CN108751259A - 一种含钨废料生产偏钨酸铵的方法及其装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种含钨废料生产偏钨酸铵的方法及其装置，所述包括：将含钨废料与添加剂1混合得到混合料；混合料焙烧，得到焙烧料；焙烧料中加入添加剂2进行反应，得到固液混合物；固液混合物过滤得到滤渣和滤液，其中滤渣加入氨水中，得到的钨酸铵溶液进行萃取或离子交换，得到偏钨酸铵溶液蒸发结晶，得到偏钨酸铵。本发明所述的含钨废料生产偏钨酸铵的方法适用于多种含钨废料的回收处理，如硬质合金生产过程中所产生的地板料、收尘料、磨削料和废品料，以及碳化钨粉、钨粉生产过程中的地板料、收尘料、废品料，采用通用的混料设备和焙烧设备，设备不结炉，钨回收率高，具有很大的推广意义。

Description

一种含钨废料生产偏钨酸铵的方法及其装置

技术领域

本发明涉及钨二次资源回收利用技术，尤其是一种含钨废料生产偏钨酸铵的方法及其装置。

背景技术

钨是重要的战略资源，被誉为“工业牙齿”。随着钨矿的日益开采，钨矿资源储量日益缩减，钨二次资源回收显得尤为重要。然而由于钨废料成分复杂多样，钨的存在状态难以确定，处理难度大。现有技术中钨废料回收的方法有“锌熔法”、“硝石熔炼法”、“焙烧碱浸法”。

现行技术中存在着各种缺陷，如锌熔法是基于锌和硬质合金中的粘结相金属(钴、镍)可以形成低熔点合金，使粘结金属从硬质合金中分离出来，与锌形成锌—钴固熔体合金液，从而破坏了硬质合金的结构，致密合金变成松散状态的硬质相骨架，而锌不会与各种难熔金属碳化物反应，从而达到回收钨的目的。然而此方法只适合处理钴含量低于10％的硬质合金，电耗高，锌蒸汽回收设备要求高，锌挥发污染大。

硝石熔炼法是利用硝石作为氧化剂，在高温状态下使钨废料中的碳化钨转化为钨酸钠，而其他杂质元素氧化成其金属氧化物不溶于水，达到回收钨的目的。然而此方法工业流程长，使用的原辅材料贵，生产成本高，排出的尾气对环境造成污染；而且后续产品生产过程中所产生的废水多，原辅材料损耗大。

焙烧碱浸法是钨废料经过氧化焙烧转化为氧化钨，氧化钨碱浸反应生成钨酸钠，达到回收钨的目的。然而此方法处理过程中焙烧设备结炉严重，渣含钨高，回收率低，二次渣处理成本高；而且后续经传统冶金过程生产产品中产生的废水多，原辅材料损耗大。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有的含钨废料回收技术对原料钴含量的限制、焙烧设备结炉、回收率低的问题，提供一种含钨废料生产偏钨酸铵的方法及其装置。

