安定化電源４２から通電端子４１を介してコイル材２を通電させることにより、コイル材２を加熱することができる。通電端子４１は、たとえば後述する第１クランプ部５１および第２クランプ部５２よりも内側に位置し、コイル材２において第１クランプ部５１および第２クランプ部５２により張力が加えられている部分に接触可能に設けられている。直流安定化電源４２は、ロードレギュレーション０．２％以下、かつ、ラインレギュレーション０．２％以下であるのが好ましい。直流安定化電源４２は、サンプリング周期が１０ｍｓ以下であるのが好ましい。なお、ロードレギュレーションは、入力を一定に保ったまま負荷の電流を変化させたときの電圧変動であり、無負荷時の電圧計測により測定可能である。ロードレギュレーションは、無負荷時の電圧をＥ_O、定格負荷時の定格電圧をＥ_Lとしたときに、（Ｅ_O−Ｅ_L）/Ｅ_O×１００％で表される。ラインレギュレーションは、入力電圧を変化させた場合の出力電圧の変動であり、負荷の電圧計測により測定可能である。ラインレギュレーションは、定格電源電圧時の出力電圧をＥ_R、定格電源電圧の上限又は下限時の出力電圧をＥ_Mとしたときに、（Ｅ_R−Ｅ_M）/Ｅ_M×１００％で表される。サンプリング周期は、Ａ−Ｄ変換によるサンプリング（標本化）による間隔Ｔ［ｓ］の逆数ｆ［Ｈｚ］である。

張力付与部５は、コイル材２の表面に沿った少なくとも一方向にコイル材２に対し張力を付与するためのものである。張力付与部５は、第１クランプ部５１および第２クランプ部５２を主に含む。第１クランプ部５１および第２クランプ部５２は、加工部３により打ち抜き加工されるコイル材２を固定し、かつコイル材２に対して張力を印加可能に設けられている。第１クランプ部５１および第２クランプ部５２は、コイル材２を上記上下方向から挟持している状態と、挟持していない状態とを変更可能に設けられている。第１クランプ部５１および第２クランプ部５２は、任意の構成を有していればよいが、たとえば油圧クランプやエアクランプであってもよい。

第１クランプ部５１および第２クランプ部５２は、コイル材２の延在方向において、プレス用ダイ３０および成形用ダイ３１，３２を挟んで互いに対向する位置に設けられている。第１クランプ部５１は上記延在方向においてコイル材２の供給側に配置され、第２クランプ部５２は上記延在方向においてコイル材２の排出側に配置されている。言い換えると、コイル材２において第１クランプ部５１に挟持された第１部分と第２クランプ部５２に挟持された第２部分との間の少なくとも一部は、プレス用ダイ３０と成形用ダイ３１，３２との間に配置されている。

第１クランプ部５１および第２クランプ部５２は、互い対向する方向（コイル材２の延在方向）において相対的に移動可能に設けられている。たとえば、第１クランプ部５１および第２クランプ部５２はそれぞれ油圧クランプであって油圧シリンダ（図２４中の参照番号５３,５４）を含み、当該油圧シリンダにより上記対向する方向において互いに離れるように移動可能に設けられている。これにより、第１クランプ部５１および第２クランプ部５２は、プレス用ダイ３０と成形用ダイ３１，３２との間に配置された当該コイル材２に対し、コイル材２の延在方向に張力を印加することができる。言い換えると、第１クランプ部５１および第２クランプ部５２が上記対向する方向において相対的に離れるように移動することにより、コイル材２において第１クランプ部５１に挟持された第１部分と第２クランプ部５２に挟持された第２部分との間には張力が印加される。

第１クランプ部５１および第２クランプ部５２は、コイル材２が後述する目標温度まで加熱されるときにたとえばコイル材２の上記第１部分と上記第２部分との間の熱膨張量以下だけ当該第１部分と当該第２部分との間隔を広げるように、コイル材２に対し張力を印加する。ここで、張力とは、コイル材２の延在方向の応力をいう。コイル材２の上記第１部分と上記第２部分との間の熱膨張量は、コイル材２の熱膨張係数（たとえば１０×１０^−５／℃）、上記第１部分と上記第２部分との間隔Ｌｍｍ、およびコイル材２のクランプ後の温度変化ΔＴ℃を掛け合わせた量として考えることができる。第１クランプ部５１および第２クランプ部５２は、コイル材２に対して０ＭＰａ超え５０ＭＰａ未満の張力を印加可能に設けられているのが好ましく、０ＭＰａ超え３０ＭＰａ以下の張力を印加可能に設けられているのがより好ましい。たとえば、第１クランプ部５１および第２クランプ部５２は、コイル材２に対して１０ＭＰａの張力を印加可能に設けられている。コイル材２に印加される張力は、たとえば材料セット前にロードセルを用いることにより測定することができる。または、コイル材２に印加される張力は、クランプ装置の可動部にロードセルを取り付けることで測定することができる。

