CN108586203A - 一种制备高反/反异构物比例的氢化型丙二酚的氢化方法 - Google Patents

Abstract

一种制备高反式/反式异构物比例的氢化型丙二酚的氢化方法，包括：将反应液倒入内部设有中空轴型搅拌器的氢化反应槽内，搭配可重复使用的钌/氧化铝(Ru/Al₂O₃)氢化催化剂，在中空轴型搅拌器的搅拌操作下，将氢气均匀地分散入反应液中并进行低温低压的氢化反应，由丙二酚(BPA)氢化成氢化型丙二酚(HBPA)的产率提高至99.7％以上，而HBPA的反式/反式异构物的含量比例达63％以上。

Description

一种制备高反/反异构物比例的氢化型丙二酚的氢化方法

技术领域

本发明涉及一种制备氢化型丙二酚(hydrogenated bisphenol A，以下简称为HBPA)的氢化方法，特别是一种使用钌/氧化铝(Ru/Al2O3)氢化催化剂制备具有反式/反式异构体含量较高的HBPA的氢化方法。

背景技术

丙二酚(以下简称BPA)的耐候性较差，在严苛环境下，BPA的苯环结构会使BPA产品产生黄变现象，限制其室外的应用。相对地，HBPA不含双键、耐候性好，不易产生黄变现象，且具备化学稳定性、黏度低、加工性优良等性质，应用领域广泛，可用于制造环氧树脂、聚碳酸酯或不饱和树脂等。

另外，众所周知HBPA的反式/反式异构物比其它顺式/顺式或顺式/反式异构物更有价值。因为，高熔点的反式/反式异构体在反应过程中会产生具有更多对称性和更好物理性质例如更高熔点的聚合物。

为了使HBPA达到不同的氢化效果，现有技术教导了不同的HBPA制备方法，其中的关键技术在于氢化催化剂的活性组成与载体的选择。

美国专利第4,503,273号使用经过碱改性的镍/氧化铝(Ni/Al₂O₃)为氢化催化剂，以二乙二醇二甲醚为溶剂，在温度200℃及压力1,200～1,500磅/平方英寸的操作条件下，HBPA的选择率为93.4％、HBPA的反式/反式异构物的含量比例为45.7％。美国专利4,503,273还进一步教导HBPA中所含的反式/反式异构体比率不受反应时间、反应温度和反应溶剂的影响。

美国专利第4,847,394号及第6,248,924号公开了苯酚化合的氢化反应，使用钌(Ru)为催化剂，且反应压力分别大于100巴(bar)以及大于20巴(bar)。但，两篇专利文献未提及关于HBPA的反式/反式异构物的含量。

中国专利申请公布号CN102921440A教导一种双金属催化剂，从钯、钌、铑当中选用两种贵重金属，负载到经过改质的氧化铝载体上而形成，在温度165℃及压力78巴(bar)的操作条件下，所得HBPA的反式/反式异构物的含量比例高于55％，优于使用单金属催化剂的表现；然而，钯与铑的价格昂贵，约为钌的十倍，且双金属催化剂的贵重金属回收较为复杂，增加了投资负担。

中国专利CN102093161B教导使用包含钌、钯、镍与铜的多金属催化剂，以异丙醇为溶剂，在温度200℃及压力在90～120巴(bar)间歇升压的操作条下，HBPA的产率为99％，而HBPA的反式/反式异构物的含量比例为51％。

美国专利第4,487,979号教导HBPA的粗产物使用氯仿(chloroform)溶剂再结晶，得到HBPA的反式/反式异构物的含量比例高达91.60％，但HBPA的回收率(recovery rate)仅为26％，增加投资成本。

HBPA增加其反式/反式异构体比例，在应用上，有助于使制备的产物(如环氧树脂)提升其耐高温性、抗黄变能力与稳定性。

在苯环的氢化反应中，铑(Rh)金属比钌(Ru)和钯(Pd)金属具有更高的活性，但铑催化剂更昂贵。除了经济考虑之外，现有技术几乎都教导使用昂贵的贵金属如铑或钯为氢化催化剂，也教导使用钌贵金属添加铑或钯贵金属形成的双金属催化剂或多金属催化剂。但是，在HBPA的氢化反应中，现有技术从未教导单独使用钌金属作为用于制备HBPA的单金属催化剂，而且所制得的HBPA的反式/反式异构物含量比例高达50％以上。

