CN108576762B - 一种植物源增味调味基料及制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及植物源增味调味基料及制备方法。该植物源增味调味基料为黄色、棕色或褐色的粉末状，具有肉香味；其中含有质量百分比9.1‑15.4%的食盐、或含有按质量比1:1混合均匀的5’肌苷酸和5’鸟苷酸；咸味当量为4.2‑4.33、鲜味当量为5.1‑5.31。其生产方法包括制备脱脂饼粕粉酶解物、制备第一次美拉德反应产物、制备美拉德产物酶解液、增味处理和第二次美拉德反应等。本发明采用美拉德反应产物与食盐或I+G复合制备咸味或鲜味调味基料，其益处在于使人们食用更少的盐或味精，但是在食品的咸味和鲜味的感受上不减弱。本发明两阶段交错的酶解和美拉德反应相比传统酶解后一次的美拉德反应增加了酶解强度和美拉德产物的浓厚味（Kokumi），有助于对咸味和鲜味的风味增强效果。

Description

一种植物源增味调味基料及制备方法
技术领域
本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种调味基料的制备方法。
背景技术
增味调味基料可作为基料与其它调味品复合改善制品的鲜味和浓厚味，应用于鸡精、汤及烹饪用调味料的生产中。提供的口感在水中通常是味道较浅，但与其他调味剂如鲜味溶液和汤相结合可增强味道。因此，利用增味基料实现可以使消费者在感受同等咸、鲜味的前提下减少食盐和味精的摄入，符合现代饮食潮流。
目前市场上较为成熟的增味调味基料是鸡精类产品，它是以味精、食盐、鸡肉/鸡骨的粉末或其浓缩抽提物、呈味核苷酸二钠及其它辅料为原料，添加或不添加香辛料和/或食用香料等增香剂经混合、干燥加工而成，具有鸡的鲜味和香味的复合调味料。然而，花色较为单一的增味调味基料已经难以满足消费者日益多元化的口味需要。美拉德反应所提供的鲜味和浓厚味在增味调味基料上的实际应用任然很少。
发明内容
为了满足消费者日益多元化的口味需要，本发明提供一种植物源增味调味基料的制备方法。
一种植物源增味调味基料为黄色、棕色或褐色的粉末状，具有肉香味；其中含有质量百分比9.1-15.4%的食盐、或含有按质量比1:1混合均匀的5’肌苷酸和5’鸟苷酸；咸味当量为4.2-4.33、鲜味当量为5.1-5.31；使消费者在感受同等咸味、鲜味的前提下减少食盐和味精的摄入；
用于汤品时，在60-90℃条件下，按汤品质量0.5-1.0%的量加入所述植物源增味调味基料混合均匀；
用于菜品时，在60-90℃条件下，按菜品质量1.0-1.5%的量加入所述植物源增味调味基料混合均匀。
制备一种植物源增味调味基料的操作步骤如下：
（1）制备脱脂饼粕粉酶解物
采用碱性蛋白酶和酪氨酸酶、酪氨酸酶和风味蛋白酶对蛋白质含量25-50%的脱脂饼粕粉分别进行两步酶解，冷冻干燥，得到脱脂饼粕粉酶解物；
（2）制备第一次美拉德反应产物
将脱脂饼粕粉酶解物和复合糖Ⅰ溶解于水中，使脱脂饼粕粉酶解物质量浓度为20%-30%，进行第一次美拉德反应，得第一次美拉德反应产物；
（3）制备美拉德产物酶解液
采用碱性蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶、谷氨酰胺转氨酶和风味蛋白酶对第一次美拉德反应产物分别进行两步酶解，得到酶解液；
（4）增味处理
采用真空加热浓缩酶解液，使酶解液的质量分数为40-50%时，按浓缩酶解液质量1-5%的量加入半胱氨酸和按浓缩酶解液质量3-5%的量加入食盐，或按浓缩酶解液质量1-5%的量加入半胱氨酸和按浓缩酶解液质量3-5%的量加入鲜味混合物；所述鲜味混合物按质量比1:1由5’肌苷酸和5’鸟苷酸混合制成；均质处理，得到均质处理液；
（5）第二次美拉德反应制备增味调味基料
在均质处理液中按均质处理液质量4-10%的量加入复合糖Ⅱ，进行第二次美拉德反应，得到增味调味基料。
进一步限定的技术方案如下：
步骤（1）中，首先按脱脂饼粕粉质量4-6%的量加入碱性蛋白酶和酪氨酸酶，碱性蛋白酶和酪氨酸酶质量比5-7:1；加入水调整脱脂饼粕粉质量浓度为12-15%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为7.0-8.0；温度45-55 ℃条件下，反应1.5-2 h；再按脱脂饼粕粉质量1-4%的量加入酪氨酸酶和风味蛋白酶，酪氨酸酶和风味蛋白酶的质量比1:3-5，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为5.5-7.0；温度40-50 ℃条件下，反应为2-3 h；经95 ℃灭酶3 min，过滤，冷却至室温，得到脱脂饼粕粉酶解物。
