CN108406014B - 一种攻丝清洗机以及一种管件接头的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种攻丝清洗机以及一种管件接头的生产工艺，解决了现有管件接头在攻丝后容易残留金属屑的问题。其技术方案要点是一种攻丝清洗机，包括机架本体，所述机架本体上设置有供毛胚件叠放的直线滑槽、安装于直线滑槽一侧的攻丝组件、将直线滑槽内的毛胚件进行定位的定位组件以及用于清洗攻丝完成后的管件接头的冷却清洗组件，所述攻丝清洗机能够对管件接头的压紧螺柱进行攻丝后并进行清理，减少攻丝后残留在管件接头内的金属屑，提升管件接头在研磨过程中的表面质量。

Description

一种攻丝清洗机以及一种管件接头的生产工艺

技术领域

本发明属于管件接头生产技术领域，特别是涉及一种攻丝清洗机以及一种管件接头的生产工艺。

背景技术

参见附图1和附图2，一种管件接头900，包括中空的螺纹段910和中空的套接段920，所述螺纹段910具有与螺纹段910同轴设置的第一通孔911以及设置于螺纹段910外侧壁的外螺纹912，所述套接段920具有与第一通孔911同轴设置的第二通孔921，且套接段920的外侧壁设置有垂直于套接段920的压紧螺柱922，压紧螺柱922具有与压紧螺柱922同轴且与第二通孔921连通的螺纹通孔923。其中，一个管件接头900的螺纹段910能够插入另一个管件头的第二通孔921内。

上述管件接头900的传统生产工艺为：1、压铸：使用压铸机成型上述管件接头900的毛胚件，毛胚件具有螺纹段910和套接段920，螺纹段910具有第一通孔911和外螺纹912，套接段920具有第二通孔921以及中空的压紧螺柱922；2、攻牙和清洗：采用夹具将上述毛胚件夹紧，并采用攻丝机加工压紧螺柱922，并同时使用冷却清洗液对管件接头900表面进行冲洗，去除表面金属屑；3、研磨：使用振动研磨机处理管件接头900。

但是管件接头900的传统生产工艺的攻牙和清洗一般是同步进行的，在清洗过程中，攻丝机的钻头会留在螺纹通孔923内，冷却清洗液对螺纹通孔923内的金属屑清理不全面，导致管件接头900内存在金属屑的概率提升，在后续的研磨过程中，未清除的金属屑容易在管件接头900的表面造成划痕。

发明内容

本发明的目的是提供一种攻丝清洗机，所述攻丝清洗机能够对管件接头的压紧螺柱进行攻丝后并进行清理，减少攻丝后残留在管件接头内的金属屑，提升管件接头在研磨过程中的表面质量。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种攻丝清洗机，包括机架本体，所述机架本体上设置有供毛胚件叠放的直线滑槽、安装于直线滑槽一侧的攻丝组件、将直线滑槽内的毛胚件进行定位的定位组件以及冷却清洗组件；所述直线滑槽具有供至少两个毛胚件上下叠放且竖直设置的导料通道、与导料通道相通且供压紧螺柱卡入限位的限位滑槽以及与导料通道相通且与导料通道内底部第二个毛胚件正对的压紧定位孔；所述攻丝组件包括与导料通道内底部第二个毛胚件的压紧螺柱正对的攻丝钻头、驱动攻丝钻头转动的攻丝电机以及驱动攻丝钻头朝直线滑槽滑移的液压缸；所述定位组件包括与限位滑槽底部相贴的第一限位板、驱动第一限位板水平滑移以控制直线滑槽底部是否开启的第一气缸、插入压紧定位孔且将导料通道内底部第二个毛胚件压紧定位的定位压板以及驱动定位压板的第二气缸；所述冷却清洗组件包括与导料通道内底部第一个毛胚件的压紧螺柱正对的清洗喷管。

通过采用上述技术方案，毛胚件进入直线滑槽的导料通道并在成为导料通道底部第二个毛胚件前，均只有在导料通道内下降滑移；当毛胚件成为导料通道底部第一个毛胚件时，定位组件的第二气缸将其压紧在直线滑槽的侧壁上，然后攻丝组件的攻丝钻头会对其的压紧螺柱进行攻丝操作；待攻丝完成后，上述毛胚件继续下降，成为导料通道内底部第一个毛胚件，此时第一气缸驱动的第一限位板与其相抵，且冷却清洗组件的清洗喷管能够喷出冷却清洗液对毛胚件的压紧螺柱进行冷却和清洗，去除螺纹通孔内的金属屑，待清洗完成后，第一气缸驱动第一限位板，使导料通道底部的开口开启，毛胚件能够顺利卸料，并进入到下一工序。通过攻丝清洗机对管件接头的加工，能够全面地清楚管件接头毛胚件内的金属屑，降低在研磨过程中因金属屑而造成的管件接头的表面质量下降的发生概率。

