CN108586295B

CN108586295B - 一种硫化促进剂dpg的连续化生产方法

Info

Publication number: CN108586295B
Application number: CN201810502223.6A
Authority: CN
Inventors: 孟庆森; 李霞; 郝鹏飞
Original assignee: Kemai Chemical Co Ltd
Current assignee: Kemai Chemical Co Ltd
Priority date: 2018-05-23
Filing date: 2018-05-23
Publication date: 2021-12-10
Anticipated expiration: 2038-05-23
Also published as: CN108586295A

Abstract

本发明提供了一种硫化促进剂DPG的连续化生产方法，所述方法包括如下步骤：(1)将二苯基硫脲、催化剂、氨水和有机溶剂混合，得到反应原料混合物；(2)反应原料混合物与氧化剂在连续流反应器中进行氧化反应，得到反应产物；(3)将反应产物进行后处理，得到硫化促进剂DPG；其中，步骤(1)所述有机溶剂能够溶解二苯基硫脲和硫化促进剂DPG。所述方法降低了反应过程中的压力，提高了原料的利用率，在稳定了产物质量的同时，较传统工艺大幅缩短了反应时间，提高了反应收率，有效克服了传统釜式间歇生产的缺点。

Description

一种硫化促进剂DPG的连续化生产方法

技术领域

本发明属于橡胶促进剂技术领域，涉及一种硫化促进剂DPG的连续化生产方法。

背景技术

在用橡胶生产轮胎、胶管和胶鞋等各种橡胶制品的过程中，必须用到五大类助剂，它们是橡胶硫化促进剂(简称促进剂)、橡胶防老剂、橡胶硫化及硫化活性剂、加工型橡胶助剂和特种功能性助剂。硫化促进剂简称促进剂。能促进硫化作用的物质。可缩短硫化时间，降低硫化温度，减少硫化剂用量和提高橡胶的物理机械性能等。

促进剂DPG的化学名称为1,3-二苯胍，是橡胶硫化促进剂重要品种之一，主要作为天然胶与合成胶用中速促进剂。在硫化橡胶中耐老化性能好，也作为噻唑类、秋兰姆类及次磺酰胺类促进剂的活化剂。在氯丁橡胶中有增塑剂、解塑剂的作用，也是生产染料的原料，塑料制品的交联剂、示温材料及建材用助剂等，主要用于制造轮胎和胶鞋底等橡胶制品。

促进剂DPG主要生产工艺有氯化氰法、金属氧化物脱硫法和氧化脱硫法。其中氧化脱硫法中的催化氧气氧化法是各种生产工艺中最符合绿色化学的生产工艺。

目前橡胶硫化促进剂DPG的产业化方法均为以氧气为氧化剂，在醋酸铜催化剂催化下，将原料二苯基硫脲(简称CA)氨水氧化生成促进剂DPG。具体为：(1)先由苯胺与水混合以后，再与二硫化碳加硫磺反应制备二苯基硫脲；(2)二苯基硫脲与水混合均匀，加入氨水然后通氧气，经过催化氧化反应得二苯胍；(3)然后经过酸溶，过滤掉渣滓，然后用液碱沉析，过滤，然后用大量的一次水洗掉产品中大量的盐分，烘干得到成品DPG。该方法是一种比较传统的方法，生产过程中为保证CA的转化率，一般都需要过量投入氨水，在生产过程中氨气和氧气易形成爆炸性混合物，安全风险较大。同时为加快反应速度，生产过程中需要提供一定的压力，对于设备的耐压亦有要求，长期运行过程中对设备要求较高，产业化投资额大。