步骤（1）中，所述脱脂饼粕粉为油料作物种子提取油脂后的脱脂粉，蛋白质含量为25%-50%；所述脱脂饼粕粉为脱脂亚麻籽粕粉、脱脂牡丹籽粕粉、脱脂核桃粕粉、脱脂葵花籽粕粉中的一种以上。
步骤（2）中，将脱脂饼粕粉酶解物和复合糖Ⅰ按质量比1:2-5溶解于水中，使脱脂饼粕粉酶解物质量浓度为20%-30%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为8.0-9.0；在温度120-140℃条件下，加热75-90 min，冷却至室温、过滤固液分离，除去沉淀，液体真空加热浓缩至固形物含量50-60%，冷冻干燥，得第一次美拉德反应产物。
步骤（2）中，所述复合糖Ⅰ按质量份由木糖30-60份、葡萄糖10-20份、果糖1-5份、麦芽糖1-5份和葡聚糖5-10份混合均匀组成。
步骤（3）中，首先，按第一次美拉德反应产物质量4-6%的量加入碱性蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶，碱性蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶质量比3-4:1；加入水调整第一次美拉德反应产物质量浓度为20-25%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为8.0-9.0；温度50-60 ℃条件下，反应1-2 h；再按第一次美拉德反应产物质量1-4%的量加入谷氨酰胺转氨酶和风味蛋白酶，谷氨酰胺转氨酶和风味蛋白酶的质量比1:5-7，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为6.0-7.0；温度50-60 ℃条件下，反应为2-3 h；经95 ℃灭酶3 min，过滤，冷却至室温，得到酶解液。
步骤（4）中，高速均质条件：转速5000-8000 r/min、时间5-10 min。
步骤（5）中，向均质处理液中按均质处理液质量4-10%的量加入复合糖Ⅱ，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为8.0-9.0，100-120 ℃加热40-60 min，冷却、固液分离，除去沉淀，液体浓缩、冷冻干燥，得增味调味基料。
步骤（5）中，所述复合糖Ⅱ按质量份由木糖20-30份、葡萄糖20-30份、果糖1-5份、麦芽糖1-5份和葡聚糖10-20份混合均匀组成。
本发明的有益技术效果体现在以下方面：
1.本发明通过两次酶解两次美拉德反应的方式制备增味调味基料，丰富了增味调味基料的花色品种。
2.本发明的调味基料以油脂饼粕为原料，经酶解反应和美拉德反应制备而成。产品食盐或5’肌苷酸和5’鸟苷酸质量比1:1混合物添加量10.2-13.3%。食用本基料加工的食品，可以使消费者在感受同等咸、鲜味的前提下减少食盐约75%和味精约80%的摄入，符合现代饮食潮流。
3.两阶段交错的酶解-美拉德反应工艺相比传统的一次“酶解-美拉德反应”，实现了对美拉德反应产物的酶解，减少了美拉德反应终产物类黑素的聚合，实现了风味物质的更多释放，可以增加饼粕蛋白质的水解度和美拉德产物的浓厚味，增强消费者对鲜味、咸味和浓厚味的感官体验。
4.美拉德反应产物具有抗氧化和抗菌的特性，利于调味基料产品的稳定性，延长货架期至6个月以左右。
5.有效利用油料种子榨油后的副产物，增加油脂产业附加值。
具体实施方式
实施例1
一种植物源增味调味基料的具体制备操作步骤如下：
（1）制备脱脂亚麻籽饼粕粉酶解物
取蛋白质含量为25%的脱脂亚麻籽粕粉1000g，首先按脱脂饼粕粉质量4%的量加入碱性蛋白酶和酪氨酸酶共40g，碱性蛋白酶和酪氨酸酶分别为33.3g和6.7g，即质量比5:1；加入8.3L水调整脱脂饼粕粉质量浓度为12%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为7.0；温度45 ℃条件下，反应1.5 h；再按脱脂饼粕粉质量1%的量加入酪氨酸酶和风味蛋白酶共10g，酪氨酸酶和风味蛋白酶分别为2.5g和7.5g，即质量比1:3，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为5.5；温度40℃条件下，反应为2 h；经95 ℃灭酶3 min，过滤，冷却至室温，得到脱脂饼粕粉酶解物。
（2）制备第一次美拉德反应产物
将脱脂饼粕粉酶解物1000g和复合糖Ⅰ2000g,即按质量比1:2溶解于15L水中，使脱脂饼粕粉酶解物质量浓度为20%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为8.0；在温度120 ℃条件下，加热75 min，冷却至室温、过滤固液分离，除去沉淀，液体真空加热浓缩至固形物含量50%，冷冻干燥，得第一次美拉德反应产物。