尽管钌(Ru)的价格相对便宜，但仔细评估钌催化剂是否可以反复用作生产HBPA的氢化催化剂是必要的。因此，在钌催化剂存在下将BPA氢化，观察BPA是否具有优异的转化率和选择性，以及生产的HBPA是否具有良好的收率是非常重要的。更具体而言，在适当的操作条件下，如何降低钌催化剂的每单位成本也是非常重要的。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种制备高反式/反式异构物比例的氢化型丙二酚的氢化方法，使用对苯环氢化具有极高活性且循环使用性良好的钌/氧化铝(Ru/Al2O3)为氢化催化剂，具有快速的氢化反应速率，可降低催化剂的添加量以及降低反应时间，不但取代使用铑或钯的氢化催化剂，并且在低压和低温下操作氢化反应生产具有高反式/反式异构物比例的氢化型丙二酚(HBPA)产物，可降低投资成本，符合经济效益。

本发明的另一主要目的是提供一种制备高反式/反式异构物比例的氢化型丙二酚的氢化方法，利用附有具抽气、排气及搅拌能力的中空轴型搅拌器，在钌/氧化铝(Ru/Al2O3)氢化催化剂存在下进行丙二酚(BPA)的氢化，氢化反应温度为80～200℃，氢气压力为10～100巴(bar)，从BPA氢化成氢化型丙二酚(HBPA)的产率可提高至99.7％以上，且制得的HBPA的反式/反式异构物含量比例可提升至63％以上。

本发明的另一主要目的是提供一种由BPA制备HBPA的氢化方法，包括以下步骤：

a)准备氢化反应槽，且该氢化反应槽内设有兼具抽气、排气及搅拌功能的中空轴型搅拌器；所述氢化反应槽可以附设加热交换板或蛇管，即时移除氢化反应放出的热量及避免热量累积；

b)将BPA反应液倒入该氢化反应槽，其中，BPA反应液中的BPA含量为5～60重量百分比；

c)加入钌/氧化铝(Ru/Al₂O₃)氢化催化剂，使用量为BPA的0.02～15重量百分比；

d)导入氢气至40～70巴(bar)后保持恒压；

e)启动氢化反应槽的中空轴型搅拌器搅拌BPA反应液，在室温及保持在步骤d)的氢气压力下搅拌10分钟后，再将温度升高至120～180℃，在此温度下氢化反应10～20小时；以及

f)反应完成后，将反应液冷却至室温，经滤除催化剂，制得反式/反式异构物含量比例达63％以上的HBPA。

附图说明

图1是本发明的具抽气、排气及搅拌功能的中空轴型搅拌器的纵剖面视图。

图2是图1的中空轴型搅拌器的俯视图。

图3是本发明的氢化反应槽内设图1的中空轴型搅拌器且在低压和低温下操作氢化反应生产HBPA的示意图。

图4是传统型氢化反应槽在高压操作下生产HBPA的示意图。

[附图标记]

10…传统型氢化反应槽 20…叶轮搅拌装置

21…转轴 22…叶片

30…反应液 40…氢化反应槽

50…中空轴型搅拌器 51…中空转轴

52…叶片 53…气流通道

54…抽气孔 55…排气孔

56…上部固定件 57…下部固定件

60…氢气喷布器

具体实施方式

如图1至图3所示，本发明的氢化反应槽40是一种圆筒形的耐压气密容器，其圆筒形的高度与直径的比值介于0.4～3.0，用于将丙二酚反应液(以下简称BPA反应液)30氢化成氢化型丙二酚(HBPA)。而且，本发明由丙二酚氢化成氢化型丙二酚(HBPA)的操作方式，可以是批式、半批式或连续式。

本发明的氢化反应槽40的内部，设有中空轴型搅拌器50，兼具抽气、排气及搅拌三项功能，用于促进氢化催化剂的活性及加速BPA反应液30的氢化反应速率。因此，本发明的氢化反应槽40，不但可以在低压及较低温度下进行BPA反应液30的氢化反应，而且可以提高由丙二酚(BPA)氢化成氢化型丙二酚(HBPA)的产率。

本发明的氢化反应槽40，除了设有所述中空轴型搅拌器50外，还可以再附设有加热交换板或蛇管，用于及时移除氢化反应放出的热量及避免热量累积。

如图1至图3所示，所述中空轴型搅拌器50的结构，包括中空转轴51及设于中空转轴51末端的叶片52，并且还包括上部固定件56和下部固定件57，两者分别固定在中空转轴51上，将所述叶片52固设在中空转轴51的末端。