同时，上述直线滑槽还设置有与导料通道相通且供压紧螺柱卡入限位的限位滑槽，通过限位滑槽对毛胚件的压紧螺柱进行限位，能够控制毛胚件在导料滑槽内的摆放位置，从而提升导料通道底部第一个毛胚件和底部第二个毛胚件的位置精度，提升攻丝组件对毛胚件的压紧螺柱的加工精度。

作为本发明的进一步改进，所述机架本体在直线滑槽的下方设有卸料通孔、位于卸料通孔下方的卸料斜槽以及位于卸料斜料斜面下端的卸料网，所述冷却清洗组件还包括位于卸料网下方的清洗液水槽以及将清洗液水槽内的冷却清洗液运输至清洗喷管的清洗水泵。

通过采用上述技术方案，攻丝清洗机通过设置卸料通孔、卸料斜槽以及卸料网，能够将攻丝完成后的管件接头转移至卸料网上，方便工作人员将管件接头投入下一道工序。同时，用于清除金属屑的冷却清洗液会流入清洗液水槽中，并通过清洗水泵再次用于管件接头的清洗。

作为本发明的进一步改进，所述机架本体还设置有振动盘以及将振动盘内的毛胚件运输入导料通道内的弧形输料管，所述弧形输料管包括与直线滑槽上端连接的弧形导料管以及与振动盘出料口相连的导料滑槽。

通过采用上述技术方案，振动盘和弧形输料管的设置能够提升整个攻丝清洗机的自动化程度，使得被放入振动盘的毛胚件，在振动盘的振动输送下，通过弧形输料管，最终进入到直线滑槽内进行攻丝和清洗，降低了操作人员的劳动强度，提升了整台设备的工作效率。、

作为本发明的进一步改进，所述振动盘内具有供毛胚件输送的螺旋坡道，所述螺旋坡道在远离振动盘侧壁的一侧边沿设置有防落翻边，所述螺旋坡道在靠近出口处的上方还设置有将螺旋坡道上倒下的毛胚件筛落的筛落件，所述筛落件具有限制直立的毛胚件掉落的限位挡板，所述防落翻边在筛落件的下端开设有筛落缺口。

通过采用上述技术方案，管件接头的毛胚件在振动盘中随着振动盘的振动沿螺旋坡道逐渐向上移动，因为防落翻边的设置，能够提升整个螺旋坡道的输送效率，减少从螺旋坡道上掉落的毛胚件个数。因为管件接头的重心位于套接段，随着振动盘不断振动，大部分管件接头会立起，处于套接段在下螺纹段在上的状态，当管件接头的毛胚件移动至筛落件时，立起的毛胚件限位挡板限位，并继续前进，而处于躺下状态的毛胚件从筛落缺口处掉回至振动盘内。上述结构的设置，能够使从振动盘进入到弧形输料管处的毛胚件处于同一个状态，有利于毛胚件在弧形输料管内的滑移，也有利于毛胚件在直线滑槽内的定位。

作为本发明的进一步改进，在筛落件下方的所述螺旋坡道具有朝向振动盘中心方向倾斜的筛落斜面，所述筛落斜面与水平面的夹角在3°～10°。

通过采用上述技术方案，筛落斜面的设置能够辅助筛落件将躺着的毛胚件输送回振动盘内，其中，筛落斜面与水平面的夹角在3°～10°的范围内，不仅有利于躺着的毛胚件的筛落，而且对立着的毛胚件的输送影响较小。

作为本发明的进一步改进，所述导料滑槽的高度低于螺旋坡道出口处的高度，且两者之间的间距为3mm～10mm，所述导料滑槽内还设置有与毛胚件两侧相抵的限位滑杆。

通过采用上述技术方案，当毛胚件从振动盘输送至弧形输料管的导料滑槽时，整个毛胚件会向前倾，落入两根限位滑杆上并沿限位滑杆上向前滑移，这种结构的设置，使得毛胚件处于螺纹段在前的状态向前滑移，符合毛胚件在直线滑槽内的滑移状态。同时，限位滑杆的设置能够有利于毛胚件在导料滑槽内滑移进行导向。

