CN108503219A - 一种钧瓷黑金刚釉及其制备方法 - Google Patents

一种钧瓷黑金刚釉及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种钧瓷黑金刚釉，它是由以下重量份的原料制备而成：黄长石23‑35份、石英26‑30份、碱石4‑8份、滑石4‑5份、斑化石15‑18份、方解石14‑20份、锆英石6‑10份、硅灰石8‑12份。所述的黑金刚釉的制备方法，包括以下步骤：（1）上述原料粉碎后混合球磨，加入水使釉料的质量浓度达到55‑56%，湿磨8‑10小时，经过湿磨的料浆过200‑300目筛得到釉浆；（2）坯体浸釉2‑3次；（3）烧成，烧成温度为1280‑1320℃。通过合理的配比和制备方法可以烧制得到稳定的黑金刚釉，具有光泽度高，釉面光滑，裂纹少，可复制性强，成品率在80%以上，具有积极的经济效益。

Description

一种钧瓷黑金刚釉及其制备方法
技术领域
本发明涉及钧瓷制造技术领域，具体涉及一种钧瓷黑金刚釉及其制备方法。
背景技术
钧瓷发端于东汉，是宋代五大名窑瓷器之一，中国传统制瓷工艺中的珍品，被称为国宝、瑰宝，以独特的窑变艺术而著称于世，素有“黄金有价钧无价”和“家有万贯，不如钧瓷一件”的美誉。
钧瓷是河南省许昌市禹州市神垕镇独有的国宝瓷器，凭借其古朴的造型、精湛的工艺、复杂的配釉、“入窑一色出窑万彩”的神奇窑变，湖光山色、云霞雾霭、人兽花鸟虫鱼等变化无穷的图形色彩和奇妙韵味，被誉为中国“五大名瓷”之首。
现有技术中，黑金刚釉的配方及其制备方法还很少，烧制成的产品出现光泽度差、釉面出现结晶和机械强度不高的问题，在烧制的过程中有60%左右的产品会报废掉，成品率低，因此对原料的浪费巨大，制作成本太高。
发明内容
本发明提供了一种原料及配比新颖的黑金刚釉及其制备方法，以解决现有黑金刚釉的配方及制备方法少，光泽度差，釉面出现结晶，机械强度不高和成品率低的问题。
本发明的目的是以下述技术方案实现的：
一种钧瓷黑金刚釉，它是由以下重量份的原料制备而成：黄长石23-35份、石英26-30份、碱石4-8份、滑石4-5份、斑化石15-18份、方解石14-20份、锆英石6-10份、硅灰石8-12份。
优选的，所述的钧瓷黑金刚釉，它是由以下重量份的原料制备而成：黄长石29份、石英28份、碱石6份、滑石4.5份、斑化石16.5份、方解石17份、锆英石8份、硅灰石10份。
所述的钧瓷黑金刚釉的制备方法，包括以下步骤：
（1）将上述原料粉碎后混合放入球磨机球磨，加入水使釉料的质量浓度达到55-56%，湿磨 8-10 小时，经过湿磨的料浆过 200-300 目筛得到釉浆；
（2）坯体浸釉2-3次；
（3）烧成，烧成温度为1250-1270℃。
优选的，所述的钧瓷黑金刚釉的制备方法，其特征在于步骤（3）中烧成工艺具体包括如下步骤：
①施釉后的坯体放入窑炉中，在氧化气氛下烧制，使温度在4-6小时均匀升至1000-1020℃；
②在还原气氛下，使温度在5-6小时内均匀升至1280-1320℃；
③退火冷却至室温，制得。
本发明的有益效果如下：
1、本发明通过科学合理的原料配比及控制烧制工艺，因原料中未使用化学成分，烧制成的黑金刚釉环保且具有养生作用。
2、本发明公开了一种钧瓷黑金刚釉的配方及制作方法，通过合理的配比和制备方法可以烧制得到稳定的黑金刚釉，具有光泽度高，釉面光滑，裂纹少，可复制性强，成品率在80%以上，能降低制作成本，具有积极的经济效益。
3、本发明中引入碱石和滑石，在高温烧制时，不宜发生破裂和颜色变化，同时，内层保护釉具有很小的膨胀系数，而且其烧结温度相对较低，能够在烧结过程中迅速形成液化烧结层包覆住内层起纹釉，并提供较强的压应力，提高了釉面硬度。
具体实施方式
实施例1
一种钧瓷黑金刚釉，它是由以下重量份的原料制备而成：黄长石23-35份、石英26-30份、碱石4-8份、滑石4-5份、斑化石15-18份、方解石14-20份、锆英石6-10份、硅灰石8-12份。
所述的黑金刚釉的制备方法，包括以下步骤：
（1）将上述原料粉碎后混合放入球磨机球磨，加入水使釉料的质量浓度达到55-56%，湿磨 8-10 小时，经过湿磨的料浆过 200-300 目筛得到釉浆；
（2）坯体浸釉2-3次；
（3）烧成，烧成温度为1280-1320℃。
本发明以黄长石为主要溶剂，黄长石二氧化硅含量为77%左右，氧化铝13%左右，氧化铁0.6%，氧化镁0.16%。石英起到骨架作用，主要增加釉料的光泽度，可改善釉料的流动性。碱石属于焦宝石类，质地极细，产于石炭、二叠煤系底层中，主要含量百分比为Al2O3占38.79份、SiO2占45.65份、TiO2占0.47份、Fe2O3占0.35份、CaO占0.38份、Na2O占0.05份、MgO占0.15份、Li2O占0.08份、杂质占14.08份。滑石中所含有的氧化镁成分为助溶剂，促使坯体与釉之间中间层的生成，改善热稳定性，扩大烧成范围，增强乳浊作用。斑化石中含有微量的三氧化二铁，在釉中起到助溶剂和着色剂作用。方解石主要降低釉料熔融温度，在釉中能增大釉的折射率，因而提高光泽度，并能改善釉的透光性。锆英石起到乳浊作用。硅灰石晶体在部分熔融产生熔体的作用下予以团结，形成交织结构，提升机械强度。
通过合理配比和控制烧成过程中的气氛和温度，制备出的黑金刚釉呈灰黑色的独特色彩，有很高的艺术及经济价值。
实施例2
一种钧瓷黑金刚釉，它是由以下重量份的原料制备而成：黄长石29份、石英28份、碱石6份、滑石4.5份、斑化石16.5份、方解石17份、锆英石8份、硅灰石10份。
所述的黑金刚釉的制备方法，包括以下步骤：
（1）将上述原料粉碎后混合放入球磨机球磨，加入水使釉料的质量浓度达到55-56%，湿磨 8-10 小时，经过湿磨的料浆过 200-300 目筛得到釉浆；
（2）坯体浸釉2-3次；
（3）烧成，烧成温度为1280-1320℃。
所述的黑金刚釉的制备方法，步骤（3）中烧成工艺具体包括如下步骤：
①施釉后的坯体放入窑炉中，在氧化气氛下烧制，使温度在4-6小时均匀升至1000-1020℃；
②在还原气氛下，使温度在5-6小时内均匀升至1280-1320℃；
③退火冷却至室温，制得。
通过合理配比和控制烧成过程中的气氛和温度，制备出的黑金刚釉会产生釉色整体呈现灰黑色，色彩饱满和富有光泽的独特效果，且稳定性强，烧制成的黑金刚釉机械强度高且更加的美观。
实施例3
一种钧瓷黑金刚釉，它是由以下重量份的原料制备而成：黄长石29份、石英28份、碱石6份、滑石4.5份、斑化石16.5份、方解石17份、锆英石8份、硅灰石10份。
所述的黑金刚釉的制备方法，包括以下步骤：
（1）将上述原料粉碎后混合放入球磨机球磨，加入水使釉料的质量浓度达到55%，湿磨9小时，经过湿磨的料浆过250目筛得到釉浆；
（2）坯体浸釉3次；
（3）烧成，烧成温度为1260℃。
所述的黑金刚釉的制备方法，步骤（3）中烧成工艺具体包括如下步骤：
①施釉后的坯体放入窑炉中，在氧化气氛下烧制，使温度在5小时均匀升至1010℃；
②在还原气氛下，使温度在5-6小时内均匀升至1300℃；
③退火冷却至室温，制得。
通过合理配比和控制烧成过程中的气氛和温度，制备出的黑金刚釉色彩饱满和富有光泽的独特效果，且稳定性强，机械强度高且更加的美观。
比较例1
一种钧瓷黑金刚釉，由以下重量份的原料制备而成：红长石29份、石英28份、碱石6份、滑石4.5份、斑化石16.5份、方解石17份、锆英石8份、硅灰石10份。制备方法同实施例3。此例与实施例3相比较，使用红长石代替了黄长石。黄长石相比红长石，硅、铁含量较高，可提高钧釉表面的光泽度。使用红长石后釉料中的硅和铁含量较少，烧制成的黑金刚釉色泽较暗，光泽度低，产品较易变形，成品率只有59%左右。
比较例2
一种钧瓷黑金刚釉，由以下重量份的原料制备而成：黄长石29份、石英28份、碱石6份、滑石4.5份、斑化石4.5份、方解石17份、锆英石8份、硅灰石10份。制备方法同实施例3。此例与实施例3相比较，原料中斑化石的使用量减少到4.5份，烧制成的黑金刚釉的光泽度低于实施例3中制备的黑金刚釉，成品率只有61%左右。
比较例3
一种钧瓷黑金刚釉，由以下重量份的原料制备而成：黄长石29份、石英28份、滑石4.5份、斑化石16.5份、方解石17份、锆英石8份、硅灰石10份。制备方法同实施例3。此例与实施例3相比较，原料中未使用碱石，因此烧制过程中釉面易形成裂纹，烧制成的黑金刚釉表面不够光滑，硬度不如实施例3中制备的黑金刚釉，成品率只有48%。
本发明实施例4-27提供的黑金刚釉的配方见表1-4，其制备方法同实施例3。