该中空转轴51的内部成为气流通道53，用于供输氢气；该中空转轴51的上端设有若干抽气孔54与气流通道53相通，使用时，抽气孔54位于BPA反应液30的液面31上方，将氢气抽入及导引流进气流通道53；该中空转轴51的下端设有若干排气孔55亦与气流通道53相通，用于让进入气流通道53的氢气从排气孔55排出。

所述中空轴型搅拌器50的叶片52形状，可以是平板形叶片、弯曲形叶片或具凹陷槽的叶片。

BPA反应液30进行氢化反应时，本发明所使用的氢化催化剂，与钯催化剂或铑催化剂相比较，选用具有成本竞争力的钌/氧化铝(Ru/Al2O3)氢化催化剂，其结构是一种承载于氧化铝上的钌基催化剂。本发明的钌/氧化铝(Ru/Al₂O₃)氢化催化剂对于苯环的氢化具有高活性。

本发明的钌/氧化铝氢化催化剂的适当使用量，基于丙二酚(BPA)反应物的重量，为0.02～15wt％，且优选为0.05～10wt％。

调制BPA反应液30的方法，包括将BPA直接溶入已经预先装在本发明的氢化反应槽40内部的液体；或是预先使用溶剂将BPA调成BPA反应液30，再将BPA反应液30倒入本发明的氢化反应槽40内部。

当制备BPA反应液30时，所用溶剂为低级醇或高级醇，如异丙醇、丁醇或己醇等，优选为异丙醇。

BPA反应液30中BPA反应物含量，占5～60重量百分比，优选为占10～50重量百分比。

本发明的氢化反应槽40附加中空轴型搅拌器50及热交换板或蛇管时，由BPA氢化成HBPA的产率可以获得提高，其原因在于：氢化反应槽40内的氢气与反应液的接触效率高，而且氢化反应热量及时排出，可以降低压力及在较低温度下进行氢化反应。

所以，本发明的氢化反应槽40的氢化反应温度为80～200℃，优选为120～180℃，更优选为165～180℃；氢气压力为10～100巴(bar)，优选为40～80巴(bar)，更优选为40～70巴(bar)；氢化反应时间为10～20小时，优选为14～20小时。

本发明的氢化反应槽40以使用纯的氢气为较佳实施例，但也可以使用含有部分惰性气体的氢气。不论是使用纯的氢气或含有部分惰性气体的氢气，皆应避免其中含有硫化物或一氧化碳等会毒害催化剂的成分。

如图3所示，进行氢化反应时，将BPA反应液30倒入本发明的氢化反应槽40，加入适量钌/氧化铝(Ru/Al2O3)氢化催化剂及输进氢气，再启动中空轴型搅拌器50。当中空轴型搅拌器50的中空转轴51带动叶片52转动及搅拌BPA反应液30时，位于BPA反应液30的液面31上方的氢气，将透过中空转轴51的抽气孔54被抽引导入该中空转轴51的气流通道53，然后经由中空转轴51下端的排气孔55排出，且利用叶片52的搅拌，将排出的氢气均匀分散入BPA反应液30中，以提高氢气与BPA反应液30的接触效率之外，并且使得BPA反应液30含有高浓度的溶解氢并使得氢化催化剂具有极高的活性及加速氢化反应速率。

根据以上说明，本发明公开的由BPA制备HBPA的氢化方法，包括以下步骤：

a)准备氢化反应槽40，且该氢化反应槽40内设有兼具抽气、排气及搅拌功能的中空轴型搅拌器50；

b)将BPA反应液30倒入该氢化反应槽40，其中，BPA反应液30中的BPA含量为5～60重量百分比；

c)加入钌/氧化铝(Ru/Al2O3)氢化催化剂，使用量为BPA的0.02～15重量百分比；

d)导入氢气至40～70巴(bar)后保持恒压；

e)启动氢化反应槽40的中空轴型搅拌器50搅拌BPA反应液30，在室温及保持在步骤d)的氢气压力下搅拌10分钟后，再将温度升高至120～180℃，在此温度下氢化反应10～20小时；

f)反应完成后，将反应液冷却至室温，经滤除催化剂，制得HBPA。

经氢化反应后的产物，除氢化型丙二酚外，还包括未反应的丙二酚、溶剂、不纯物、催化剂及催化剂衍生物等，这些组成的占有率，通常是0～5重量百分比的丙二酚、55～60重量百分比的溶剂、0.05～10重量百分比的催化剂及0～10重量百分比的氢解不纯物。