具体方案如下：

一种含钨废料生产偏钨酸铵的方法，包括以下步骤：

步骤一：将含钨废料与添加剂1混合，所述添加剂1为含钙化合物，得到混合料；

步骤二：将步骤一得到的混合料焙烧，得到焙烧料；

步骤三：向步骤二得到的焙烧料中加入添加剂2，所述添加剂2为液体酸，进行反应，得到固液混合物；

步骤四：将步骤三得到的固液混合物过滤，得到滤渣钨酸和滤液，其中滤渣钨酸加入氨水中，反应后过滤，得到钨酸铵溶液；

步骤五：将步骤四所得的钨酸铵溶液进行萃取或离子交换，得到偏钨酸铵溶液，再经蒸发结晶得到偏钨酸铵。

进一步的，步骤一中所述含钨废料中钨质量含量为40％-95％，钴质量含量为0-20％。

进一步的，步骤一中所述添加剂1为碳酸钙、氧化钙、氢氧化钙或次氯酸钙中的任意一种，所述添加剂1的添加比例为Ca/WO₃的物质的量之比为1.1-4。

进一步的，步骤二中所述焙烧的温度为500℃-1000℃，焙烧的时间为1-8h。

进一步的，步骤二中所述焙烧的温度为500℃-800℃，焙烧的时间为2-6h。

进一步的，步骤三中所述添加剂2为盐酸、硝酸中的至少一种，添加剂2的添加比例为[H⁺]/WO₃的物质的量之比为1-4；

任选的，步骤三中所述反应的温度为60℃-120℃，反应的时间为2-8h。

进一步的，步骤四中所述氨水的初始氨浓度为120g/L-180g/L，所述反应的温度为80℃-120℃，反应后余氨浓度控制在70g/L以上。

进一步的，步骤五中所述萃取为，采用由磷酸二(2-乙基己基)酯或磷酸三丁酯与煤油混合组成的有机萃取剂，萃取至水相中pH＝2-4，分离出水相，水相经蒸煮得到偏钨酸铵溶液；

任选的，步骤五中所述离子交换为，采用H⁺型的阳离子交换树脂与钨酸铵溶液接触，至溶液pH＝2-4，将溶液中的阳离子交换树脂去除，得到偏钨酸铵溶液；

任选的，步骤五中蒸发结晶的条件为真空度0.01-0.03MPa下，通过浓缩将步骤五所得的偏钨酸铵溶液浓缩至初始体积的30-40％。

本发明还保护所述的含钨废料生产偏钨酸铵的方法制备得到的产品，包括滤渣钨酸、钨酸铵溶液或偏钨酸铵。

本发明还保护运用所述的含钨废料生产偏钨酸铵的方法的装置，包括收尘装备、混料装备、焙烧装备、酸浸槽、打料泵、固液分离装备、氨溶设备、转型设备、浓缩设备、烘干设备和包装设备，其中所述混料设备与所述焙烧装备相连，所述焙烧装备与所述酸浸槽相连，所述酸浸槽通过所述打料泵与所述固液分离装备相连，所述固液分离装备与所述氨溶设备相连，所述氨溶设备与所述转型设备相连，所述转型设备与所述浓缩设备相连，所述浓缩设备与所述烘干设备相连，所述烘干设备与所述包装设备相连；所述转型设备为萃取装置或者离子交换装置。

有益效果：

本发明所述含钨废料生产偏钨酸铵的方法中，将含钨废料中的钨转化为偏钨酸铵，有效利用了含钨废料中的钨资源，该方法对含钨废料中的钴含量没有限制，对钴含量高于10％的硬质合金同样适用。

本方法根据含钨废料中的钨含量添加适量的添加剂钙化，与其所含的其他杂质元素无关，而锌熔法根据合金中钴含量添加锌块，钴含量高，添加锌块多，同等设备情况下处理量少、成本高。

再则，通过添加剂1与含钨废料混合后焙烧，生成钙盐形式的含钨化合物，避免了传统碱浸法中焙烧炉结炉的现象，提高了生产效率。

进一步地，焙烧料中加入添加剂2，使钨以钨酸形式沉淀后，与杂质离子分离，提高产品纯度，最后通过蒸发结晶，使钨回收率高达95％左右。

总之，本发明所述的含钨废料生产偏钨酸铵的方法适用于多种含钨废料的回收处理，如硬质合金生产过程中所产生的地板料、收尘料、磨削料和废品料，以及碳化钨粉、钨粉生产过程中的地板料、收尘料、废品料，采用通用的混料设备和焙烧设备，设备不结炉，钨回收率高，具有很大的推广意义。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例，而非对本发明的限制。