复合糖Ⅰ按质量份由木糖1277g、葡萄糖426g、果糖43g、麦芽糖43g和葡聚糖213g混合均匀组成。
（3）制备美拉德产物酶解液
首先按第一次美拉德反应产物2000g质量4%的量加入碱性蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶共80g，碱性蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶分别为60g和20g，即质量比3:1；加入水10L调整第一次美拉德反应产物质量浓度为20%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为8.0；温度50℃条件下，反应1 h；再按第一次美拉德反应产物质量1%的量加入谷氨酰胺转氨酶和风味蛋白酶共20g，谷氨酰胺转氨酶和风味蛋白酶分别为3.3g和16.7g，即质量比1:5，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为6.0；温度50℃条件下，反应为2 h；经95℃灭酶3min，过滤，冷却至室温，得到酶解液。
（4）增味处理
采用真空加热浓缩酶解液，使酶解液的固形物含量为40%时，取浓缩酶解液5000g，按浓缩酶解液质量1%的量加入半胱氨酸50g和按浓缩酶解液质量5%的量加入食盐250g，高速均质条件：转速5000 r/min、时间5 min，得到均质处理液。
（5）第二次美拉德反应制备增味调味基料
向5000g均质处理液中按均质处理液质量4%的量加入复合糖Ⅱ200g，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为8.0，100℃加热40 min，冷却、固液分离，除去沉淀，液体浓缩、冷冻干燥，得植物源增味调味基料。
复合糖Ⅱ按质量份由木糖77g、葡萄糖77g、果糖4g、麦芽糖4g和葡聚糖38g混合均匀组成。
按汤品1000g质量的0.5%的量加入植物源增味调味基料5g，使其与汤品在60 ℃混合均匀；
本实施例植物源增味调味基料的减盐效果、货架期预测和感官特性由表1所示，具体说明如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE001
（1）减盐效果
增味调味基料与食盐混合具有协同作用，能使咸味增强，这种协同作用用咸味当量表示。配制10 mmol/L的氯化钠溶液，测试样品与标准品咸味相同时样品的量。
（2）减味精效果
增味调味基料与味精混合具有协同作用，能使鲜味增强，这种协同作用用鲜味当量表示。配制10 mmol/L的谷氨酸钠溶液，测试样品与标准品鲜味相同时样品的量。
（3）货架期
将样品分别置于4 ℃条件下贮藏，每隔6天检测菌落总数和过氧化值。构建货架期预测模型，预测货架期。
（4）感官评价
由18位经过培训的食品感官评价人员（10名女性，8名男性）对各个样品进行感官评分，感官评价前，对所有参评人员进行肉味、鲜味和浓厚味的训练。每个项目评分1-10分。
实施例2
一种植物源增味调味基料的具体制作操作步骤如下：
（1）制备脱脂牡丹籽粕粉酶解物
取蛋白质含量为50%的脱脂牡丹籽粕粉1000g，首先按脱脂饼粕粉质量6%的量加入碱性蛋白酶和酪氨酸酶共60g，碱性蛋白酶和酪氨酸酶分别为52.5g和7.5g，即质量比7:1；加入水6.7L调整脱脂饼粕粉质量浓度为15%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为8.0；温度55℃条件下，反应2 h；再按脱脂饼粕粉质量4%的量加入酪氨酸酶和风味蛋白酶共40g，酪氨酸酶和风味蛋白酶分别为6.7g和33.3g，即质量比1:5，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为7.0；温度50 ℃条件下，反应为3 h；经95 ℃灭酶3 min，过滤，冷却至室温，得到脱脂饼粕粉酶解物。
（2）制备第一次美拉德反应产物
将脱脂饼粕粉酶解物1000g和复合糖Ⅰ5000g,即按质量比1:5溶解于20L水中，使脱脂饼粕粉酶解物质量浓度为30%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为9.0；在温度140℃条件下，加热90 min，冷却至室温、过滤固液分离，除去沉淀，液体真空加热浓缩至固形物含量60%，冷冻干燥，得第一次美拉德反应产物。
复合糖Ⅰ按质量份由木糖3000g、葡萄糖1000g、果糖250g、麦芽糖250g和葡聚糖500g混合均匀组成。
（3）制备美拉德产物酶解液