Claims (4)

1.一种钧瓷黑金刚釉，其特征在于：它是由以下重量份的原料制备而成：黄长石23-35份、石英26-30份、碱石4-8份、滑石4-5份、斑化石15-18份、方解石14-20份、锆英石6-10份、硅灰石8-12份。
2.据权利要求1所述的钧瓷黑金刚釉，其特征在于：它是由以下重量份的原料制备而成：黄长石29份、石英28份、碱石6份、滑石4.5份、斑化石16.5份、方解石17份、锆英石8份、硅灰石10份。
3.种如权利要求1或2所述的钧瓷黑金刚釉的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
（1）将上述原料粉碎后混合放入球磨机球磨，加入水使釉料的质量浓度达到55-56%，湿磨8-10小时，经过湿磨的料浆过200-300目筛得到釉浆；
（2）坯体浸釉2-3次；
（3）烧成，烧成温度为1250-1270℃。
4.权利要求3所述的钧瓷黑金刚釉的制备方法，其特征在于步骤（3）中烧成工艺具体包括如下步骤：
①施釉后的坯体放入窑炉中，在氧化气氛下烧制，使温度在4-6小时均匀升至1000-1020℃；
②在还原气氛下，使温度在5-6小时内均匀升至1280-1320℃；
③退火冷却至室温，制得。
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