图1是本发明一个实施例提供的装置连接示意图。

具体实施方式

下面给出本发明中使用的部分术语的定义，其他未述及的术语具有本领域所公知的定义和含义：

含钨废料：为硬质合金生产过程中所产生的地板料、收尘料、磨削料和废品料，以及碳化钨粉、钨粉生产过程中的地板料、收尘料、废品料等软废料，合金生产过程中产生的硬质合金废料还包括废钨钢、废钻头、废刀具、废模具等硬废料，以及含钨催化剂。在本发明的优选方案中，废料中主要组成为：钨质量含量为40％-95％，钴质量含量为0-20％，同时还含有少量其他杂质元素诸如Fe、Cu、Ni、C、Ta、Ti、Nb、Cr、V、SiO₂等。需要说明的是，上述元素含量情况仅为满足公开充分的需要，并不构成对方案本身的限制，本发明提供的方法对于通过市售及现有加工方法获得的含钨废料都适用。

偏钨酸铵：英文缩写AMT，全称为Ammonium tungsten partial，Ammoniummetatung state hydrate，用于制金属钨、合金钢、防火织物等，并用于陶瓷工业。

本发明对含钨废料的来源没有特别的限定，可以通过商购得到，也可以是按照现有的硬质合金生产过程中所产生的废料。根据本发明的一种优选实施方式，含钨废料是在硬质合金生产过程中所产生的地板料、收尘料、磨削料和废品料，以及碳化钨粉、钨粉生产过程中的地板料、收尘料、废品料等。需要说明的是，含钨废料可直接使用，也可以破碎或者粉磨后再使用，以实现与添加剂1的均匀混合。

本发明提供的方法中对含钨废料与添加剂1混合的设备没有特别的限制，采用通用的配料设备即可，添加剂1优选为碳酸钙、氧化钙、氢氧化钙、次氯酸钙中的一种，其添加剂1的添加比例为Ca/WO₃的物质的量之比为1.1-4，优选添加剂1为碳酸钙，其添加比例为Ca/WO₃的物质的量之比为1.1-2，更优选添加比例为Ca/WO₃的物质的量之比为1.2-1.8。

本发明提供的方法中，步骤二焙烧温度优选为500℃-1000℃，焙烧时间1-8h；优选焙烧温度500℃-800℃，焙烧时间2-6h；更优选焙烧温度700℃-800℃，焙烧时间3-4h。

本发明提供的方法中，添加剂2液体酸可以为盐酸，也可以为硝酸，还可以为两者的混合物。其中，其中添加剂2的添加比例[H+]/WO₃的物质的量之比为1-4，反应温度60℃-120℃，反应时间2-8h；优选添加剂2为盐酸，添加其添加比例[H+]/WO₃的物质的量之比为1.5-3，反应温度为80℃-110℃，反应时间3-6h。所得到的固液混合物中，固相为钨酸，通过过滤收集滤渣获得，所得滤液为含钴镍的酸浸液，可通过溶剂萃取方法回收酸浸液中的钴镍，用于生产钴产品和镍产品。需要说明的是，固液混合物进行过滤的设备没有特别的限定，只要是能够实现固相和液相分离即可。为了提高产品纯度，过滤过程中对滤渣进行洗涤，所得水相合并到滤液中，所得渣相烘干，烘干温度为100-150℃。需要说明的是，洗涤和烘干不是必选步骤。

本发明提供的方法中，滤渣加入氨水中，得到钨酸铵，优选的氨水的初始氨浓度为120g/L-180g/L，反应温度80℃-120℃，反应后余氨浓度控制在70g/L以上，余氨不足时及时补加氨水，直至溶液基本澄清。这里的氨浓度是指NH₄OH在溶液中的质量浓度，余氨浓度指反应一段时间后体系中NH₄OH在溶液中的质量浓度。控制初始氨浓度和余氨的目的是为了使钨酸完全反应，提高回收率。经过过滤，无盐水洗涤得到钨酸铵溶液。洗涤是为了将残余的微量渣中的钨酸铵溶液洗涤干净，提高回收率。