制御部６は、加熱部４を制御するためのものである。制御部６は、加熱部４の出力（直流安定化電源４２が通電端子４１を介してコイル材２に供給する電流値）を制御可能に設けられている。制御部６は、加熱部４により加熱されたコイル材２が後述する目標温度に達する前に加熱部４の出力を低下させることができる。制御部６は、コイル材２の温度を測定する測温部（図示しない）を含んでいてもよい。この場合、制御部６は、当該測温部により測定されたコイル材２の温度が上記目標温度より低い所定の温度に達したときに、加熱部４の出力を低下させることができる。制御部６は、たとえばコイル材２が上記目標温度の８０％以上９５％以下の温度に達したときに、加熱部４の出力を低下させる。制御部６は、張力付与部５を制御可能に設けられていてもよい。制御部６は、加熱部４の出力または上記測温部により測定されたコイル材２の温度に応じて張力付与部５によりコイル材２に印加される張力を制御可能に設けられていてもよい。上記のような構成を有する機械部品製造装置１０が準備される。

次に、コイル材２が加工部３に設置される（Ｓ１）。具体的には、コイル材２が加工部３の第１クランプ部５１および第２クランプ部５２により挟持される（Ｓ２）。第１クランプ部５１および第２クランプ部５２には、コイル材２を保持するための圧力が供給される。

次に、コイル材２に張力が加えられる（Ｓ３）。具体的には、第１クランプ部５１および第２クランプ部５２のうちの少なくとも一方がコイル材２の延在方向において他方から離れるように相対的に移動される。これにより、コイル材２において、第１クランプ部５１および第２クランプ部５２にそれぞれ保持されている部分の間に位置する領域には、第１クランプ部５１および第２クランプ部５２の相対的な移動量（第１クランプ部５１および第２クランプ部５２間の距離の変化量）に応じた張力が加えられる。コイル材２に対して加えられる張力は、０ＭＰａ超え５０ＭＰａ未満であり、好ましくは０ＭＰａ超え３０ＭＰａ以下である。第１クランプ部５１および第２クランプ部５２の相対的な位置関係は、少なくともプレス成形が終了する（Ｓ９）まで保持される。つまり、コイル材２に加えられる張力は、少なくとも加熱およびプレス成形が行われる間保持される。

次に、通電加熱が開始される（Ｓ４）。具体的には、図７を参照して、まず通電端子４１がコイル材２に接触させられる。そして、通電端子４１を介してコイル材２に電流が供給される。これにより、コイル材２が電流の供給を受けることにより生じた発熱（ジュール熱）によって加熱される（通電加熱）。このとき、直流安定化電源４２によりコイル材２に供給される電流値Ｉ１（図３参照）は、コイル材２を目標温度にまで短時間で加熱可能な値とすることができる。通電加熱は、任意の雰囲気下で実施し得るが、たとえば大気雰囲気（酸素を含む雰囲気）下で実施され得る。

次に、通電加熱が開始された後、コイル材２の温度が目標温度に到達する前に、加熱部４の出力が低下される（Ｓ５）。好ましくはコイル材２が目標温度の８０％以上９５％以下の温度に達したときに、制御部６により直流安定化電源４２がコイル材２に供給していた電流値が低下される。低下された後の電流値Ｉ２（図３参照）は、コイル材２を目標温度まで昇温可能かつ目標温度で保持可能な値とすることができ、制御部６により制御される。このような電流値Ｉ２がコイル材２に供給されることにより、コイル材２の温度が目標温度に到達するとともに、当該目標温度において一定時間保持される（Ｓ６）。コイル材２が目標温度において保持されている間にコイル材２に供給される電流値は、変動してもよく、たとえば図３に示されるように段階的に低下するように制御される。このようにして、コイル材２の通電加熱が完了する（Ｓ７）。

コイル材２の加熱温度（目標温度）は、当該コイル材２を構成する鋼のＡ₁変態点以上の温度であって、たとえば１０００℃である。「Ａ₁変態点」とは、鋼を加熱した場合に、当該鋼の組織がフェライトからオーステナイトへ変態を開始する温度に相当する点をいう。そのため、上記通電加熱によって、コイル材２を構成する鋼の組織がオーステナイトに変態する。また、加熱部４の出力が低下されるときの温度Ｔ１はコイル材２が上記目標温度の８０％以上９５％以下の温度であるのが好ましく、たとえば目標温度が１０００℃の場合には温度Ｔ１は８００℃以上９５０℃以下であるのが好ましい。また、加熱部４によるコイル材２の加熱温度のオーバーシュートが上記目標温度の１％以内に抑制されているのが好ましい。