本发明制备HBPA的氢化方法，利用附有具抽引、排放气体能力的中空轴型搅拌器，搭配在钌/氧化铝(Ru/Al2O3)氢化催化剂存在下进行氢化，氢化BPA的氢化反应温度为80～200℃，氢气压力可减至10～100巴(bar)，且从BPA氢化成HBPA的产率可提高至99.7％以上，且制得的HBPA的反式/反式异构物含量比例可提升至63％以上。

以下，以实施例对本发明进行更具体的说明，但本发明的主旨则不受实施例所限制。

计算氢化反应的转化率，选择性和收率：

转化率(％)＝(反应前的丙二酚浓度-反应后的丙二酚的浓度)/反应前的丙二酚浓度*100(％)。

选择率(％)＝反应后的氢化型丙二酚浓度/(反应前的丙二酚浓度-反应后的丙二酚的浓度)*100(％)。

产率(％)＝反应后的氢化型丙二酚浓度/反应前的丙二酚浓度*100(％)。

计算HBPA中的反式/反式异构物含量百分比：

氢化型丙二酚的反式/反式异构物比例(％)＝反应后的反式/反式异构物的GC积分面积/氢化型丙二酚的GC积分面积*100(％)。

实施例1

如图3所示，取16.0克丙二酚及24.0克异丙醇，投入体积为100毫升且设有中空轴型搅拌器50的氢化反应槽40，基于丙二酚的重量，加入2wt％钌/氧化铝(Ru/Al₂O₃)氢化催化剂，再引入氢气至氢气压力达70巴(bar)后保持恒压。接着启动氢化反应槽40的中空轴型搅拌器50，且设定中空轴型搅拌器50的中空转轴51的搅拌转速为每分钟1500转，在室温下，持续搅拌10分钟后，再将温度升高至180℃，然后于180℃下氢化反应20小时。反应完成后，将反应液冷却至室温，经滤除催化剂后，分析反应产物的组成。

测试结果如表1所示，基于BPA的重量，氢化催化剂的使用量为2wt％。丙二酚的转化率为100％，制得的氢化型丙二酚(HBPA)的产率为99.8％，且HBPA的反式/反式异构物含量比例，高达65.6％。

