CN1863931B - 薄壁零件制造方法、轴承环、推力滚针轴承、滚动轴承轴承环制造方法、滚动轴承轴承环及滚动轴承 - Google Patents

Abstract

本发明的薄壁零件制造方法，其特征在于，对薄壁零件(1)加热后，用金属模具(12a、12b)进行加压，同时将该金属模具(12a、12b)作为冷却介质对薄壁零件(1)实施淬火或等温转变处理。由此，提供可抑制热处理时的翘曲和变形、具有均匀的高硬度的薄壁零件的制造方法、轴承环、推力滚针轴承、滚动轴承轴承环制造方法、滚动轴承轴承环及滚动轴承。

Description

薄壁零件制造方法、轴承环、推力滚针轴承、滚动轴承轴承环制造方法、滚动轴承轴承环及滚动轴承

(1)技术领域

本发明涉及薄壁零件制造方法、轴承环、推力滚针轴承、滚动轴承轴承环制造方法、滚动轴承轴承环及滚动轴承，尤其是涉及像推力滚针轴承的轴承环、薄壁轴承环那样的在热处理时容易发生大的变形、且热处理后也不进行研磨加工的薄壁零件的制造方法。

(2)背景技术

以往，推力滚针(针状)轴承的轴承环和壳型径向滚针轴承的轴承环一直是通过对低碳的SPCC(JIS：冷轧钢板)材料和SCM415材料(JIS：铬钼钢钢材)实施短时间的渗碳处理、使表层的需要硬度部硬化而制成的。也有通过对SK5材料(JIS：碳素工具钢钢材)那样的中～高碳素钢整体加热整体淬火而制成的。这些都在热处理中使用了渗碳和间歇加热炉。

另一方面，也有一部分是通过高频加热对薄壁件进行淬火的，至今有关利用高频加热对薄壁件或厚度有偏差零件进行淬火的技术已有以下专利文献1～4等。但是，这些文献涉及的是淬火时利用空气或气体进行冷却，控制冷却速度以抑制应变，消除厚壁部与薄壁部的淬火速度差以抑制变形。

对于管状构件也有一边对其加以约束一边进行淬火的技术(例如专利文献5)，但淬火使用溶液，没有涉及同时将金属模具作为约束和淬火介质的技术。

专利文献1：日本专利特开平6-179920号公报

专利文献2：日本专利特开平9-302416号公报

专利文献3：日本专利特开2001-214213号公报

专利文献4：日本专利特开2003-55713号公报

专利文献5：日本专利特开平7-216456号公报

以往的对低碳的SPCC材料和SCM415材料实施短时间的渗碳处理、使表层的需要硬度部硬化的方式中，尽管原材料的加工性优异，但热处理使用了渗碳，因而成为脱离生产线的热处理，由于渗碳时的晶界氧化和淬火时的翘曲、变形等，存在寿命、强度不稳定的问题。

SK5材料那样的中～高碳素钢，原材料硬度大，存在不易加工的问题，在气氛炉整体加热淬火的方式，与渗碳相同存在冷却不均引起的变形。尽管对这些整体淬火件进行缓慢均匀的冷却(例如吹拂惰性气体进行冷却)等，但也难以消除变形，为了减少翘曲而需要进行翘曲修正用的回火。

另一方面，即使是高频加热件，只要在高频加热-水淬火的工序时淬火介质使用空气和水，则无任如何缓慢冷却也无法避免淬火时的变形，尤其是使用水时，因液体的劣化和消耗而需要更换液体。

利用金属模具的淬火，由于与高频加热连动而可进行没有翘曲和变形的淬火，但一般的技术是，不是将模具作为制冷剂使用，而是利用油或水进行冷却，或用油淬火后在规定的温度将产品提起，用模具加以约束。

(3)发明内容

为此，本发明的目的在于提供一种能抑制热处理时(淬火时)的翘曲和变形、具有均匀的高硬度的薄壁零件的制造方法、轴承环、推力滚针轴承、滚动轴承轴承环制造方法、滚动轴承轴承环及滚动轴承。

本发明的薄壁零件制造方法，其特征在于，对薄壁零件加热后，用金属模具进行矫正，同时将该金属模具作为薄壁零件的冷却介质，对薄壁零件实施淬火处理，在薄壁零件淬火后，将金属模具作为温度控制介质对薄壁零件实施回火处理。