通電加熱開始から完了までの加熱部４の出力は、フィードバック制御されていてもよい。たとえば、上記機械部品製造装置１０がコイル材２の温度を測温可能な測温部を備え、通電加熱開始から完了までの加熱部４の出力は当該測温部により測定されたコイル材２の温度に基づいてフィードバック制御されていてもよい。好ましくは、通電加熱開始から完了までの加熱部４の出力の制御は、被加工材であるコイル材２に応じて予め出力パターンとして設定されているのが好ましい。たとえば、コイル材２に対して通電開始から供給される電流値Ｉ１、当該電流値Ｉ１が供給されたときにコイル材２が上記目標温度の８０％以上９５％以下に到達する時間、温度オーバーシュートを目標温度の１％以下に抑制可能な電流値Ｉ２、当該電流値Ｉ２が供給されたときにコイル材２が目標温度に到達する時間、および目標温度での保持時間を予め求めておき、加熱部４の出力パターンとして設定しておくのが好ましい。これにより、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法は、フィードバック制御により実施される場合と比べてフィードバック制御に係る時間（たとえば数ｍｓ以上数十ｍｓ以下）だけ製造時間を短縮することができ、高スループットを実現できる。

次に、コイル材２のプレス成形が開始される（Ｓ８）。具体的には、図８を参照して、プレス用ダイ３０が成形用ダイ３１，３２側へストロークする。これにより、図８に示すように、プレス部３５がコイル材２に接触し、コイル材２の一部が当該コイル材２の厚み方向においてリング状に打ち抜かれる（Ｓ９）。これにより、リング状の成形体２Ａが得られる。

次に、図９を参照して、プレス用ダイ３０がさらに成形用ダイ３１，３２側へストロークされることにより、成形体２Ａの内周部が成形用ダイ３１の凸部３１Ａと接触する。そして、プレス用ダイ３０がそのままストロークされることにより、下死点に到達する（Ｓ１０）。これにより、図１０を参照して、成形体２Ａの内周部が、当該成形体２Ａの厚み方向に向くように折り曲げられる。このようにして、加工部３において成形体２Ａに成形加工が施される。

次に、図１０を参照して、成形体２Ａが加工部３（プレス用ダイ３０、成形用ダイ３１およびベース部３６）と接触した状態において一定時間保持される。このとき、上記のようにプレス用ダイ３０内の水冷回路３５Ｂに冷却水が供給される（図１１）。これにより、成形体２ＡがＭs点以下の温度にまで急冷されることにより、焼入処理が行われる。ここで、「Ｍs点（マルテンサイト変態点）」とは、オーステナイト化した鋼が冷却される際に、マルテンサイト化を開始する温度に相当する点をいう。その結果、成形体２Ａを構成する鋼の組織がマルテンサイトに変態する。このようにして、成形体２Ａの焼入処理（ダイクエンチ）が完了する（Ｓ１１）。最後に、コイル材２を保持するために第１クランプ部５１および第２クランプ部５２に供給されていた圧力がアンクランプされ（Ｓ１２）、抜きカス材となったコイル材２および焼入処理が完了した成形体２Ａが加工部３から取り出される。このとき、第１クランプ部５１と第２クランプ部５２との間のクランプ力を緩めることにより、コイル材２に加えられていた張力が緩められる（Ｓ１２）。上記のような工程により、軌道輪１１が製造され、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法が完了する。

なお、上述したコイル材２に対する加熱処理が大気雰囲気下で実施される場合には、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法は、軌道輪を得る工程の後に、軌道輪（成形体）１１の表面に形成された酸化膜（酸化スケール）を除去する工程を備えるのが好ましい。酸化膜を除去する方法は、任意の方法とすることができるが、たとえば鋼などからなる硬質の粒子を軌道輪１１に吹き付けるショットブラスト処理が実施されていてもよい。

本実施の形態に係る軌道輪の製造方法は、上記の構成に限られるものではない。
コイル材２に張力を加える方法としては、加工部３のプレス用ダイ３０および成形用ダイ３１，３２の近傍に設けられた第１クランプ部５１および第２クランプ部５２を用いる方法に限られない。たとえば、図６における第１クランプ部５１に代えて、図１２に示すように加工部３にコイル材２を供給可能に設けられている供給部６０（アンコイラ）を用いてもよいし、図１３に示すように供給部６０から加工部３に供給されるコイル材２の歪みを矯正可能に設けられている矯正部７０（レベラ）を用いてもよい。このようにしても、これらと第２クランプ部５２とのうちの少なくとも一方を駆動させることにより、これらと第２クランプ部５２との間に位置するコイル材２に張力を加えることができる。