首先按第一次美拉德反应产物2000g质量6%的量加入碱性蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶共120g，碱性蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶分别为96g和24g，即质量比4:1；加入8L水调整第一次美拉德反应产物质量浓度为25%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为9.0；温度60℃条件下，反应2 h；再按第一次美拉德反应产物质量4%的量加入谷氨酰胺转氨酶和风味蛋白酶共80g，谷氨酰胺转氨酶和风味蛋白酶分别为10g和70g，即质量比1:7，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为7.0；温度60℃条件下，反应为3h；经95℃灭酶3min，过滤，冷却至室温，得到酶解液。
（4）增味处理
采用真空加热浓缩酶解液，使酶解液的固形物含量为50%时，取浓缩酶解液5000g，按浓缩酶解液质量5%的量加入半胱氨酸250g和按浓缩酶解液质量10%的量加入食盐500g；高速均质条件：转速8000 r/min、时间10 min，得到均质处理液。
（5）第二次美拉德反应制备增味调味基料
向5000g均质处理液中按均质处理液质量10%的量加入复合糖Ⅱ500g，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为9.0，120℃加热60min，冷却后样品固液分离，除去沉淀，液体浓缩后冷冻干燥，得增味调味基料。
复合糖Ⅱ按质量份由木糖167g、葡萄糖167g、果糖28g、麦芽糖28g和葡聚糖111g混合均匀组成。
按菜品1000g质量1.5%的量加入所述植物源增味调味基料15g，使其与菜品在90℃混合均匀；
本实施例植物源增味调味基料的减盐效果、货架期预测和感官特性由表2所示，具体说明如下：
Figure 143139DEST_PATH_IMAGE002
（1）减盐效果
增味调味基料与食盐混合具有协同作用，能使咸味增强，这种协同作用用咸味当量表示。配制10 mmol/L的氯化钠溶液，测试样品与标准品咸味相同时样品的量。
（2）减味精效果
增味调味基料与味精混合具有协同作用，能使鲜味增强，这种协同作用用鲜味当量表示。配制10 mmol/L的谷氨酸钠溶液，测试样品与标准品鲜味相同时样品的量。
（3）货架期
将样品分别置于4 ℃条件下贮藏，每隔6天检测菌落总数和过氧化值。构建货架期预测模型，预测货架期。
（4）感官评价
由18位经过培训的食品感官评价人员（10名女性，8名男性）对各个样品进行感官评分，感官评价前，对所有参评人员进行肉味、鲜味和浓厚味的训练。每个项目评分1-10分。
实施例3
一种植物源增味调味基料的具体制作操作步骤如下：
（1）制备脱脂核桃粕粉酶解物
取蛋白质含量为30%的脱脂核桃粕粉1000g，首先按脱脂饼粕粉质量5%的量加入碱性蛋白酶和酪氨酸酶共50g，碱性蛋白酶和酪氨酸酶分别为43.0g和7.0g，即质量比6:1；加入7.7L水调整脱脂饼粕粉质量浓度为13%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为7.5；温度50 ℃条件下，反应1.5 h；再按脱脂饼粕粉质量2%的量加入酪氨酸酶和风味蛋白酶共20g，酪氨酸酶和风味蛋白酶分别为4.0g和16.0g，即质量比1:4，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为6.0；温度45 ℃条件下，反应为2.5 h；经95 ℃灭酶3 min，过滤，冷却至室温，得到脱脂饼粕粉酶解物。
（2）制备第一次美拉德反应产物
将脱脂饼粕粉酶解物1000g和复合糖Ⅰ3000g,即按质量比1:3溶解于16L水中，使脱脂饼粕粉酶解物质量浓度为25%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为8.5；在温度130℃条件下，加热80 min，冷却至室温、过滤固液分离，除去沉淀，液体真空加热浓缩至固形物含量55%，冷冻干燥，得第一次美拉德反应产物。
复合糖Ⅰ按质量份由木糖1846g、葡萄糖692g、果糖92g、麦芽糖92g和葡聚糖277g混合均匀组成。
（3）制备美拉德产物酶解液