上述薄壁零件制造方法中，利用金属模具对薄壁零件进行矫正的工序最好包括利用金属模具对薄壁零件进行加压的工序。

上述薄壁零件制造方法中，最好薄壁零件的淬火是将金属模具作为淬火介质来进行的。

上述薄壁零件制造方法中，金属模具最好具有冷却构件，可利用金属模具连续地对薄壁零件进行淬火。

上述薄壁零件制造方法中，最好在防止薄壁零件氧化的环境中对薄壁零件进行淬火。

上述薄壁零件制造方法中，最好在薄壁零件的淬火工序和回火工序中使用金属模具。

上述薄壁零件制造方法中，最好在薄壁零件的淬火工序中也同时使用金属模具进行薄壁零件的成型加工。

上述薄壁零件制造方法中，薄壁零件的加热最好利用感应加热来进行。

上述薄壁零件制造方法中，薄壁零件的材质最好是含有0.4质量％以上的碳的钢。

本发明的轴承环由上述任一项所述的方法制造而成。

本发明的推力滚针轴承使用上述轴承环。

本发明的滚动轴承轴承环制造方法，其特征在于，使用上述薄壁零件制造方法，在对作为薄壁零件的滚动轴承的轴承环加热后，用金属模具进行加压，同时将该金属模具作为冷却介质进行冷却以进行淬火。

上述滚动轴承轴承环制造方法中，滚动轴承轴承环的加热最好利用感应加热来进行。

上述滚动轴承轴承环制造方法中，滚动轴承轴承环最好是含有0.4质量％以上的碳的中碳素钢。

上述滚动轴承轴承环制造方法中，淬火时金属模具的加压压力最好在2.9N/cm²以上。

本发明的滚动轴承轴承环，其特征在于，由上述任一项所述的方法制造而成。

本发明的滚动轴承具有二述滚动轴承轴承环和滚动体。

上述滚动轴承中，滚动轴承最好是推力滚针轴承。

本申请的发明人发现，在薄壁零件的制造方法中，通过一边利用金属模具对薄壁零件进行加压、一边将该金属模具作为薄壁零件的冷却介质对薄壁零件实施淬火或等温转变处理，可制造没有变形和翘曲、具有均匀的硬度分布、韧性优良的长寿命的轴承环。

这样，根据本发明的薄壁零件制造方法，因为可抑制翘曲、变形，故可高精度地制作薄壁零件。由于将金属模具作为冷却介质来实施淬火或等温转变处理，故与吹风或用油进行淬火的情况相比可短时间、均匀地进行处理，且可使加压压力、金属模具的温度恒定，可确保稳定的品质。而且，因为不使用水和油，作业环境清洁，没有废液等环境污染问题。

因为对薄壁零件逐个地实施淬火或等温转变处理，故容易进行品质管理。

在进行淬火时，使用典型的中碳素钢S53C(JIS：机械结构用碳素钢钢材)等当然能得到上述的品质，通过使用容易淬火硬化的复合钢，即使在工序中进行缓慢的淬火硬化也可得到上述品质。

在等温转变时，通过保持等温来产生转变，薄壁零件的材质成为贝氏体组织，与马氏体组织相比具有淬火应变小、即使不进行回火也有韧性、可抑制长时间后产生尺寸变化的优点。而且，不需要进行回火，就可对滚动轴承轴承环逐件地进行热处理。而且，由于不需要进行回火，因而1次的工序就可完成通常的淬火、回火，节省生产工序。通过产生下贝氏体，也可提高硬度。

在上述薄壁零件制造方法中，薄壁零件的加热是利用感应加热来进行的，因而可使用廉价的高频用材料(机械结构用钢)，寿命也稳定。而且，因为利用感应加热来进行加热，故短时间就可加热，没有晶界氧化和脱碳等表面异常层。而且，因为利用感应加热来进行加热，因而可改变淬火条件和线圈形状，可制作局部非淬火部或非等温转变部，也可适用于热处理后需要弯曲加工的产品。

在上述薄壁零件制造方法中，薄壁零件是含有0.4质量％以上的碳的中碳素钢，因而能得到足够的硬度。

通过使用上述薄壁零件，能得到寿命和强度稳定的轴承环及使用了该轴承环的推力滚针轴承。

本申请的发明人发现，在滚动轴承轴承环制造方法中，通过一边利用金属模具对滚动轴承轴承环进行加压、一边将金属模具作为冷却介质进行淬火，可制造具有均匀的硬度分布、表层面没有氧化和脱碳等缺陷、且翘曲和变形也极小的长寿命的轴承环。在这样的情况下，使用典型的中碳素钢S53C(JIS：机械结构用碳素钢钢材)等当然能得到上述的品质，通过使用容易淬火硬化的复合钢，即使在工序中进行缓慢的淬火硬化也可得到上述品质。