たとえば、供給部６０に巻き戻し動作をさせることにより、供給部６０と第２クランプ部５２とにより保持されているコイル材２の延在方向における２点間に張力を加えることができる。また、たとえばコイル材２の延在方向において第２クランプ部５２を矯正部７０から離すように移動させることにより、矯正部７０と第２クランプ部５２とにより保持されているコイル材２の延在方向における２点間に張力を加えることができる。

また、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法では、図９に示すように、成形体２Ａの内周部が成形体２Ａの厚み方向に向くように折り曲げられることにより、加工部３において成形体２Ａに成形加工が施されているが、これに限られるものではない。図１４を参照して、リング状の成形体２Ａの外周部（内周部ではなく）に成形加工が施されてもよい。この場合、成形用ダイ３２の内周面において径方向内側に突出する凸部３２Ａが形成されている。このため、上記実施の形態の場合と同様にプレス用ダイ３０のストロークを行った場合、リング状の成形体２Ａの外周部が当該凸部３２Ａに接触する。そして、上記実施の形態の場合と同様に、プレス用ダイ３０が下死点に到達するまでストロークされる。これにより、図１４に示すように、成形体２Ａの外周部が、当該成形体２Ａの厚み方向に向くように折り曲げられる。このようにしても、焼入処理の前に加工部３において成形体２Ａに成形加工を施すことができ、上記実施の形態の場合と同様の効果を奏することができる。

また、第１クランプ部５１および第２クランプ部５２において、コイル材２を上下方向に挟み込んでこれを保持する一方の部材は通電端子４１を兼ねていてもよい。この場合、第１クランプ部５１および第２クランプ部５２において、当該一方の部材とコイル材２を挟んで反対側に位置する他方の部材は、当該一方の部材との間で通電不能にもうけられている。このようにすれば、加工部３の構成を簡略化することができる。

次に、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法による作用効果について、比較例を参照しながら説明する。まず、比較例における軌道輪の製造方法について、図１５〜図２３を参照して説明する。図１５を参照して、まず、圧延された薄板状の鋼材がコイル状に巻き取られたコイル材２００が準備される。次に、図１６および図１７を参照して、コイル材２００がダイ３１０上に設置され、ダイ３００をダイ３１０側へストロークすることにより、コイル材２００に打抜き加工が施される。これにより、リング状の成形体２００Ａが得られる。次に、図１８および図１９を参照して、成形体２００Ａがダイ３３０上に設置され、ダイ３２０をダイ３３０側へストロークすることにより、成形体２００Ａの内周部に成形加工が施される。

次に、図２０を参照して、熱処理前の段取り工程において、複数の成形体２００Ａがバー４１０に掛けられた状態で並べられる。その後、図２０および図２１を参照して、これらの成形体２００Ａが浸炭炉４００の中に入れられ、当該成形体２００Ａに対して浸炭処理が実施される。次に、図２２を参照して、浸炭処理後の成形体２００Ａに衝風４２０を当てて冷却することにより、当該成形体２００Ａに焼入処理が施される。最後に、図２３を参照して、焼戻炉４３０において焼入処理後の成形体２００Ａに対してプレステンパーが施される。以上のように、比較例の軌道輪の製造方法は多くの工程からなるため、軌道輪の製造コストが高くなる。

これに対して、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法では、コイル材２の加熱、打抜、成形加工および焼入処理のそれぞれの工程が、全て機械部品製造装置１０において一つの工程として実施される。そのため、上記比較例における軌道輪の製造方法のように、上記工程が別々に実施される場合に比べて、製造工程をより短縮することができる。その結果、軌道輪の製造コストをより低減することが可能になり、より安価な軌道輪の提供が可能になる。

さらに、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法において、軌道輪を得る工程では、コイル材２に対してコイル材２の表面に沿った少なくとも一方向に張力を加えた状態で、加熱と打ち抜きとが行われる。そのため、当該軌道輪を得る工程において鋼材に対して張力を加えていない状態で上記加熱および上記打ち抜きを行う場合と比べて、得られる軌道輪の加工品質を向上させることができる。

具体的には、鋼材に対して上記張力を印加せずに、鋼材を成形台においてＡ₁変態点以上の温度に加熱する場合には、鋼材に加熱による変形が生じる。特に、スラストニードルころ軸受の軌道輪は、上述のように肉厚が薄いために加熱により変形が生じやすい。鋼材においてこのような変形が生じた場合、変形部分が加工部３（プレス機）の一部（たとえば成形用ダイ３２）と接触する可能性が有る。このような接触が生じると、鋼材に与えられた熱は当該接触している部分から成形台に放熱されるため、鋼材（特に加工対象部分。たとえば２つのクランプ部にそれぞれ保持されている部分に挟まれている部分）に熱分布が生じてＡ₁変態点以上の温度まで加熱されない領域が生じることがある。その結果、鋼材に対して上記張力を印加せずに成形台において鋼材をＡ₁変態点以上の温度に加熱されて、さらに打ち抜きおよび焼入処理されて得られた軌道輪には、上記変形に起因した加熱不良により十分な加工品質が得られていないものが生じることがあった。さらに、鋼材に対して上記張力を印加せずに、鋼材を成形台において打ち抜き加工をする場合には、鋼材に加熱による変形が生じた状態で打ち抜き加工を行うことになるため、打ち抜き加工の精度が低下するという問題があった。