CN105037215A公开了一种高收率氧气氧化法合成促进剂DPG的环保方法，该方法包括：一种高收率氧气氧化法合成促进剂DPG的环保方法，包括步骤如下：(1)以二硫化碳为溶剂，将硫磺加入二硫化碳中超声混合均匀，然后加入苯胺，制得混合溶液，向混合溶液中加入催化剂，置于压力0.3-1.0MPa，温度30-70℃下反应4-8小时，制得二苯基硫脲；苯胺、二硫化碳、硫磺、催化剂的重量比为：(70-100)：(200-230)：(30-40)：(43-55)；(2)向二苯基硫脲中加入乙醇，然后加入醋酸铜，置于压力0.3-1.0MPa，温度30-70℃，在氨气、氧气条件下进行氧化反应4-8小时，制得促进剂DPG初产物；二苯基硫脲、乙醇、醋酸铜、氨气、氧气的重量比为(230-240)：(210-360)：(3-6)：(40-60)：(50-70)；(3)将制得促进剂DPG初产物高温下过滤，然后再升温至70-75℃，减压蒸馏回收乙醇；(4)回收乙醇后的剩余母液降温结晶，得到白色固体粉末，干燥即得促进剂DPG产品。该工艺采用乙醇代替水作为反应的溶剂和稀释剂，同时采用氨气代替氨水作为反应原料，避免了废水的产生，但是整体反应过程中将会出现氧气与氨气同时按照固定比例通入反应釜中的情况，尽管溶剂乙醇可以溶解一部分氨气，但由于氨气在乙醇中溶解度不高，体系中明显存在爆炸极限范围内的氨气与氧气的混合气氛，极易发生爆炸，工艺本质安全风险极大，并不具备产业化价值。且该工艺中亦需要高温乙醇溶液过滤分离产物硫酸铵(即初产物高温过滤的环节得到的滤饼)，进一步增加了整体工艺的安全风险，使其不具备产业化推广价值。

此外，目前促进剂DPG的合成工艺主要采用釜式反应器，进行间歇操作，批次之间受人员操作的因素影响较大，产品质量容易出现不稳定情况。同时釜式氧化过程中，氨水投料量较大，未反应的氨气和氧气容易形成爆炸性混合物，增加工艺风险。同时承压反应釜制造成本较高，且长期运行容易出现问题。

微通道反应器具有比表面积大，混合速度快，传质传热效率高，反应条件均一而备受化工合成领域人员的关注，其极高的传质、传热效率使得很多反应可以实现精确控制，进而接近理论的瞬间反应，对于提高合成过程中的产物收率、工艺安全性和产品质量都有着极大的帮助。

连续化生产硫化促进剂DPG的方法还有待于进一步的研究。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种硫化促进剂DPG的连续化生产方法，所述方法降低了反应过程中的压力，提高了原料的利用率，在稳定了产物质量的同时，较传统工艺大幅缩短了反应时间，提高了反应收率，有效的克服了传统釜式间歇生产的缺点。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种硫化促进剂DPG的连续化生产方法，所述方法包括如下步骤：

(1)将二苯基硫脲、催化剂、氨水和有机溶剂混合，得到反应原料混合物；

(2)反应原料混合物与氧化剂在连续流反应器中进行氧化反应，得到反应产物；

(3)将反应产物进行后处理，得到硫化促进剂DPG；

其中，步骤(1)所述有机溶剂能够溶解二苯基硫脲和硫化促进剂DPG。

所述方法通过使用能够溶解二苯基硫脲和硫化促进剂DPG有机溶剂，实现了硫化促进剂DPG的连续化生产。并且所述方法采用连续流反应器代替传统釜式反应器，大幅降低了反应过程中的物料持液量，与传统工艺相比，氧化过程中的物料持液量由釜式的2-10m³/台反应釜，降低至产业化微通道反应器的2.7L/套设备，持液体积下降至传统工艺的1％以下，大幅提高了该技术的本质安全，使其更具备产业化价值。此外，该工艺最高收率可达96％以上，较传统工艺提高了原料的利用率；同时反应停留时间可控制在30min以内，优选3min，较传统工艺(一般为1h左右)大幅缩短了反应时间，提高了生产效率，有效的克服了传统釜式间歇生产的缺点。

所述方法先将二苯基硫脲、催化剂、氨水和有机溶剂混合，得到反应原料混合物再进行氧化反应，有如下优点：

所述方法采用氨水作为原料NH₃的载体，降低了反应体系中氨的浓度，同时先将二苯基硫脲、催化剂、氨水和有机溶剂进行混合的过程使得原料二苯基硫脲先络合一部分水中的NH₃，形成的络合物既增加了二苯基硫脲在水相及溶剂相的溶解度，同时也降低了在氨水中游离NH₃的浓度，进而降低了气相中的氨气浓度，降低了反应过程中发生爆炸的风险。同时，使用氨水而不使用NH₃还能够提高原料的利用率。