实施例2

同实施例1的氢化方法，但氢化反应时间从20小时缩短为14小时。

测试结果如表1所示，丙二酚的转化率为100％，制得的HBPA的产率为99.7％，且HBPA的反式/反式异构物含量比例，高达65.5％。

实施例3

同实施例1的氢化方法，但氢化反应时间从20小时缩短为10小时。

测试结果如表1所示，丙二酚的转化率为100％，制得的HBPA的产率为99.7％，且HBPA的反式/反式异构物含量比例，高达63.3％。

比较例1

同实施例1的氢化方法，但氢化反应时间从20小时缩短为8小时。

结果如表1所示，丙二酚的转化率为100％，制得的HBPA的产率为94.8％，且HBPA的反式/反式异构物含量比例只达49.0％。

比较例2

同实施例1的氢化方法，但氢化反应时间从20小时缩短为3小时。

结果如表1所示，丙二酚的转化率为100％，制得的HBPA的产率为94.7％，且HBPA的反式/反式异构物含量比例只达33.3％。

比较例3

同实施例3的氢化方法，但氢化反应温度时间从180℃改为165℃。

结果如表1所示，丙二酚的转化率为100％，制得的HBPA的产率为95.5％，且HBPA的反式/反式异构物含量比例只达50.2％。

比较例4

同比较例3的氢化方法，氢化反应温度保持为165℃，但氢化反应时间从10小时缩短为3小时。

结果如表1所示，丙二酚的转化率为100％，制得的HBPA的产率为96.1％，且HBPA的反式/反式异构物含量比例只达38.8％。

比较例5

同比较例4的氢化方法，但氢化反应温度时间从165℃改为120℃。

结果如表1所示，丙二酚的转化率为100％，制得的HBPA的产率为97.7％，且HBPA的反式/反式异构物含量比例只达22.8％。

比较例6

同比较例3的氢化方法，但基于丙二酚的重量，钌/氧化铝(Ru/Al₂O₃)氢化催化剂的用量从2wt％降为0.7wt％。

结果如表1所示，丙二酚的转化率为100％，制得的HBPA的产率为95.7％，且HBPA的反式/反式异构物含量比例只达50.1％。

比较例7

同比较例6的氢化方法，但基于丙二酚的重量，钌/氧化铝(Ru/Al₂O₃)氢化催化剂的用量从0.7wt％降为0.2wt％。

结果如表1所示，丙二酚的转化率为100％，制得的HBPA的产率为96.3％，且HBPA的反式/反式异构物含量比例只达34.5％。

比较例8

同比较例7的氢化方法，但氢化反应温度时间从165℃改为介于165～180℃之间。

结果如表1所示，丙二酚的转化率为100％，制得的HBPA的产率为95.5％，且HBPA的反式/反式异构物含量比例只达44.1％。

比较例9

同比较例3的氢化方法，氢化反应温度保持为165℃，但氢化催化剂改为使用钯/氧化铝(Pd/Al₂O₃)取代钌/氧化铝(Ru/Al₂O₃)，且为了使丙二酚的转化率达到100％，氢化反应时间从10小时延长至16小时。

结果如表1所示，丙二酚的转化率为100％，制得的HBPA的产率为95.3％，且HBPA的反式/反式异构物含量比例只达32.4％。

比较例10

同比较例8的氢化方法，氢化反应温度保持为180℃，以及，基于丙二酚的重量，钌/氧化铝(Ru/Al₂O₃)氢化催化剂的用量仍保持为0.2wt％，但引入的氢气压力从70巴降为40巴。

结果如表1所示，丙二酚的转化率只有7.2％，制得的HBPA的产率只有6.8％，且HBPA的反式/反式异构物含量比例只达24.4％。

比较例11

除了使用结构如图4的传统型氢化反应槽10外，同实施例3的氢化方法，制得HBPA产物。

所述传统型氢化反应槽10的内部，不使用实施例1～3教导的结构如图3的中空轴型搅拌器50，除改为设置结构如图4的叶轮搅拌装置20之外，还加设氢气喷布器60，且插入所述氢化反应槽10内的BPA反应液30中，用于引导氢气进入所述氢化反应槽10内的BPA反应液30。所述叶轮搅拌装置20利用其转轴21带动设于其转轴21末端的叶片22转动，从而搅拌BPA反应液30，并迫使引导进入的氢气与BPA反应液30进行氢化反应。

测试结果如表1所示，基于BPA的重量，氢化催化剂的使用量为2wt％。丙二酚的转化率为91.1％，制得的氢化型丙二酚(HBPA)的产率为86.6％，且HBPA的反式/反式异构物含量比例只达28.1％。

表1氢化型丙二酚的氢化反应及反式/反式异构物的含量比例

注1：氢化反应槽设有具抽气、排气及搅拌功能的中空轴型搅拌器。

2：HBPA为氢化型丙二酚。

结果讨论

1、实施例1、2、3与比较例1、2相比，在相同的实验参数下，氢化反应时间3小时，丙二酚转化率即可达到100％，并随着反应时间从3小时增至10小时，HBPA的反式/反式异构物的比例从33.3％上升到63.3％，若反应时间进一步增至20小时，HBPA的反式/反式异构物的比例续上升到65.6％，显示反应时间是提高HBPA的反式/反式异构物比例的重要因素。

2、实施例3与比较例3相比，在相同的反应时间内，氢化反应温度达165℃时，HBPA的反式/反式异构物的比例，皆达50％以上，HBPA的产率也达95％以上，当氢化反应温度从165℃增加到180℃，HBPA的反式/反式异构物的比例，从50.2％上升到63.3％，HBPA的产率也从95.5％上升到99.7％以上，显示反应温度也是提高HBPA的反式/反式异构物比例的重要因素。

3、从表1观察比较例2、4与5的测试结果，随着反应温度从120℃增加至165℃，再从165℃增加至180℃，HBPA的产率却逐渐下降至94.7％，HBPA的反式/反式异构物的比例虽增加，但仍只有约30％水平，显示氢化反应时间只经历3小时，是不足以使HBPA的反式/反式异构物比例达到50％以上，显示氢化反应温度与氢化反应时间都是提高HBPA的反式/反式异构物比例的重要因素。

4、从表1观察比较例3、6与7的测试结果，随着钌/氧化铝(Ru/Al₂O₃)氢化催化剂添加量从2wt％减少至0.7wt％，再从0.7wt％减少至0.2wt％，HBPA的产率逐渐上升至96.3％，但HBPA的反式/反式异构物的比例减至34.5％以下。