これに対し、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法において、軌道輪を得る工程では、コイル材２に対してコイル材２の表面に沿った少なくとも一方向に張力を加えた状態で加熱が行われるため、加熱によるコイル材２の変形を軽減または抑制することができる。その結果、コイル材２と加工部３とが接触することを防止することができるため、コイル材２から加工部３へのコイル材２の一部分を介した放熱が抑制されており、コイル材２の上記加工対象部分の全体をＡ₁変態点以上の温度に加熱することができる。また、変形が軽減または抑制されたコイル材２に対して打ち抜き加工を行うことができる。その結果、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法により製造された軌道輪１１は、打ち抜き加工の精度低下が抑制されており、高精度で加工されている。また、当該軌道輪１１は、加工品質のバラつきが低減されている。

さらに、本願発明者らは、軌道輪を得る工程においてコイル材２に印加される張力とコイル材２の上記第１部分と第２部分との間隔の熱膨張量との関係に応じて製造される軌道輪の表面粗さが変化することを見出した軌道輪を得る工程においてコイル材２の第１部分と第２部分との間に印加される張力は、当該第１部分と第２部分との間隔を、軌道輪を得る工程において上記温度に加熱されることによるコイル材２の第１部分と第２部分との間隔の熱膨張量に対応する長さ分広げるように印加される。本願発明者らは、このような微小な張力がコイル材２に印加されて上述のように製造された軌道輪の表面粗さが、第１部分と第２部分との間隔を上記熱膨張量よりも広げるような大きな張力がコイル材２に印加されて同様に製造された軌道輪の表面粗さよりも小さいことを確認した（詳細は後述する）。つまり、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法によれば、熱膨張量よりも大きい張力をコイル材２に印加した状態で上記加熱および上記打ち抜き加工を行う場合と比べて、得られる軌道輪の表面の品質を向上させることができる。

好ましくは、張力は、コイル材２がＡ₁変態点以上の温度に加熱されることによる当該第１部分と第２部分との間隔の熱膨張量だけ、当該第１部分と第２部分との間隔を広げるように印加される。このような軌道輪の製造方法によれば、上述のように軌道輪１１の打ち抜き加工精度と、軌道輪１１の表面の品質とを同時に最大限向上させることができ、安価でかつ高い加工品質を有している軌道輪１１を製造することができる。

上記張力は、０ＭＰａ超え５０ＭＰａ未満であるのが好ましい。このようにすれば、図３に示されるようにコイル材２に張力が印加されてから除荷されるまで一定の張力を印加させておくことにより、コイル材２がＡ₁変態点以上の温度に加熱されることによる当該第１部分と第２部分との間隔の熱膨張量以下だけ、当該第１部分と第２部分との間隔を広げることができる。その結果、上述のような軌道輪１１を容易に製造することができる。

上記軌道輪の製造方法の上記軌道輪を得る工程において、コイル材２には、加工部３にコイル材２を供給可能に設けられている供給部６０、供給部６０から加工部３に供給される鋼材の歪みを矯正可能に設けられている矯正部７０、およびコイル材２の一部分を保持可能に設けられている第１クランプ部５１の少なくともいずれか１つと、当該１つと加工部３に対して反対側に位置し、コイル材２の他の一部分を保持可能に設けられている第２クランプ部５２とを用いて、張力が加えられる。これにより、供給部６０、矯正部７０および第１クランプ部５１の少なくともいずれか１つと、第２クランプ部５２とが、それぞれ鋼材２を保持している状態で互いに離れるように相対的に移動することにより、加工部３において加熱および打ち抜きの各工程が実施されるコイル材２に対して張力を加えることができる。このようにすれば、安価でかつ加工品質の高い軌道輪１１を得ることができる。

上記軌道輪の製造方法において、コイル材２は、０．４質量％以上の炭素を含んでいてもよい。コイル材２は、２ｍｍ以下の厚みを有していてもよい。またコイル材２は、厚み方向においてリング状に打ち抜かれてもよい。これにより、焼入処理後において高い硬度を有する軌道輪１１を製造することができる。また、このように比較的薄いコイル材２を用いることにより、当該コイル材２の打抜きが容易になり、かつ当該コイル材２に対して十分な焼入処理を実施することができる。

上記軌道輪の製造方法においては、７００ＨＶ以上の硬度を有する軌道輪１１が得られてもよい。このように、上記軌道輪の製造方法においては、製造工程を短縮するとともに、コイル材２に対して十分な焼入処理を実施することにより、当該焼入処理後において高い硬度を有する軌道輪１１を製造することができる。