步骤(1)所述有机溶剂能够溶解二苯基硫脲和硫化促进剂DPG有如下优点：

所述方法采用有机溶剂将原料二苯基硫脲溶解后，可实现反应物全液相，其中原料二苯基硫脲在有机相中，原料NH₃和催化剂均溶解在水中，自此可实现氧化反应过程由传统反应的气液固三相反应(氧气气相，二苯基硫脲固相，氨水和催化剂在液相)，变为气液两相反应，大幅增加了反应速度。同时，由于采用连续流反应器，尤其是微通道反应器，较传统的釜式反应器更容易提高气液两相的接触速度，进而进一步增加反应速率，提高设备利用率，提高工艺的产业化价值；由于氧气与其它原料的接触速度大幅增加，反应过程中便不需要加压或仅需微加压，即可达到较高的反应速度，即所述有机溶剂的使用能够降低反应压力。

步骤(1)所述有机溶剂优选选自甲醇、乙醇、异丙醇、甲苯、丙酮、甲酸甲酯、甲酸乙酯、乙酸乙酯、乙酸三甘油脂、二氯甲烷、三氯甲烷、四氯化碳、环己烷或二甲基亚砜中的任意一种或至少两种的组合。典型但非限制性的组合如甲醇与乙醇，异丙醇、甲苯与丙酮，甲酸甲酯、甲酸乙酯与乙酸乙酯，乙酸三甘油脂与二氯甲烷，三氯甲烷、四氯化碳、环己烷与二甲基亚砜，优选为丙酮和/或乙酸乙酯。

优选地，步骤(1)所述二苯基硫脲与有机溶剂的质量比为1:(1～25)，如1:2、1:3、1:8、1:10、1:12、1:14、1:16、1:20或1:22等，优选1:(8～15)。

步骤(1)所述氨水的浓度为1wt.％～39wt.％，如2wt.％、3wt.％、5wt.％、8wt.％、10wt.％、15wt.％、20wt.％、25wt.％、30wt.％或35wt.％等，优选10wt.％～25wt.％。

优选地，步骤(1)所述二苯基硫脲与氨水中NH₃的摩尔比为1:(1-4.5)，如1:1.0、1:2.0、1:3.0、1:4.0或1:4.5等，优选1:(2.5～3.5)。

步骤(1)所述催化剂选自硝酸铜、醋酸铜、氯化铜、硫酸铜、硫酸铁、氯化铁、硝酸铁或醋酸铁中的任意一种或至少两种的组合。典型但非限制性的组合如硝酸铜与醋酸铜，氯化铜、硫酸铜与硫酸铁，氯化铁、硝酸铁与醋酸铁。

优选地，步骤(1)所述催化剂与二苯基硫脲的质量比为0.05％～0.5％，如0.08％、0.1％、0.2％、0.3％或0.4％等，优选0.05％～0.15％。

步骤(1)二苯基硫脲、催化剂、氨水和有机溶剂混合具体包括：将二苯基硫脲、催化剂和氨水打浆，之后将浆料与有机溶剂搅拌混合。

步骤(2)所述氧化剂选自氧气和/或空气，优选氧气。

优选地，步骤(2)所述氧化反应过程中反应原料混合物中二苯基硫脲与氧化剂的摩尔流量比控制在1:(1～30)，如1:2、1:3、1:5、1:8、1:10、1:15、1:18、1:20、1:23或1:27等，优选1:(2～12)。

步骤(2)所述氧化反应的反应温度为25℃～100℃，如30℃、35℃、40℃、50℃、60℃、70℃、75℃、85℃或96℃等，优选50℃～65℃。

优选地，步骤(2)所述氧化反应的反应压力为0～1MPa，如0.1MPa、0.2MPa、0.3MPa、0.4MPa、0.5MPa、0.7MPa或0.9MPa等，优选0.10～0.25MPa。