首先按第一次美拉德反应产物2000g质量5%的量加入碱性蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶共100g，碱性蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶分别为80g和20g，即质量比4:1；加入9.1L水调整第一次美拉德反应产物质量浓度为22%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为8.5；温度55℃条件下，反应2 h；再按第一次美拉德反应产物质量2%的量加入谷氨酰胺转氨酶和风味蛋白酶共40g，谷氨酰胺转氨酶和风味蛋白酶分别为6g和34g，即质量比1:6，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为6.5；温度55℃条件下，反应为3h；经95℃灭酶3min，过滤，冷却至室温，得到酶解液。
（4）增味处理
采用真空加热浓缩酶解液，使酶解液的固形物含量为45%时，取浓缩酶解液5000g，按浓缩酶解液质量4%的量加入半胱氨酸200g和按浓缩酶解液质量8%的量加入按质量比1:1由5’肌苷酸和5’鸟苷酸混合物400g；高速均质条件：转速6000 r/min、时间6 min，得到均质处理液。
（5）第二次美拉德反应制备增味调味基料
向5000g均质处理液中按均质处理液质量8%的量加入复合糖Ⅱ400g，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为8.5，110℃加热50min，冷却、固液分离，除去沉淀，液体浓缩、冷冻干燥，得增味调味基料。
复合糖Ⅱ按质量份由木糖133g、葡萄糖133g、果糖27g、麦芽糖27g和葡聚糖80g混合均匀组成。
按汤品1000g质量0.8%的量加入所述植物源增味调味基料8g，使其与汤品在70℃混合均匀；
本实施例植物源增味调味基料的减盐效果、货架期预测和感官特性由表3所示，具体说明如下：
Figure DEST_PATH_IMAGE003
（1）减盐效果
增味调味基料与食盐混合具有协同作用，能使咸味增强，这种协同作用用咸味当量表示。配制10 mmol/L的氯化钠溶液，测试样品与标准品咸味相同时样品的量。
（2）减味精效果
增味调味基料与味精混合具有协同作用，能使鲜味增强，这种协同作用用鲜味当量表示。配制10 mmol/L的谷氨酸钠溶液，测试样品与标准品鲜味相同时样品的量。
（3）货架期
将样品分别置于4 ℃条件下贮藏，每隔6天检测菌落总数和过氧化值。构建货架期预测模型，预测货架期。
（4）感官评价
由18位经过培训的食品感官评价人员（10名女性，8名男性）对各个样品进行感官评分，感官评价前，对所有参评人员进行肉味、鲜味和浓厚味的训练。每个项目评分1-10分。
实施例4
一种植物源增味调味基料的具体制作操作步骤如下：
（1）制备脱脂葵花籽粕粉酶解物
取蛋白质含量为25%的脱脂葵花籽粕粉1000g，首先按脱脂饼粕粉质量6%的量加入碱性蛋白酶和酪氨酸酶共60g，碱性蛋白酶和酪氨酸酶分别为50.0g和10.0g，即质量比5:1；加入6.7L水调整脱脂饼粕粉质量浓度为15%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为7.0；温度55 ℃条件下，反应1.5 h；再按脱脂饼粕粉质量4%的量加入酪氨酸酶和风味蛋白酶共40g，酪氨酸酶和风味蛋白酶分别为10.0g和30.0g，即质量比1:3，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为7.0；温度40 ℃条件下，反应为2 h；经95 ℃灭酶3 min，过滤，冷却至室温，得到脱脂饼粕粉酶解物。
（2）制备第一次美拉德反应产物
将脱脂饼粕粉酶解物1000g和复合糖Ⅰ2000g,即按质量比1:2溶解于10L水中，使脱脂饼粕粉酶解物质量浓度为30%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为8.0；在温度140℃条件下，加热75 min，冷却至室温、过滤固液分离，除去沉淀，液体真空加热浓缩至固形物含量60%，冷冻干燥，得第一次美拉德反应产物；
复合糖Ⅰ按质量份由木糖984g、葡萄糖656g、果糖33g、麦芽糖164g和葡聚糖164g混合均匀组成。
（3）制备美拉德产物酶解液
首先按第一次美拉德反应产物2000g质量6%的量加入碱性蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶共120g，碱性蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶分别为90g和30g，即质量比3:1；加入8L水调整第一次美拉德反应产物质量浓度为25%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为8.0；温度50℃条件下，反应2 h；再按第一次美拉德反应产物质量1%的量加入谷氨酰胺转氨酶和风味蛋白酶共20g，谷氨酰胺转氨酶和风味蛋白酶分别为2.5g和17.5g，即质量比1:7，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为6.0；温度60℃条件下，反应为2h；经95℃灭酶3min，过滤，冷却至室温，得到酶解液。