这样，根据本发明的滚动轴承轴承环制造方法，因为可抑制翘曲、变形，故可高精度地制作薄壁的轴承环。由于将金属模具作为淬火介质来实施淬火，故与吹风或用油进行淬火的情况相比可短时间、均匀地进行淬火，且可使加压压力、金属模具的温度恒定，可确保稳定的品质。而且，因为不使用水和油，作业环境清洁，没有废液等环境污染问题。

因为逐个地实施淬火，故容易进行品质管理。

在上述滚动轴承轴承环制造方法中，滚动轴承轴承环的加热是利用感应加热来进行的，因而可使用廉价的高频用材料(机械结构用钢)，寿命也稳定。而且，因为利用感应加热来进行加热，故短时间就可加热，没有晶界氧化和脱碳等表面异常层。而且，因为利用感应加热来进行加热，因而可改变淬火条件和线圈形状，可制作局部非淬火部或非等温转变部，也可适用于热处理后需要弯曲加工的产品。

在上述滚动轴承轴承环制造方法中，滚动轴承轴承环是含有0.4质量％以上的碳的中碳素钢，因而能得到足够的硬度。

在上述滚动轴承轴承环制造方法中，使淬火时金属模具的加压压力在2.9N/cm²以上，由此可有效地抑制翘曲、变形。

通过使用上述滚动轴承轴承环，能得到寿命和强度稳定的滚动轴承，例如，能得到推力滚针轴承。

(4)附图说明

图1是表示本发明一实施形态的薄壁零件制造方法中对滚动轴承轴承环进行加热的工序的概要剖视图。

图2是表示本发明一实施形态的薄壁零件制造方法中对滚动轴承轴承环实施淬火或等温转变处理的工序的概要剖视图。

图3是表示本发明一实施形态的使用了滚动轴承轴承环的推力滚针轴承的构成的概要剖视图。

图4是表示本发明一实施形态的使用了滚动轴承轴承环的壳型径向滚针轴承的构成的概要剖视图。

图5是表示在外圈内配置有多个带保持器的滚针的壳型径向滚针轴承的构成的概要剖视图。

(符号说明)

1薄壁零件(滚动轴承轴承环)    2滚动体

3保持器                      4带保持器的滚针

6、7凸缘部                   10转台

10a绝热件                    11加热线圈

12a、12b金属模具             13重物

(5)具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施形态进行说明。

图1及图2是按工序表示本发明一实施形态的薄壁零件制造方法的概要剖视图。首先，作为原材料准备具有规定成分的钢，例如含有0.4质量％以上的碳的中碳素钢。该钢例如经过板材冲裁、切削等加工，作为薄壁零件的一例构成为滚动轴承轴承环的形状。本实施形态中，薄壁零件具体是指厚度在3mm以下的零件。

参照图1，将轴承环1载放在转台10的绝热件10a上，例如用加热线圈11进行感应加热。此时，轴承环1通过转台10进行旋转。

参照图2，加热至规定温度的轴承环1被金属模具12a和12b夹住，并在金属模具12b上载放重物13。由此，一边利用金属模具12a、12b例如以2.94N/cm²(0.3kgf/cm²)以上的加压压力对轴承环1进行加压(矫正)，一边以金属模具12a、12b为冷却介质实施淬火处理或等温转变处理。即，金属模具12a、12b对轴承环1进行约束，且成为轴承环1淬火时的淬火介质或等温转变时的等温转变介质。

也可在轴承环1淬火后，在用金属模具12a、12b约束轴承环1的状态下实施回火。在这样的情况下，金属模具12a、12b成为轴承环1回火的回火介质。

通过上述方法，可制造具有均匀的硬度分布、表层面没有氧化和脱碳等缺陷、且翘曲和变形也极小的长寿命的轴承环1。

如此制造的滚动轴承环1，与用空气或气体作为淬火介质制造而成的以往的轴承环相比，平面度齐整、且硬度也稳定。

对轴承环1实施淬火时，因为将金属模具12a、12b作为淬火介质，故可采取与轴承环1相比使金属模具12a、12b的热容量相当程度地增大的方法。例如，为了使轴承环1的温度降低900℃，而金属模具12a、12b的温度上升抑制在5℃以下，则金属模具12a、12b的热容量需要是轴承环1的热容量的180倍以上。因为轴承环1被上下金属模具12a、12b夹住，因而需要上下金属模具12a、12b的任何一方的热容量是轴承环1的热容量的90倍以上。因此，假如轴承环1与金属模具12a、12b由相同的材质(例如钢)构成、具有相同的比热的话，则需要上下金属模具12a、12b的任何一方的质量是轴承环1的质量的90倍以上。若在金属模具中通入热容量大的诸如水的话，就可减小金属模具本身。