本发明步骤五中，萃取法为将钨酸铵溶液使用有机萃取剂磷酸二(2-乙基己基)酯(简称D₂EHPA)或磷酸三丁酯(简称TBP)与煤油溶剂组成的有机相，萃取钨酸铵中的铵离子，pH降至2-4，优选pH＝3.5，经蒸煮生成偏钨酸铵溶液。也可以采用离子交换法，将钨酸铵溶液与H⁺型的阳离子交换树脂接触，将NH4⁺吸附进入树脂相，H⁺被解吸进入溶液相，使溶液pH降低，当pH＝2-4，优选pH＝3.5，溶液中的钨酸根转化为偏钨酸根，制得偏钨酸铵溶液。钨酸铵转型为偏钨酸铵的关键点之一是控制溶液pH＝2-4，另外是控制溶液中钨的浓度，在pH下降过程中谨防APT析出，生成假的AMT。

本发明步骤五中蒸发结晶的条件为真空度0.01-0.03MPa下，通过浓缩将步骤五所得的偏钨酸铵溶液浓缩至初始体积的30-40％，收集溶液中的晶体即为偏钨酸铵，该步骤主要通过控制浓缩料液剩余的体积控制杂质含量，剩余母液越多，结晶产物中杂质含量越低。

本发明提供的含钨废料生产偏钨酸铵的方法主要发明点在于各步骤的有序配合，使含钨废料中的钨得以与其他杂质分离并转化为偏钨酸铵，而其他诸如原料混合、焙烧、过滤、蒸发结晶的方式等均可以与现有技术相同，对此本领域技术人员均能知悉，在此不作赘述。

下面将更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然以下描述了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。在下面的实施例中，如未明确说明，“％”均指重量百分比。

以下使用的测试方法包括：

钨含量检测方法包括：钨废料中的钨——X射线荧光测钨废料中WO₃、Co、Ni、Fe、Cu、Cr等的方法；钨酸钠溶液中的钨——钨浓度仪测溶液中三氧化钨含量的方法；钴镍渣中的钨——硫氰酸钾比色法测定渣中总钨含量的方法。

实施例中使用的含钨废料为常规市售含钨废料，主要来源于硬质合金生产过程中所产生的地板料、收尘料、磨削料和废品料，其中钨质量含量为40％-95％，钴质量含量为0-20％，同时还含有少量其他杂质元素诸如Fe、Cu、Ni、C、Ta、Ti、Nb、Cr、V、SiO₂等。

实施例1

以含钨废料生产偏钨酸铵，步骤如下：

步骤一：取含钨废料20g，加入碳酸钙，Ca/WO₃的物质的量之比为1.5，混合均匀，得到混合料；

步骤二：混合料焙烧，焙烧温度750℃，焙烧时间4h，得到焙烧料；

步骤三：焙烧料中加入盐酸反应，添加比例为[H⁺]/WO₃的物质的量之比为3，反应温度95℃，反应时间3h，得到固液混合物；

步骤四：固液混合物过滤，滤渣经加热的无盐水洗涤三次，得到含钴镍的溶液和滤渣钨酸；钨酸经烘干后加入氨水中，其中初始氨浓度为150g/l，于90℃水浴锅内反应，待余氨不足70g/l时补加浓氨水，直至溶液基本澄清。经过过滤，无盐水洗涤得到钨酸铵溶液。洗涤可以将残余的微量渣中的钨酸铵溶液洗涤干净，提高回收率。

步骤五：步骤四制得的钨酸铵溶液采用TBP与煤油混合(TBP与煤油的混合体积比为10:1)的有机相萃取，NH⁴⁺进入有机相，液相控制pH为3，溶液经98℃蒸煮5h，制得偏钨酸铵溶液，偏钨酸铵溶液经蒸发结晶得到AMT(偏钨酸铵)，在真空度0.02MPa下通过浓缩将料液浓缩至初始料液的38％，收集晶体即为AMT(偏钨酸铵)，其中钨的回收率为95.1％。