上記軌道輪の製造方法において、焼入処理の前に、加工部３においてリング状の鋼材（リング状の成形体２Ａ）に成形加工が施されてもよい。成形加工では、リング状の鋼材２Ａの内周部または外周部が、リング状の鋼材２Ａの厚み方向に向くように折り曲げられてもよい。これにより、コイル材２の加熱、打抜、成形加工および焼入処理のそれぞれの工程を、全て機械部品製造装置１０において一つの工程として実施することができる。その結果、軌道輪１１の製造工程をさらに短縮することができる。また、リング形状の内周部または外周部が厚み方向に折り曲げられたスラスト軸受用軌道輪１１を製造することができる。

上記軌道輪の製造方法の上記軌道輪を得る工程において、コイル材２は酸素含有雰囲気下で加熱され、軌道輪１１を得る工程の後に、軌道輪１１の表面に形成された酸化膜を除去する工程を備えてもよい。上記酸化膜を除去する工程後の軌道輪１１の表面粗さＲａが０．１５μｍ以下である。つまり、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法によれば、表面粗さが小さく加工精度の高い軌道輪１１を大気雰囲気下において低コストで製造することができる。

さらに、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法は、上述のような機械部品製造装置１０を用いることにより、図１５〜２７に示されるような従来の機械部品製造装置を用いる従来の軌道輪の製造方法と比べて、軌道輪１１の製造に係る時間を短縮することができる。

具体的には、機械部品製造装置１０は、通電加熱によりコイル材２をＡ₁変態点以上の目標温度に加熱する加熱部４と、コイル材２に対してコイル材２の表面に沿った少なくとも一方向に張力を付与可能に形成されている張力付与部５と、加熱部４により加熱され、かつ張力付与部５により張力が付与されたコイル材２の一部を打ち抜くとともに打ち抜かれたコイル材２の一部を急冷して焼入処理する加工部３と、加熱部４による加熱温度を制御する制御部６を備える。上記制御部６は、コイル材２が目標温度に達する前に加熱部４の出力を低下させる。

このような機械部品製造装置１０は、加熱部４の出力（電流値）を高めてコイル材２の温度を目標温度まで速やかに加熱することができる。さらに、コイル材２の温度が目標温度に到達する前に加熱部４の出力を制御部６が低下するため、コイル材２の温度が目標温度に到達した後に加熱部４の出力が低下される従来のダイクエンチ加工法と比べて、コイル材２の温度が目標温度に達した後の当該温度のオーバーシュートを抑制することができる。そのため、機械部品製造装置１０によれば、従来のダイクエンチ加工に用いられる機械部品製造装置と比べて、軌道輪の製造方法において通電加熱開始から通電加熱完了までの時間を短縮することができ、軌道輪１１の製造に係る時間を短縮することができる。つまり、機械部品製造装置１０によれば、軌道輪の製造方法の高スループットを実現可能である。また、張力付与部５によりプレス用ダイ３０と成形用ダイ３１，３２との間に配置されたコイル材２に対して張力を付与することができるため、上述のように加工品質の高い軌道輪１１を得ることができる。

上記機械部品製造装置１０において、加熱部４は直流安定化電源４２を含んでいるのが好ましい。これにより、制御部６は、加熱部４からコイル材２に対して供給される直流電流値を高精度に制御することができる。このような機械部品製造装置１０によれば、コイル材２の温度が目標温度に達した後の当該温度のオーバーシュートをより効果的に抑制することができる。

直流安定化電源４２は、ロードレギュレーション０．２％以下、かつ、ラインレギュレーション０．２％以下であるのが好ましい。このような直流安定化電源４２は入力電圧および負荷電流の変動に対する出力電圧の変動が十分に抑制されているため、コイル材２に供給する電流値の変動を十分に抑制することができる。この結果、このような直流安定化電源４２を備える機械部品製造装置１０によれば、コイル材２の温度が目標温度に達した後の当該温度のオーバーシュートをより効果的に抑制することができる。

直流安定化電源４２は、サンプリング周期が１０ｍｓ以下であるのが好ましい。これにより、直流安定化電源４２は出力電圧の変動を１０ｍｓ以下の周期でサンプリングすることができる。そのため、制御部６は、加熱部４からコイル材２に対して供給される直流電流値を直流安定化電源４２によりサンプリングされたデータに基づいて高精度に制御することができる。

上記制御部６は、コイル材２が上記目標温度の８０％以上９５％以下の温度に達したときに、加熱部４の出力を低下させるように設けられているのが好ましい。これにより、制御部６はコイル材２の温度が目標温度に達した後に当該温度のオーバーシュートをより効果的に抑制することができる。その結果、上記加熱部４によるコイル材２の加熱温度のオーバーシュートが上記目標温度の１％以内とすることができる。このような機械部品製造装置１０を用いることにより、上述した従来の軌道輪の製造方法と比べて軌道輪１１の製造に係る時間を大幅に短縮することができる。