即使是短时间地在空气中进行加热、淬火，薄壁零件也会因氧化而形成氧化膜，或因脱碳而引起表面硬度下降，或产生屈氏体的析出。对于推力滚针轴承的轴承环那样的热处理后不进行机械加工中的精加工(研磨、超精加工)的零件，需要进行抑制氧化和脱碳的热处理(淬火)，作为这样的热处理可通过在环境中使用惰性气体来应对。

本实施形态中，因为将模具作为冷却介质的淬火或等温转变是逐件地进行热处理的，因而不需要像以往那样将热处理工序从生产线上分离，可编入机械加工的生产线中。而且，若回火也通过用高频感应加热或一边用金属模具加压一边高频加热(高频加压回火)来进行的，则具有从原材料投入到产品完成全部在生产线上进行的优点。

为了提高处理速度，可一边对金属模具内部和加压面不断地用水、油、空气等进行冷却一边进行淬火，从而可实现高效的连续淬火。因此，最好在金属模具上设置通入有水、油、空气等介质的冷却构件。

在后述的实施例中，用厚度为1mm的板材进行了试验，尽管用于淬火硬化的壁厚受到金属模具的冷却速度的限制，但若增加加压时的压力，则本发明的方法也可适用于厚板(厚度为5mm～6mm的板)。

通过控制金属模具的形状和加压压力，则法兰和凸缘等的成型加工可在淬火时同时进行。

使用上述方法制造的轴承环1例如可制造图3所示的推力滚针轴承。该推力滚针轴承具有1对轴承环1、配置在该1对轴承环1之间的多个滚动体(滚针)2、用于可滚动地保持多个滚动体2的保持器3。

使用上述方法制造的轴承环1例如也可制造图4所示的壳型径向滚针轴承。该壳型径向滚针轴承具有轴承环1即圆筒状的外圈1、配置在该外圈1的内周侧的带保持器的滚针4。带保持器的滚针4具有多个滚动体(滚针)2、以及用于可滚动地保持多个滚动体2的保持器3。在外圈1的两端部设有凸缘部6、7，但也可不设置该凸缘部6、7中的任意一方或双方。另外，也可如图5所示，在1个外圈1的内周侧配置多个(例如2个)带保持器的滚针4。

图4及图5所示的轴承环1是圆筒状的外圈1，故用于该外圈1淬火的冷却金属模具需要是与图2的金属模具12a、12b不同的形状，例如做成圆筒状等。

以上对薄壁零件为滚针轴承的轴承环的情况进行了说明，但并不局限于此，也可是易于磨损处使用的垫圈、板簧。

实施例

以下对本发明的实施例进行说明。

(实施例1)

作为原材料使用中碳素钢S53C，利用板材的冲裁制作了具有内径60mm、外径85mm、壁厚1mm的外形的推力滚针轴承轴承环(NTN商品名称：AS1112)。

利用高频感应加热装置(80kHz)，一边使上述轴承环旋转一边对单面接近的感应线圈通入规定的电流进行感应加热(图1)。此时，进行缓慢加热以使整体成为均匀的温度(约900℃)。此后，将轴承环安装在热容量比轴承环大得多的铁制上下加压模具中，立即通过加压以规定的压力进行按压，同时利用加压的模具进行冷却使轴承环转变硬化(图2)。通过改变转变硬化时的模具温度、模具约束时间，对硬度与微观组织的关系进行了调查。

表1表示模具温度及模具约束时间(保持时间)与加压压力、翘曲变形、热处理后的硬度及微观组织的关系。

表1中也同时表示了高频加热后进行了水淬火的试件、整体加热后进行了吹风淬火的试件、高频加热后进行了空冷的试件的翘曲变形、热处理后的硬度及微观组织的关系。

表1试件热处理后的品质

组织：TM是回火马氏体，LB是下贝氏体，M是淬火马氏体，T是屈氏体

从表1的结果可知，本发明例中，加压压力为2.94N/cm²(0.3kgf/cm²)时，使模具温度为250℃以上且320℃以下，模具的约束时间(保持时间)为30秒以上且5分钟以下，产生等温转变，能得到具有下贝氏体的组织。在本发明例的具有下贝氏体的组织中，可以看出翘曲变形在19μm以下，且维氏硬度HV为685以上。在本发明例的一部分中，尽管没有进行回火，但还是可以观察到与进行了回火后可以看到的回火马氏体相同的组织。