实施例2

以含钨废料生产偏钨酸铵，步骤如下：

步骤一：取含钨废料30g，加入氢氧化钙，Ca/WO₃的物质的量之比为1.8，混合均匀，得到混合料；

步骤二：混合料焙烧，焙烧温度800℃，焙烧时间3h，得到焙烧料；

步骤三：焙烧料中加入盐酸反应，添加比例为[H⁺]/WO₃的物质的量之比为2.5，反应温度95℃，反应时间3h，得到固液混合物；

步骤四：固液混合物过滤，滤渣经加热的无盐水洗涤三次，得到含钴镍的溶液和滤渣钨酸；钨酸经烘干后加入氨水中，其中初始氨浓度为150g/l，于90℃水浴锅内反应，待余氨不足70g/l时补加浓氨水，直至溶液基本澄清。经过过滤，无盐水洗涤得到钨酸铵溶液。

步骤五：步骤四制得的钨酸铵溶液采用D₂EHPA与煤油混合(D₂EHPA与煤油的体积比为10:1)的有机相萃取，NH4⁺进入有机相，液相控制pH为3.7，溶液经95℃蒸,煮4.5h，制得偏钨酸铵溶液，偏钨酸铵溶液经蒸发结晶得到AMT(偏钨酸铵)，在真空度0.015MPa下通过浓缩将料液浓缩至初始料液的35％，收集晶体即为AMT(偏钨酸铵)，其中钨的回收率为96.8％。

实施例3

以含钨废料生产偏钨酸铵，步骤如下：

步骤一：取含钨废料50g，加入氧化钙，Ca/WO₃的物质的量之比为2，混合均匀，得到混合料；

步骤二：混合料焙烧，焙烧温度780℃，焙烧时间4h，得到焙烧料；

步骤三：焙烧料中加入盐酸反应，添加比例为[H⁺]/WO₃的物质的量之比为3，反应温度95℃，反应时间3h，得到固液混合物；

步骤四：固液混合物过滤，滤渣经加热的无盐水洗涤三次，得到含钴镍的溶液和滤渣钨酸；钨酸经烘干后加入氨水中，其中初始氨浓度为160g/l，于90℃水浴锅内反应，待余氨不足70g/l时补加浓氨水，直至溶液基本澄清。经过过滤，无盐水洗涤得到钨酸铵溶液。

步骤五：步骤四制得的钨酸铵溶液流经001*7强酸型阳离子交换树脂，流出溶液控制pH值为3，溶液经100℃蒸煮6h，制得偏钨酸铵溶液，偏钨酸铵溶液经蒸发结晶得到AMT(偏钨酸铵)，在真空度0.01MPa下通过浓缩将料液浓缩至初始料液的34％，收集晶体即为AMT(偏钨酸铵)，其中钨的回收率为95.5％。

实施例4

以含钨废料生产偏钨酸铵，步骤如下：

步骤一：取含钨废料50g，加入碳酸钙，Ca/WO₃的物质的量之比为1.1，混合均匀，得到混合料；

步骤二：混合料焙烧，焙烧温度500℃，焙烧时间8h，得到焙烧料；

步骤三：焙烧料中加入盐酸反应，添加比例为[H⁺]/WO₃的物质的量之比为1，反应温度60℃，反应时间8h，得到固液混合物；

步骤四：固液混合物过滤，滤渣经加热的无盐水洗涤三次，得到含钴镍的溶液和滤渣钨酸；钨酸经烘干后加入氨水中，其中初始氨浓度为180g/l，于80℃水浴锅内反应，待余氨不足70g/l时补加浓氨水，直至溶液基本澄清。经过过滤，无盐水洗涤得到钨酸铵溶液。