本実施の形態に係る軌道輪の製造方法により製造された軌道輪１１は、以下のように評価することにより高い加工品質を有していることを確認できた。

具体的には、鋼材ＳＡＥ１０７０からなるコイル材２と図２４に示す機械部品製造装置１０とを用いて本実施の形態に係る軌道輪の製造方法を実施した。図２４に示す機械部品製造装置１０は、第１クランプ部５１と一方の通電端子４１とが１つのシリンダ５３に接続されており、第２クランプ部５２と他方の通電端子４１とが別の１つのシリンダ５４に接続されている構成とした。さらに、第１クランプ部５１および第２クランプ部５２において、コイル材２を上下方向に挟み込んでこれを保持する一方の部材と通電端子４１とは、コイル材２に対して同時に接触可能な構成とした。つまり、第１クランプ部５１および第２クランプ部５２において当該一方の部材とコイル材２を挟んで反対側に位置する他方の部材上にコイル材２を配置し、当該一方の部材を降下させてコイル材２に接触させることにより、通電端子４１をコイル材２に接触可能な構成とした。

図２４に示す機械部品製造装置１０を用いて、コイル材２に対して延在方向に０.０１ＭＰａの張力を印加した状態のまま、大気雰囲気下においてＡ１変態点以上の温度である１０００℃までコイル材２を通電加熱し、その後ダイクエンチ加工を行った。つまり、第１クランプ部５１と第２クランプ部５２とによるコイル材２に対する引っ張り量は、熱膨張によるコイル材２の伸び量（コイル材２の熱膨張係数（１０×１０^−５／℃）、上記第１部分と上記第２部分との間隔Ｌｍｍ、およびコイル材２のクランプ後の温度変化ΔＴ℃を掛け合わせた量）以下とした。さらに、ダイクエンチ加工後、得られた成形体に対して酸化スケール除去工程としてタンブラ処理を行った。

このようにして図２５の写真に示すような軌道輪１１が製造された。このようにして製造された複数の軌道輪１１（鋼材：ＳＡＥ１０７０）に対してビッカース硬さ測定を行った結果、平均の硬さは約７９０ＨＶであった。また、この軌道輪１１の一部を切断し、その断面をナイタル腐食し、当該断面を光学顕微鏡によりミクロ組織観察した場合、図２６の写真のようなマルテンサイト組織が確認された。また、図２７（ａ）に示すように、軌道輪１１の表面を光学顕微鏡により観察した結果、軌道輪１１の表面の凹凸は小さく抑制されていることが確認された。軌道輪１１の表面粗さＲａは０．１５μｍであった。

さらに、軌道輪１１に対してタリロンドを用いて平面度の測定を行った結果、平面度は約１０μｍであった。なお、本実施の形態における軌道輪を得る工程において、コイル材２に対して張力を加えていない状態で上記加熱および上記打ち抜きを行って得られた軌道輪は、平面度が約４０μｍであった。

このように、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法によれば、製造工程の短縮を図るとともに、十分な焼入処理を施すことにより高い硬度を有し、かつ高い加工品質を有する軌道輪１１を製造することができることが確認された。

これに対し、比較例として、第１クランプ部５１と第２クランプ部５２とによるコイル材２に対する引っ張り量を熱膨張によるコイル材２の伸び量超えとし、他の条件は本実施の形態に係る軌道輪の製造方法と同様にして軌道輪を製造した。具体的には、コイル材２に対して延在方向に１０ＭＰａの張力を印加した状態のまま、Ａ１変態点以上の温度である１０００℃までコイル材２を直接抵抗加熱し、その後ダイクエンチ加工を行った。さらに、ダイクエンチ加工後、得られた成形体に対して酸化スケール除去工程としてタンブラ処理を行った。図２７（ｂ）に示すように、このようにして得られた比較例としての軌道輪の表面を光学顕微鏡により観察した結果、該軌道輪の表面の凹凸は上記軌道輪１１と比べて大きかった。また、比較例としての該軌道輪の表面粗さＲａは０．４０μｍであった。