在本发明例中，使模具温度为30℃，模具的约束时间(保持时间)为1分钟，进行连续冷却的情况下，发现产生马氏体转变，能得到具有淬火马氏体的组织。在该试件中，可以看出翘曲变形为20μm，维氏硬度HV为750。

如上所述，本发明例的所有试件的翘曲变形在20μm以下，且维氏硬度HV在685以上。

另一方面，比较例的试件中有翘曲变形大于20μm、或得不到HV685以上的维氏硬度的材质。

对于这些轴承环的代表利用表2的条件进行了寿命评价，其结果如表3所示。

表2推力轴承寿命试验条件

轴承环	NTN商品名称AS1112(φ60×φ85×t1)
		保持器、滚针	NTN商品名称AXK1112的滚针半数(24个)
转速	5000rpm
		轴承负荷	9.8KN
润滑油	VG10
		油膜参数	0.101
计算寿命	11.3h(考虑油膜参数)
		试验数量	6个

表3试件的寿命试验结果

在此，本发明例的等温转变的轴承环使其一部分或全部进行等温转变，故没有进行回火。

本发明例的通过连续冷却淬火而发生马氏体转变的材料进行了150℃×120分钟的回火。试验是在稀薄的润滑条件下进行的试验。

从表3的结果可知，本发明例试件的L10寿命较长为15.2小时以上。通常的高频加热后进行了水淬火的比较例的试件变形大，是无法试验的精度。另外，整体加热后进行了吹风淬火的比较例的试件的L10寿命较短为11.9小时。尽管是薄壁零件，但高频加热后进行了空冷的比较例的试件没有发生淬火硬化。

从以上结果可知，由本方法得到的轴承环(本发明例)中，与比较例相比更能抑制翘曲变形，提高硬度且延长寿命。

(实施例2)

作为原材料使用了：中碳素钢S53C；以及改善淬火特性、通过缓慢冷却得到足够硬度的复合钢(0.7质量％C-1.0质量％Si-0.6质量％Mn-1.5质量％Cr-0.3质量％Mo)。

利用这些原材料旋转切削制作了具有内径60mm、外径85mm、壁厚1mm的外形的推力滚针轴承轴承环(NTN商品名称：AS1112)。

利用高频感应加热装置(80kHz)，一边使上述轴承环旋转一边对单面接近的感应线圈通入规定的电流进行感应加热(图1)。此时，进行缓慢加热以使整体成为均匀的温度(约900℃)。此后，将轴承环安装在热容量比轴承环大得多的铁制上下加压模具中，立即通过加压以规定的压力进行按压，同时利用加压的模具进行冷却使轴承环淬火硬化(图2)。此时，加压压力约为2.94N/cm²以上，从而可防止淬火硬化时的变形、翘曲。淬火硬化所需的时间(至常温的冷却时间)约为2秒。这次使用的上下加压模具的单侧加压模具的质量最轻的是3.4kg，轴承环的质量为22g，故单侧加压模具的热容量是轴承环的热容量的约150倍。

表4表示以前各种材质件的变形情况和这次试验中的变形情况。

表4试件热处理后的品质

从表4可知，以往的吹风淬火件翘曲小，但本方法中不管哪种钢种，其变形、翘曲都处于比吹风淬火件小的水准。因此不需要热处理后的变形修正和翘曲矫正。通过使加压压力达到规定值以上，即可将变形抑制在一定值以下。本淬火不是使用水溶性的冷却剂或油来进行的淬火，故淬火机构周围能保持清洁的环境，不需进行使用过的废液处理等。

试验轴承环在上述淬火后，实施2小时、150℃的回火，对表面进行了精加工，对其进行了寿命评价。试验是在稀薄的润滑条件下进行的试验。这些轴承环的滚动寿命试验条件与表2所示的条件相同。试验结果如表5所示。

表5试件的寿命试验结果

从表5的结果可知，翘曲变形小的本方法的轴承环S53C也是以往的渗碳件水准的寿命，0.7质量％C钢得到比渗碳钢长的寿命。这是因为与S53C相比碳多，容易得到高的硬度，而Si、Mo、Cr多也影响到长寿命。这种形状的薄壁件在用油或水进行自由淬火时翘曲变形大，无法进行寿命试验。