（4）增味处理
采用真空加热浓缩酶解液，使酶解液的固形物含量为40%时，取浓缩酶解液5000g，按浓缩酶解液质量5%的量加入半胱氨酸250g和按浓缩酶解液质量5%的量加入按质量比1:1由5’肌苷酸和5’鸟苷酸混合物250g；高速均质条件：转速5000 r/min、时间10 min，得到均质处理液。
（5）第二次美拉德反应制备增味调味基料
向5000g均质处理液中按均质处理液质量4%的量加入复合糖Ⅱ200g，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为9.0，100℃加热60min，冷却、固液分离，除去沉淀，液体浓缩、冷冻干燥，得增味调味基料。
复合糖Ⅱ按质量份由木糖61g、葡萄糖91g、果糖3g、麦芽糖15g和葡聚糖30g混合均匀组成。
按菜品1000g质量1.0%的量加入所述植物源增味调味基料10g，使其与菜品在90℃混合均匀；
本实施例植物源增味调味基料的减盐效果、货架期预测和感官特性由表4所示，具体说明如下：
Figure 342170DEST_PATH_IMAGE004
（1）减盐效果
增味调味基料与食盐混合具有协同作用，能使咸味增强，这种协同作用用咸味当量表示。配制10 mmol/L的氯化钠溶液，测试样品与标准品咸味相同时样品的量。
（2）减味精效果
增味调味基料与味精混合具有协同作用，能使鲜味增强，这种协同作用用鲜味当量表示。配制10 mmol/L的谷氨酸钠溶液，测试样品与标准品鲜味相同时样品的量。
（3）货架期
将样品分别置于4 ℃条件下贮藏，每隔6天检测菌落总数和过氧化值。构建货架期预测模型，预测货架期。
（4）感官评价
由18位经过培训的食品感官评价人员（10名女性，8名男性）对各个样品进行感官评分，感官评价前，对所有参评人员进行肉味、鲜味和浓厚味的训练。每个项目评分1-10分。
实施例5
一种植物源增味调味基料的具体制作操作步骤如下：
（1）制备脱脂亚麻籽粕粉和脱脂牡丹籽粕粉酶解物
按质量比1：1，取蛋白质含量为40%的脱脂亚麻籽粕粉和蛋白质含量为40%的脱脂牡丹籽粕粉混合均匀得到混合粉1000g，首先按混合粉质量6%的量加入碱性蛋白酶和酪氨酸酶共60g，碱性蛋白酶和酪氨酸酶分别为52.5g和7.5g，即质量比7:1；加入8.3L水调整脱脂饼粕粉质量浓度为12%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为7.5；温度55 ℃条件下，反应2 h；再按脱脂饼粕粉质量3%的量加入酪氨酸酶和风味蛋白酶共30g，酪氨酸酶和风味蛋白酶分别为7.5g和22.5g，即质量比1:3，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为6.0；温度45℃条件下，反应为2.5 h；经95 ℃灭酶3 min，过滤，冷却至室温，得到脱脂饼粕粉酶解物。
（2）制备第一次美拉德反应产物
将脱脂饼粕粉酶解物1000g和复合糖Ⅰ4000g,即按质量比1:4溶解于21.7L水中，使脱脂饼粕粉酶解物质量浓度为23%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为9.0；在温度135 ℃条件下，加热85 min，冷却至室温、过滤固液分离，除去沉淀，液体真空加热浓缩至固形物含量60%，冷冻干燥，得第一次美拉德反应产物；
复合糖Ⅰ按质量份由木糖2500g、葡萄糖900g、果糖100g、麦芽糖150g和葡聚糖350g混合均匀组成。
（3）制备美拉德产物酶解液
首先按第一次美拉德反应产物2000g质量6%的量加入碱性蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶共120g，碱性蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶分别为90g和30g，即质量比3:1；加入10L水调整第一次美拉德反应产物质量浓度为20%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为8.0；温度60℃条件下，反应1h；再按第一次美拉德反应产物质量3%的量加入谷氨酰胺转氨酶和风味蛋白酶共30g，谷氨酰胺转氨酶和风味蛋白酶分别为5g和25g，即质量比1:5，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为6.5；温度60℃条件下，反应为2h；经95℃灭酶3min，过滤，冷却至室温，得到酶解液。