优选地，步骤(2)所述氧化反应的反应停留时间为0.5～30min，如1min、2min、3min、5min、10min、15min、20min或25min等，优选3min。

步骤(2)所述连续流反应器选自管式反应器、微通道反应器或塔式反应器中任意一种或至少两种的组合，典型但非限制性的组合如管式反应器与微通道反应器，微通道反应器与塔式反应器，优选为微通道反应器。

步骤(3)所述后处理包括：将反应产物减压蒸馏回收有机溶剂，所得固体物料进行碱洗，水洗，烘干。

作为优选的技术方案，所述硫化促进剂DPG的连续化生产方法包括如下步骤：

(1)将二苯基硫脲、催化剂和浓度为10wt.％～25wt.％的氨水打浆，之后将浆料在搅拌状态下与有机溶剂丙酮和/或乙酸乙酯混合，得到反应原料混合物；其中，二苯基硫脲与氨水中NH₃的摩尔比为1:(2.5～3.5)；催化剂与二苯基硫脲的质量比为0.05％～0.15％；二苯基硫脲与有机溶剂的质量比为1:(8～15)；

(2)反应原料混合物与氧化剂在微通道反应器中进行氧化反应，得到反应产物；反应原料混合物中二苯基硫脲与氧化剂的摩尔流量比控制在1:(2～12)；氧化反应的反应温度为50～65℃；氧化反应的反应压力为0.10～0.25MPa；氧化反应的反应停留时间为3min；

(3)将反应产物减压蒸馏回收有机溶剂，所得固体物料进行碱洗，水洗，烘干，得到硫化促进剂DPG。

本发明所述的数值范围不仅包括上述例举的点值，还包括没有例举出的上述数值范围之间的任意的点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举所述范围包括的具体点值。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

(1)本发明提供的硫化促进剂DPG的合成工艺，降低了反应过程中的压力，降低了反应过程中的反应风险；

(2)本发明提供的硫化促进剂DPG的合成工艺采用连续流反应器作为生产设备，其设备持液量仅为传统釜式工艺的1％以内，大幅降低了产业化生产过程中的爆炸风险，提高了工艺本质安全，使其更具备产业化价值；

(3)本发明提供的硫化促进剂DPG的合成工艺以二苯基硫脲、氨水、催化剂、有机溶剂和氧气为原料，在连续流反应器中合成促进剂DPG，其收率为90％以上，最高收率可达96％以上，较传统工艺提高了原料的利用率；同时反应停留时间可控制在30min以内，优选3min，较传统工艺(一般为1h左右)大幅缩短了反应时间，提高了生产效率，有效的克服了传统釜式间歇生产的缺点。

具体实施方式

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例1

一种硫化促进剂DPG的连续化生产方法，包括如下步骤：

(1)将400g二苯基硫脲、0.5g催化剂醋酸铜和372mL浓度为24wt.％的氨水打浆，之后将浆料在搅拌状态下与3500mL丙酮和乙酸乙酯的混合溶剂(丙酮和乙酸乙酯的体积比为3:1)混合后，得到反应原料混合物；

(2)反应原料混合物与氧气按照原料混合物2.9mL/min，氧气14.3mL/min的流速通入微通道反应器中进行氧化反应，反应温度60℃，停留时间3min，反应压力0.25MPa；微通道反应器为10片串联，单片容积为1.86mL，全容积为18.6mL；

(3)将反应得到的产物溶液进行减压蒸馏，回收有机溶剂，所得固体物料进行碱洗，水洗，烘干，得到硫化促进剂DPG。

经核算，本实施例DPG收率为96.1％(以CA投料量计)，外观为白色微晶粉末。

实施例2

一种硫化促进剂DPG的连续化生产方法，包括如下步骤：

(1)将700g二苯基硫脲、0.5g催化剂氯化铜和680mL浓度为20wt.％的氨水打浆，之后将浆料与8400mL乙酸乙酯混合后，得到反应原料混合物；

(2)反应原料混合物与氧气按照原料混合物10.5mL/min，氧气99mL/min的流速通入管道反应器中进行氧化反应，反应温度55℃，停留时间3min，反应压力0.1MPa；管道反应器容积为150mL；