步骤五：步骤四制得的钨酸铵溶液采用TBP与煤油混合(TBP与煤油的体积比为10:1)的有机相萃取，NH⁴⁺进入有机相，流出溶液控制pH值为3.5，溶液经96℃蒸煮4h，制得偏钨酸铵溶液，偏钨酸铵溶液经蒸发结晶得到AMT(偏钨酸铵)，在真空度0.025MPa下通过浓缩将料液浓缩至初始料液的33％，收集晶体即为AMT(偏钨酸铵)，其中钨的回收率为94.85％。

实施例5

以含钨废料生产偏钨酸铵，步骤如下：

步骤一：取含钨废料20g，加入次氯酸钙，Ca/WO₃的物质的量之比为4，混合均匀，得到混合料；

步骤二：混合料焙烧，焙烧温度1000℃，焙烧时间1h，得到焙烧料；

步骤三：焙烧料中加入盐酸反应，添加比例为[H⁺]/WO₃的物质的量之比为4，反应温度120℃，反应时间2h，得到固液混合物；

步骤四：固液混合物过滤，滤渣经加热的无盐水洗涤三次，得到含钴镍的溶液和滤渣钨酸；钨酸经烘干后加入氨水中，其中初始氨浓度为120g/l，于120℃水浴锅内反应，待余氨不足70g/l时补加浓氨水，直至溶液基本澄清。经过过滤，无盐水洗涤得到钨酸铵溶液。

步骤五：步骤四制得的钨酸铵溶液流经001*7强酸型阳离子交换树脂，流出溶液控制pH值为3.2，溶液经93℃蒸煮5.5h，制得偏钨酸铵溶液，偏钨酸铵溶液经蒸发结晶得到AMT(偏钨酸铵)，在真空度0.02MPa下通过浓缩将料液浓缩至初始料液的39％，收集晶体即为AMT(偏钨酸铵)，其中钨的回收率为97.1％。

实施例6

含钨废料生产偏钨酸铵的装置，如图1，包括收尘装备、混料装备、焙烧装备、酸浸槽、打料泵、固液分离装备、氨溶设备、转型设备、浓缩设备、烘干设备和包装设备，其中所述混料设备与所述焙烧装备相连，所述焙烧装备与所述酸浸槽相连，所述酸浸槽通过所述打料泵与所述固液分离装备相连，所述固液分离装备与所述氨溶设备相连，所述氨溶设备与所述转型设备相连，所述转型设备与所述浓缩设备相连，所述浓缩设备与所述烘干设备相连，所述烘干设备与所述包装设备相连；所述转型设备为萃取装置或者离子交换装置。

含钨废料与添加1在混料设备中混合，所得混合料进入焙烧设备焙烧，得到焙烧料，焙烧料送入酸浸槽，加入添加剂2进行反应，得到固液混合物，经打料泵送入固液分离装备，分离出滤渣钨酸和滤液，其中滤渣钨酸输送到氨溶设备，氨溶设备中加有氨水，反应生产钨酸铵，溶解在溶液中，经过滤可以除去杂质，所得钨酸铵溶液送入转型设备，进行萃取或离子交换，得到偏钨酸铵溶液，将偏钨酸铵溶液加入到浓缩设备中蒸发结晶，得到偏钨酸铵，将其置于烘干设备中干燥得到偏钨酸铵成品，通过包装设备进行包装，便于储运。

上述装置采用通用的单元设备，例如混料设备和焙烧设备，结合本发明的工艺，回收处理含钨废料，设备不结炉，钨回收率高，具有很大的推广意义

对比例1

其他条件不变，仅将实施例1中碳酸钙添加量改为Ca/WO₃的物质的量之比为0.5，最终钨的回收率仅为75.2％。

对比例2

其他条件不变，仅将实施例2中焙烧温度改为300℃，最终钨的回收率仅为60.4％。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (10)