通常增加催化剂使用量对苯环氢化的转化率与选择率皆有正面的帮助，但比较例3所使用钌/氧化铝催化剂用量较比较例6多，HBPA的产率(％)反而略低，HBPA的反式/反式异构物比例则没太大变化，这是因为催化剂使用量超越极限后，副反应发生机率增加，导致选择率会降低。本发明使用设有中空轴型搅拌器的反应槽，因为氢气与液体的接触效率高使得进行氢化的液体含有高浓度的溶解氢，造成氢化催化剂具有极高的活性及快速的氢化反应速率，以至于氢化催化剂的添加量可降低。

5、比较例8所使用的氢化催化剂，是回收实施例3使用过12次的钌/氧化铝(Ru/Al2O3)氢化催化剂，结果HBPA的产率相当，显示仍维持其活性。但是，催化反应温度温度介于165～180℃，并非一直维持在180℃，致使HBPA的反式/反式异构物的比例略微下降至44.1％，相反地，若维持180℃，HBPA的反式/反式异构物比例应可维持在50％以上。

6、在氢化反应中，使用钯金属催化剂通常能得到较高比例的反式结构的产物。比较例3与比较例9相比，在相同的实验参数及催化剂的贵金属含量(5wt％)相同的情况下，HBPA的反式/反式异构物的比例，使用本发明的钌/氧化铝催化剂，反而较使用钯/氧化铝催化剂来得高，显示钌/氧化铝催化剂对于苯环氢化能力较高，有利于提高HBPA的反式/反式异构物比例。

7、比较例8与比较例10相比，当氢气压力从40巴增至70巴，丙二酚转化率大幅从7.2％提升至100％，显示氢化反应的压力在70巴以上尤佳。

8、实施例3与比较例11相比，在相同的实验参数下，使用设有中空轴型搅拌器的反应槽，与使用传统型氢化反应槽相比，HBPA的产率，从86.6％提升至99.7％，HBPA的反式/反式异构物的比例，从28.1％提升至63.3％。

Claims (9)

1.一种制备高反式/反式异构物比例的氢化型丙二酚的氢化方法，用于由丙二酚(BPA)氢化制成产率达99.7％以上且含反式/反式异构物比例达63％以上的氢化型丙二酚(HBPA)，其特征在于，包括以下步骤：

a)将BPA反应液倒入氢化反应槽，其中，BPA反应液中的BPA含量为5～60重量百分比，且所述氢化反应槽内设有兼具抽气、排气及搅拌功能的中空轴型搅拌器；

b)加入钌/氧化铝(Ru/Al2O3)氢化催化剂，使用量为步骤a)的BPA的0.02～15重量百分比；

c)导入氢气至40～70巴(bar)后保持恒压；

d)启动氢化反应槽的中空轴型搅拌器搅拌BPA反应液，将温度升高至120～180℃，且在此温度下氢化反应10～20小时；以及

e)反应完成后，将反应液冷却至室温，经滤除催化剂，制得反式/反式异构物含量比例达63％以上的HBPA。

2.根据权利要求1所述的氢化方法，其特征在于，在步骤d)预备升温前，BPA反应液在室温及保持在步骤c)的氢气压力下搅拌10分钟后再升温。

3.根据权利要求1所述的氢化方法，其特征在于，步骤b)的钌/氧化铝(Ru/Al₂O₃)氢化催化剂的使用量为BPA的0.05～10重量百分比。

4.根据权利要求1所述的氢化方法，其特征在于，步骤c)导入氢气至70巴(bar)后保持恒压。

5.根据权利要求1所述的氢化方法，其特征在于，步骤a)的BPA反应液的浓度为BPA占10～50重量百分比。

6.根据权利要求1所述的氢化方法，其特征在于，步骤d)的氢化反应时间为14～20小时。

7.根据权利要求1所述的氢化方法，其特征在于，步骤d)的氢化反应温度为165～180℃。

8.根据权利要求1所述的氢化方法，其特征在于，步骤a)的氢化反应槽为圆筒形，且该圆筒形的长度与直径的比值介于0.4～3。

9.根据权利要求1所述的氢化方法，其特征在于，步骤a)的氢化反应槽附设有加热交换板或蛇管，用于及时移除氢化反应放出的热量及避免热量累积。