从以上结果可知，本方法得到的轴承环(本发明例)与比较例相比更能抑制翘曲变形且可延长寿命。

以上揭示的所有实施形态及实施例都只不过是例示，本发明并不局限于此。本发明的范围并不局限于上述说明，而是如权利要求所述，并包含与权利要求等同的含义及权利要求内的所有变更。

产业上利用的可能性：

本发明的薄壁零件制造方法能很好地应用在像推力滚针轴承的轴承环、薄壁轴承环那样的在热处理时容易产生大的变形、且热处理后也不进行研磨加工的薄壁零件的制造方法中。

Claims (18)

1.一种薄壁零件制造方法，其特征在于，对薄壁零件(1)加热后，用金属模具(12a、12b)进行矫正，同时将所述金属模具(12a、12b)作为所述薄壁零件(1)的冷却介质，对所述薄壁零件(1)实施淬火处理，

在所述薄壁零件(1)淬火后，将所述金属模具(12a、12b)作为温度控制介质对所述薄壁零件(1)实施回火；

其中，所述淬火处理是用于产生马氏体转变的处理；

在所述淬火处理中，所述金属模具(12a、12b)对所述薄壁零件(1)施加至少2.94N/cm²的加压压力；

所述金属模具(12a、12b)包括上金属模具(12a)和下金属模具(12b)，上金属模具(12a)和下金属模具(12b)的热容量都是薄壁零件(1)的90倍。

2.如权利要求1所述的薄壁零件制造方法，其特征在于，利用所述金属模具(12a、12b)对所述薄壁零件(1)进行矫正的工序包括利用金属模具(12a、12b)对所述薄壁零件(1)进行加压的工序。

3.如权利要求1所述的薄壁零件制造方法，其特征在于，所述薄壁零件(1)的所述淬火是将所述金属模具(12a、12b)作为淬火介质来进行的。

4.如权利要求1所述的薄壁零件制造方法，其特征在于，所述金属模具(12a、12b)具有冷却构件，可利用所述金属模具(12a、12b)连续地对所述薄壁零件(1)进行淬火。

5.如权利要求1所述的薄壁零件制造方法，其特征在于，在防止所述薄壁零件(1)氧化的环境中对所述薄壁零件(1)进行淬火。

6.如权利要求1所述的薄壁零件制造方法，其特征在于，在所述薄壁零件(1)的淬火工序和回火工序中都使用所述金属模具(12a、12b)。

7.如权利要求1所述的薄壁零件制造方法，其特征在于，在所述薄壁零件(1)的淬火工序中也同时使用所述金属模具(12a、12b)进行所述薄壁零件(1)的成型加工。

8.如权利要求1所述的薄壁零件制造方法，其特征在于，所述薄壁零件(1)的所述加热是利用感应加热来进行的。

9.如权利要求1所述的薄壁零件制造方法，其特征在于，所述薄壁零件(1)的材质是含有0.4质量％以上的碳的钢。

10.一种轴承环，其特征在于，由权利要求1所述的方法制造而成。

11.一种推力滚针轴承，其特征在于，使用权利要求10所述的轴承环(1)。

12.一种滚动轴承轴承环制造方法，其特征在于，使用权利要求1所述的薄壁零件(1)的制造方法，在对作为所述薄壁零件(1)的滚动轴承的轴承环加热后，用所述金属模具(12a、12b)进行加压，同时将所述金属模具(12a、12b)作为淬火介质进行冷却以进行淬火。

13.如权利要求12所述的滚动轴承轴承环制造方法，其特征在于，所述滚动轴承轴承环(1)的所述加热是利用感应加热来进行的。

14.如权利要求12所述的滚动轴承轴承环制造方法，其特征在于，所述滚动轴承轴承环(1)是含有0.4质量％以上的碳的中碳素钢。

15.如权利要求12所述的滚动轴承轴承环制造方法，其特征在于，进行所述淬火时，所述金属模具(12a、12b)的加压压力在2.9N/cm²以上。

16.一种滚动轴承轴承环，其特征在于，由权利要求12所述的方法制造而成。

17.一种滚动轴承，其特征在于，具有权利要求16所述的滚动轴承轴承环(1)和滚动体(2)。

18.如权利要求17所述的滚动轴承，其特征在于，所述滚动轴承是推力滚针轴承。

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