ダイクエンチ加工時にコイル材２に付与される張力の上記効果について、詳細なメカニズムは不明であるが、本願発明者らは以下のように推察している。コイル材２は、酸素含有雰囲気下でＡ₁変態点以上の目標温度まで加熱されると、表面に酸化膜（酸化スケール）が形成される。このとき、コイル材２の引っ張り量をコイル材２の熱膨張量よりも長くすると、酸化膜が破断して酸化膜の破断面が形成され、その破断面上にも酸化膜が形成されることにより、酸化膜に凹凸が形成される。さらに、当該酸化膜が形成されている状態においてコイル材２が打ち抜き加工されることにより、軌道輪１１の酸化膜下の素地に酸化膜の凹凸が転写され、酸化膜除去後の軌道輪１１の表面に大きな凹凸が形成される。これに対し、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法によれば、コイル材２の引っ張り量をコイル材２の熱膨張量以下であるため、酸化膜の破断が抑制されて酸化膜に凹凸が形成されることを防止することができ、その結果、軌道輪１１の表面の凹凸を抑制することができる。

また、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法において、機械部品製造装置１０を用いることにより軌道輪１１の製造時間を短縮できることを確認した。

また、本実施の形態に係る軌道輪の製造方法において、機械部品製造装置１０を用いることにより、コイル材２に対する通電加熱を図２８に示す加熱パターンで実施することができ、軌道輪１１を短時間で製造することができることを確認した。具体的には、最大出力４８００Ａの直流安定化電源４２と、コイル材２の温度を測温可能な測温部とを備える機械部品製造装置１０を用い、通電開始からコイル材２に４８００Ａの電流を通電させた。コイル材２の温度が目標温度１０００℃の９３％である９３０℃に達するところで（通電開始から４．４［※］秒後）直流安定化電源４２の出力電流値を１５００Ａまで下げ、さらにコイル材２の温度が目標温度１０００℃に達するところで直流安定化電源４２の出力電流値をさらに１２００Ａ［※］まで下げた。所定の時間経過後、通電加熱を終了した。図２８に示される加熱パターンでコイル材２に対して通電加熱を実施することにより、目標温度までの到達時間を短縮させながらもコイル材２の温度オーバーシュートを抑制することができるため、通電開始から目標温度での保持時間経過後の打ち抜き加工開始までの時間を短縮することができた。その結果、軌道輪１１の製造時間を短縮することができた。このようにして製造された軌道輪１１（鋼材：ＳＡＥ１０７０）に対してビッカース硬さ測定を行った結果、平均の硬さは約７９０ＨＶであった。また、この軌道輪１１の一部を切断し、その断面をナイタル腐食し、当該断面を光学顕微鏡によりミクロ組織観察した場合、図２６の写真のようなマルテンサイト組織が確認された。また、軌道輪１１の表面を光学顕微鏡により観察した結果、軌道輪１１の表面の凹凸は小さく抑制されていることが確認された。軌道輪１１の表面粗さＲａは０．１５μｍであった。

以上のように本発明の実施の形態および実施例について説明を行ったが、上述の実施の形態を様々に変形することも可能である。また、本発明の範囲は上述の実施の形態に限定されるものではない。本発明の範囲は、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むことが意図される。

本発明の軌道輪の製造方法は、高い加工精度が要求される軌道輪の製造方法に特に有利に適用され得る。

１軸受、２コイル材、３加工部、４加熱部、５張力付与部、６制御部、１０機械部品製造装置、１１軌道輪、１１Ａ軌道輪転走面、１２Ａ転動面、１３保持器、３０プレス用ダイ、３１，３２成形用ダイ、３１Ａ，３２Ａ凸部、３３Ａ第１クランプ部、３３Ｂ第２クランプ部、３５プレス部、３５Ａ凹部、３５Ｂ水冷回路、３６ベース部、４１通電端子、４２直流安定化電源、４３，１０４交流電源、５３，５４シリンダ、６０供給部、７０矯正部。

Claims

通電加熱により鋼材をＡ₁変態点以上の目標温度に加熱する加熱部と、
前記鋼材に対して前記鋼材の表面に沿った少なくとも一方向に張力を付与可能に形成されている張力付与部と、
前記加熱部により加熱され、かつ前記張力付与部により張力が付与された前記鋼材の一部を打ち抜くとともに打ち抜かれた前記鋼材の一部を急冷して焼入処理する加工部と、
前記加熱部による加熱温度を制御する制御部を備え、
前記制御部は、前記鋼材が前記目標温度に達する前に前記加熱部の出力を低下させる、機械部品製造装置。
前記加熱部は、直流安定化電源を含む、請求項１に記載の機械部品製造装置。
前記直流安定化電源は、ロードレギュレーション０．２％以下、かつ、ラインレギュレーション０．２％以下である、請求項２に記載の機械部品製造装置。
前記直流安定化電源は、サンプリング周期が１０ｍｓ以下である、請求項２または請求項３に記載の機械部品製造装置。
前記制御部は、前記鋼材が前記目標温度の８０％以上９５％以下の温度に達したときに、前記加熱部の出力を低下させる、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の機械部品製造装置。
前記加熱部による前記鋼材の加熱温度のオーバーシュートが前記目標温度の１％以内である、請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の機械部品製造装置。