（4）增味处理
采用真空加热浓缩酶解液，使酶解液的固形物含量为40%时，取浓缩酶解液5000g，按浓缩后酶解液质量3%的量加入半胱氨酸150g和按浓缩后酶解液质量6%的量加入按质量比1:1由5’肌苷酸和5’鸟苷酸混合物300g；高速均质条件：转速7000 r/min、时间8 min，得到均质处理液。
（5）第二次美拉德反应制备增味调味基料
向5000g均质处理液中按均质处理液质量5%的量加入复合糖Ⅱ250g，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为8.0，120℃加热40min，冷却、固液分离，除去沉淀，液体浓缩、冷冻干燥，得增味调味基料。
复合糖Ⅱ按质量份由木糖83g、葡萄糖90g、果糖17g、麦芽糖7g和葡聚糖52g混合均匀组成。
按汤品1000g质量1.0%的量加入所述植物源增味调味基料10g，使其与汤品在65℃混合均匀；
本实施例植物源增味调味基料的减盐效果、货架期预测和感官特性由表5所示，具体说明如下：
Figure 653066DEST_PATH_IMAGE006
（1）减盐效果
增味调味基料与食盐混合具有协同作用，能使咸味增强，这种协同作用用咸味当量表示。配制10 mmol/L的氯化钠溶液，测试样品与标准品咸味相同时样品的量。
（2）减味精效果
增味调味基料与味精混合具有协同作用，能使鲜味增强，这种协同作用用鲜味当量表示。配制10 mmol/L的谷氨酸钠溶液，测试样品与标准品鲜味相同时样品的量。
（3）货架期
将样品分别置于4 ℃条件下贮藏，每隔6天检测菌落总数和过氧化值。构建货架期预测模型，预测货架期。
（4）感官评价
由18位经过培训的食品感官评价人员（10名女性，8名男性）对各个样品进行感官评分，感官评价前，对所有参评人员进行肉味、鲜味和浓厚味的训练。每个项目评分1-10分。
结果表明，采用本发明制造的植物源增味调味基料相比直接使用味精或食盐具有明显的减盐减味精效果；产品货架期达到6个月以上；相比一次酶解一次美拉德反应制备的增味调味基料（感官评价：鲜味6分，浓厚味7分）具有较强的增味作用。因此，本发明可以满足人们对新式调味品的需要。

Claims (10)

1.一种植物源增味调味基料，其特征在于：所述植物源增味调味基料为黄色、棕色或褐色的粉末状，具有肉香味；其中含有质量百分比9.1-15.4%的食盐、或含有按质量比1:1混合均匀的5’肌苷酸和5’鸟苷酸；咸味当量为4.2-4.33、鲜味当量为5.1-5.31；使消费者在感受同等咸味、鲜味的前提下减少食盐和味精的摄入；
用于汤品时，在60-90℃条件下，按汤品质量0.5-1.0%的量加入所述植物源增味调味基料混合均匀；
用于菜品时，在60-90℃条件下，按菜品质量1.0-1.5%的量加入所述植物源增味调味基料混合均匀；
所述植物源增味调味基料由以下步骤制得：
（1）制备脱脂饼粕粉酶解物
采用碱性蛋白酶和酪氨酸酶、酪氨酸酶和风味蛋白酶对蛋白质含量25-50%的脱脂饼粕粉分别进行两步酶解，冷冻干燥，得到脱脂饼粕粉酶解物；
（2）制备第一次美拉德反应产物
将脱脂饼粕粉酶解物和复合糖Ⅰ溶解于水中，使脱脂饼粕粉酶解物质量浓度为20%-30%，进行第一次美拉德反应，得第一次美拉德反应产物；
（3）制备美拉德产物酶解液
采用碱性蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶、谷氨酰胺转氨酶和风味蛋白酶对第一次美拉德反应产物分别进行两步酶解，得到酶解液；
（4）增味处理
采用真空加热浓缩酶解液，使酶解液的质量分数为40-50%时，按浓缩酶解液质量1-5%的量加入半胱氨酸和按浓缩酶解液质量3-5%的量加入食盐，或按浓缩酶解液质量1-5%的量加入半胱氨酸和按浓缩酶解液质量3-5%的量加入鲜味混合物；所述鲜味混合物按质量比1:1由5’肌苷酸和5’鸟苷酸混合制成；均质处理，得到均质处理液；
（5）第二次美拉德反应制备增味调味基料
在均质处理液中按均质处理液质量4-10%的量加入复合糖Ⅱ，进行第二次美拉德反应，得到增味调味基料。
2.制备权利要求1所述一种植物源增味调味基料的方法，其特征在于操作步骤如下：
（1）制备脱脂饼粕粉酶解物
采用碱性蛋白酶和酪氨酸酶、酪氨酸酶和风味蛋白酶对蛋白质含量25-50%的脱脂饼粕粉分别进行两步酶解，冷冻干燥，得到脱脂饼粕粉酶解物；
（2）制备第一次美拉德反应产物
将脱脂饼粕粉酶解物和复合糖Ⅰ溶解于水中，使脱脂饼粕粉酶解物质量浓度为20%-30%，进行第一次美拉德反应，得第一次美拉德反应产物；
（3）制备美拉德产物酶解液
采用碱性蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶、谷氨酰胺转氨酶和风味蛋白酶对第一次美拉德反应产物分别进行两步酶解，得到酶解液；