经核算，本实施例DPG收率为94.9％(以CA投料量计)，外观为白色粉末。

实施例3

一种硫化促进剂DPG的连续化生产方法，包括如下步骤：

(1)将700g二苯基硫脲、0.7g催化剂醋酸铜和1000mL浓度为15wt.％的氨水打浆，之后将浆料溶解到丙酮中5600mL，得到反应原料混合物；

(2)反应原料混合物与氧气按照原料混合物5.6mL/min，氧气60mL/min的流速通入塔式反应器中进行氧化反应，反应温度65℃，停留时间3min，反应压力0.15MPa；管道反应器容积为100mL；

经核算，本实施例DPG收率为95.5％(以CA投料量计)，外观为白色粉末。

实施例4

一种硫化促进剂DPG的连续化生产方法，包括如下步骤：

将700g二苯基硫脲、1.05g催化剂醋酸铜与氯化铁的混合物(质量比为3:1)和15.6L浓度为1wt.％的氨水打浆，之后将与9.8L甲酸甲酯、甲酸乙酯、乙酸乙酯和乙酸三甘油脂的混合液(体积比为2:3:1:1)混合后，得到反应原料混合物；

(2)反应原料混合物与氧气按照原料混合物15.7mL/min，氧气44mL/min的流速通入塔式反应器中进行氧化反应，反应温度50℃，停留时间3min，反应压力0.15MPa；管道反应器容积为100mL；

经核算，本实施例DPG收率为94.0％(以CA投料量计)，外观为白色粉末。

实施例5

一种硫化促进剂DPG的连续化生产方法，包括如下步骤：

将700g二苯基硫脲、1g催化剂硫酸铁与氯化铜的混合物(质量比为1:4)和470mL浓度为39wt.％的氨水打浆，之后将与9500mL四氯化碳、环己烷和甲苯的混合液(体积比为1:1:1)中混合后，得到反应原料混合物；

(2)反应原料混合物与氧气按照原料混合物19.8mL/min，氧气33.5mL/min的流速通入微通道反应器中进行氧化反应，反应温度50℃，停留时间0.5min，反应压力1MPa；单片反应器容积为1.86mL，全套反应器为10片串联，总容积为18.6ml；

经核算，本实施例DPG收率为92.2％(以CA投料量计)，外观为白色粉末。

对比例1

一种硫化促进剂DPG的连续化生产方法，除步骤(1)不使用有机溶剂外，其余与实施例1相同。

本对比例中，由于不使用有机溶剂，反应压力为0.35MPa，反应停留时间为45min，反应过程中多次出现设备堵塞情况，经测定，DPG收率为86.6％(以CA投料量计算)，外观为白色粉末。

对比例2

一种硫化促进剂DPG的连续化生产方法，除步骤(1)将有机溶剂替换为正己烷外，其余与实施例1相同。

本对比例中，由于将有机溶剂替换为环己烷，无法将原料二苯基硫脲溶剂，反应压力需增加至0.35MPa，反应停留时间需要达到45min以上，方可进行反应，且反应过程中多次出现设备堵塞情况，经测定，DPG收率为90.6％(以CA投料量计算)，外观为白色粉末。

对比例3

一种硫化促进剂DPG的连续化生产方法，除步骤(1)不使用氨水，步骤(2)为将反应原料混合物、氨气和氧化剂在微通道反应器中进行反应外，其余与实施例1相同。

本对比例中，由于不使用氨水而采用氨气作为原料，反应过程中出现设备内部爆鸣情况，说明反应器内局部发生了氨气爆炸，但由于反应器持液量极小，对设备及试验环境影响不大。此外，由于采用氨气作为原料而不采用氨水，反应过程中多次出现设备堵塞情况，经测定，DPG收率为80.1％(以CA投料量计算)，外观为淡黄色粉末，其收率极低的原因可能是反应器内爆炸大幅消耗了氨气和氧气，造成反应不充分及副反应情况造成的。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims

1.一种硫化促进剂二苯胍的连续化生产方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

(2)反应原料混合物与氧化剂在连续流反应器中进行氧化反应，得到反应产物；所述连续流反应器选自管式反应器、微通道反应器或塔式反应器中任意一种或至少两种的组合；

(3)将反应产物进行后处理，得到硫化促进剂二苯胍；

其中，步骤(1)所述有机溶剂能够溶解二苯基硫脲和硫化促进剂二苯胍，且所述有机溶剂选自甲醇、乙醇、异丙醇、甲苯、丙酮、甲酸甲酯、甲酸乙酯、乙酸乙酯、乙酸三甘油脂、二氯甲烷、三氯甲烷、四氯化碳、环己烷或二甲基亚砜中的任意一种或至少两种的组合；

步骤(2)所述氧化剂选自氧气和/或空气；所述氧化反应的反应停留时间为0.5～30min。

2.根据权利要求1所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(1)所述有机溶剂选自丙酮和/或乙酸乙酯。

3.根据权利要求1所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(1)所述二苯基硫脲与有机溶剂的质量比为1:(1～25)。

4.根据权利要求3所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(1)所述二苯基硫脲与有机溶剂的质量比为1:(8～15)。

5.根据权利要求1所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(1)所述氨水的浓度为1wt.％～39wt.％。

6.根据权利要求5所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(1)所述氨水的浓度为10wt.％～25wt.％。

7.根据权利要求1所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(1)所述二苯基硫脲与氨水中NH₃的摩尔比为1:(1～4.5)。

8.根据权利要求7所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(1)所述二苯基硫脲与氨水中NH₃的摩尔比为1:(2.5～3.5)。

9.根据权利要求1所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(1)所述催化剂选自硝酸铜、醋酸铜、氯化铜、硫酸铜、硫酸铁、氯化铁、硝酸铁或醋酸铁中的任意一种或至少两种的组合。

10.根据权利要求1所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(1)所述催化剂与二苯基硫脲的质量比为0.05％～0.5％。

11.根据权利要求10所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(1)所述催化剂与二苯基硫脲的质量比为0.05％～0.15％。

12.根据权利要求1所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(1)二苯基硫脲、催化剂、氨水和有机溶剂混合具体包括：将二苯基硫脲、催化剂和氨水打浆，之后将浆料与有机溶剂搅拌混合。

13.根据权利要求1所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(2)所述氧化剂选自氧气。

14.根据权利要求1所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(2)所述氧化反应过程中反应原料混合物中二苯基硫脲与氧化剂的摩尔流量比控制在1:(1～30)。

15.根据权利要求14所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(2)所述氧化反应过程中反应原料混合物中二苯基硫脲与氧化剂的摩尔流量比控制在1:(2～12)。

16.根据权利要求1所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(2)所述氧化反应的反应温度为25～100℃。

17.根据权利要求16所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(2)所述氧化反应的反应温度为50～65℃。

18.根据权利要求1所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(2)所述氧化反应的反应压力为0～1MPa。

19.根据权利要求18所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(2)所述氧化反应的反应压力为0.10～0.25MPa。

20.根据权利要求1所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(2)所述氧化反应的反应停留时间为3min。

21.根据权利要求1所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(2)所述连续流反应器为微通道反应器。

22.根据权利要求1所述的连续化生产方法，其特征在于，步骤(3)所述后处理包括：将反应产物减压蒸馏回收有机溶剂，所得固体物料进行碱洗，水洗，烘干。

23.根据权利要求1-22之一所述的连续化生产方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

(1)将二苯基硫脲、催化剂和浓度为10wt.％～25wt.％的氨水打浆，之后将浆料在搅拌状态下与有机溶剂丙酮和/或乙酸乙酯混合后，得到反应原料混合物；其中，二苯基硫脲与氨水中NH₃的摩尔比为1:(2.5～3.5)；催化剂与二苯基硫脲的质量比为0.05％～0.15％；二苯基硫脲与有机溶剂的质量比为1:(8～15)；

(3)将反应产物减压蒸馏回收有机溶剂，所得固体物料进行碱洗，水洗，烘干，得到硫化促进剂二苯胍。