1.一种含钨废料生产偏钨酸铵的方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一：将含钨废料与添加剂1混合，所述添加剂1为含钙化合物，得到混合料；

步骤二：将步骤一得到的混合料焙烧，得到焙烧料；

步骤三：向步骤二得到的焙烧料中加入添加剂2，所述添加剂2为液体酸，进行反应，得到固液混合物；

步骤四：将步骤三得到的固液混合物过滤，得到滤渣钨酸和滤液，其中滤渣钨酸加入氨水中，反应后过滤，得到钨酸铵溶液；

步骤五：将步骤四所得的钨酸铵溶液进行萃取或离子交换，得到偏钨酸铵溶液，再经蒸发结晶得到偏钨酸铵。

2.根据权利要求1所述的含钨废料生产偏钨酸铵的方法，其特征在于：步骤一中所述含钨废料中钨质量含量为40％-95％，钴质量含量为0-20％。

3.根据权利要求1所述的含钨废料生产偏钨酸铵的方法，其特征在于：步骤一中所述添加剂1为碳酸钙、氧化钙、氢氧化钙或次氯酸钙中的任意一种，所述添加剂1的添加比例为Ca/WO₃的物质的量之比为1.1-4。

4.根据权利要求1所述的含钨废料生产偏钨酸铵的方法，其特征在于：步骤二中所述焙烧的温度为500℃-1000℃，焙烧的时间为1-8h。

5.根据权利要求1所述的含钨废料生产偏钨酸铵的方法，其特征在于：步骤二中所述焙烧的温度为500℃-800℃，焙烧的时间为2-6h。

6.根据权利要求1所述的含钨废料生产偏钨酸铵的方法，其特征在于：步骤三中所述添加剂2为盐酸、硝酸中的至少一种，添加剂2的添加比例为[H⁺]/WO₃的物质的量之比为1-4；

任选的，步骤三中所述反应的温度为60℃-120℃，反应的时间为2-8h。

7.根据权利要求1所述的含钨废料生产偏钨酸铵的方法，其特征在于：步骤四中所述氨水的初始氨浓度为120g/L-180g/L，所述反应的温度为80℃-120℃，反应后余氨浓度控制在70g/L以上。

8.根据权利要求1所述的含钨废料生产偏钨酸铵的方法，其特征在于：步骤五中所述萃取为，采用由磷酸二(2-乙基己基)酯或磷酸三丁酯与煤油混合组成的有机萃取剂，萃取至水相中pH＝2-4，分离出水相，水相经蒸煮得到偏钨酸铵溶液；任选的，步骤五中所述离子交换为，采用H⁺型的阳离子交换树脂与钨酸铵溶液接触，至溶液pH＝2-4，将溶液中的阳离子交换树脂去除，得到偏钨酸铵溶液；任选的，步骤五中蒸发结晶的条件为真空度0.01-0.03MPa下，通过浓缩将步骤五所得的偏钨酸铵溶液浓缩至初始体积的30-40％。

9.权利要求1-8任一项所述的含钨废料生产偏钨酸铵的方法制备得到的产品，包括滤渣钨酸、钨酸铵溶液、偏钨酸铵溶液或偏钨酸铵。

10.运用权利要求1-8任一项所述的含钨废料生产偏钨酸铵的方法的装置，其特征在于：包括收尘装备、混料装备、焙烧装备、酸浸槽、打料泵、固液分离装备、氨溶设备、转型设备、浓缩设备、烘干设备和包装设备，其中所述混料设备与所述焙烧装备相连，所述焙烧装备与所述酸浸槽相连，所述酸浸槽通过所述打料泵与所述固液分离装备相连，所述固液分离装备与所述氨溶设备相连，所述氨溶设备与所述转型设备相连，所述转型设备与所述浓缩设备相连，所述浓缩设备与所述烘干设备相连，所述烘干设备与所述包装设备相连；

所述转型设备为萃取装置或者离子交换装置。