（4）增味处理
采用真空加热浓缩酶解液，使酶解液的质量分数为40-50%时，按浓缩酶解液质量1-5%的量加入半胱氨酸和按浓缩酶解液质量3-5%的量加入食盐，或按浓缩酶解液质量1-5%的量加入半胱氨酸和按浓缩酶解液质量3-5%的量加入鲜味混合物；所述鲜味混合物按质量比1:1由5’肌苷酸和5’鸟苷酸混合制成；均质处理，得到均质处理液；
（5）第二次美拉德反应制备增味调味基料
在均质处理液中按均质处理液质量4-10%的量加入复合糖Ⅱ，进行第二次美拉德反应，得到增味调味基料。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，首先按脱脂饼粕粉质量4-6%的量加入碱性蛋白酶和酪氨酸酶，碱性蛋白酶和酪氨酸酶质量比5-7:1；加入水调整脱脂饼粕粉质量浓度为12-15%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为7.0-8.0；温度45-55℃条件下，反应1.5-2h；再按脱脂饼粕粉质量1-4%的量加入酪氨酸酶和风味蛋白酶，酪氨酸酶和风味蛋白酶的质量比1:3-5，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为5.5-7.0；温度40-50℃条件下，反应为2-3h；经95℃灭酶3min，过滤，冷却至室温，得到脱脂饼粕粉酶解物。
4.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，所述脱脂饼粕粉为油料作物种子提取油脂后的脱脂粉，蛋白质含量为25%-50%；所述脱脂饼粕粉为脱脂亚麻籽粕粉、脱脂牡丹籽粕粉、脱脂核桃粕粉、脱脂葵花籽粕粉中的一种以上。
5.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于：步骤（2）中，将脱脂饼粕粉酶解物和复合糖Ⅰ按质量比1:2-5溶解于水中，使脱脂饼粕粉酶解物质量浓度为20%-30%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为8.0-9.0；在温度120-140℃条件下，加热75-90min，冷却至室温、过滤固液分离，除去沉淀，液体真空加热浓缩至固形物含量50-60%，冷冻干燥，得第一次美拉德反应产物。
6.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于：步骤（2）中，所述复合糖Ⅰ按质量份由木糖30-60份、葡萄糖10-20份、果糖1-5份、麦芽糖1-5份和葡聚糖5-10份混合均匀组成。
7.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于：步骤（3）中，首先，按第一次美拉德反应产物质量4-6%的量加入碱性蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶，碱性蛋白酶和谷氨酰胺转氨酶质量比3-4:1；加入水调整第一次美拉德反应产物质量浓度为20-25%，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为8.0-9.0；温度50-60℃条件下，反应1-2h；再按第一次美拉德反应产物质量1-4%的量加入谷氨酰胺转氨酶和风味蛋白酶，谷氨酰胺转氨酶和风味蛋白酶的质量比1:5-7，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为6.0-7.0；温度50-60℃条件下，反应为2-3h；经95℃灭酶3min，过滤，冷却至室温，得到酶解液。
8.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于：步骤（4）中，高速均质条件：转速5000-8000r/min、时间5-10min。
9.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于：步骤（5）中，向均质处理液中按均质处理液质量4-10%的量加入复合糖Ⅱ，用磷酸盐缓冲溶液调整pH值为8.0-9.0，100-120℃加热40-60min，冷却、固液分离，除去沉淀，液体浓缩、冷冻干燥，得增味调味基料。
10.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于：步骤（5）中，所述复合糖Ⅱ按质量份由木糖20-30份、葡萄糖20-30份、果糖1-5份、麦芽糖1-5份和葡聚糖10-20份混合均匀组成。
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