本发明的另一个发明目的是提供一种管件接头的生产工艺，所述管件接头的生产工艺生产出来的管件接头表面质量较好。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种管件接头的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：S100、压铸：采用压铸机压铸成型管件接头的毛胚件，所述毛胚件具有螺纹段和套接段，所述螺纹段具有第一通孔和外螺纹，所述套接段具有第二通孔以及中空的压紧螺柱；S200、去除毛刺：采用去毛刺机将毛胚件表面的毛刺去除；S300、攻丝和清洗：采用上述的攻丝清洗机对毛胚件的压紧螺柱进行钻孔和清洗；S310、将至少两个毛胚件放入所述直线滑槽的导料通道内并上下叠放，所述毛胚件的螺纹段均位于套接端的下端，并使导料通道内底部第一个毛胚件与第一限位板相抵；S320、第二气缸驱动定位压板将导料通道内底部第二个毛胚件进行压紧；S330、攻丝组件对导料通道内底部的第二个毛胚件的压紧螺柱进行攻丝，且冷却清洗组件的清洗喷管对导料通道内底部的第一个毛胚件的压紧螺柱进行冷却和清洗；S340、待攻丝完成后，第一气缸驱动第一限位板将导料通道下端开启，使得导料通道内倒数第一个毛胚件掉落后，第一气缸再驱动第一限位板将导料通道下端闭合，第二气缸驱动定位压板将上述攻丝完成后的毛胚件松开，上述攻丝完成后的毛胚件下落并位于导料通道底部第一个工位；S350、向直线滑槽的导料通道内加入毛胚件；S350、重复步骤S320至步骤S350；S400、研磨：采用振动研磨机处理管件接头表面。

通过采用上述技术方案，采用攻丝清洗机的操作能够在管件接头攻丝后，在对螺纹通孔进行清洗，大大减少了金属屑在螺纹通孔内的残留量，在后续的研磨工序中，降低了金属屑对管件接头表面质量的影响。同时，采用上述攻丝清洗机对管件接头进行攻丝、清洗和冷却，较传统的人工夹紧攻丝而言，工作效率大大提升。

作为本发明的进一步改进，步骤S400包括：S410、在振动研磨机内加入磨料石，并且在振动研磨机内加入研磨液；S420、将管件接头浸入具有酸性研磨剂的研磨水槽内，之后将管件接头取出后放入振动研磨机内，研磨5～15分钟；S430、将管件接头从振动研磨机取出，并浸入具有碱性清洗剂的中和水槽中，在中和水槽内浸渍3～5分钟后取出；S440、使用清水冲洗管件接头1～2分钟。

通过采用上述技术方案，酸性研磨机能够在管件接头的表面形成一层氧化膜，使得管件接头在振动研磨机内研磨效果更加理想，有利于提升管件接头的表面质量。同时，研磨完成后的管件接头浸泡至碱性清洗剂中，有利于去除管件接头表面的研磨粉尘以及残余的酸性研磨剂，最后采用清水冲洗管件接头，能够去除管件接头表面的碱性清洗剂。

作为本发明的进一步改进，在步骤S440后还包括如下步骤： S500、使用烘道将管件接头烘干，将管件接头放置在烘道的输送带上，使输送带输送管件接头进入烘道内进行烘干，烘干时间为10～15分钟。

通过采用上述技术方案，使用烘道将管件接头烘干能够去除管件接头表面残留的水，使得管件接头表面干燥。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、本发明公开了一种攻丝清洗机，主要包括直线滑槽、攻丝组件、定位组件和冷却清洗组件，能够对管件接头的毛胚件先进性攻丝，在对攻丝处进行冷却和清洗，能够降低清洗后管件接头内金属屑的残留概率，同时上述攻丝清洗机工作效率较高；

2、本发明还公开了一种管件接头的生产工艺，通过采用上述的攻丝清洗机，提升了管件接头在研磨工序时的研磨质量，提升了管件接头的表面质量。

附图说明

图1为本发明中管件接头的结构示意图；

图2为本发明中管件接头的另一个视角的结构示意图；

图3为本发明中钻孔清洗机的结构示意图；

图4为本发明中安装基块、直线滑槽和定位组件的爆炸示意图；

图5为本发明中攻丝组件的结构示意图；

图6为本发明中振盘和弧形输料管的配合示意图；

图7为图6中A处的放大图。

图中：100、机架本体；110、安装基块；111、翼板；120、卸料通孔；130、卸料斜槽；140、卸料网；200、直线滑槽；210、导料通道；220、限位滑槽；230、压紧定位孔；300、攻丝组件；310、双头攻丝机；311、攻丝钻头；312、攻丝电机；320、液压缸；410、第一限位板；420、第一气缸；430、定位压板；440、第二气缸；510、清洗喷管；520、清洗液水槽；530、清洗水泵；600、输料架；700、振动盘；710、螺旋坡道；711、筛落斜面；720、防落翻边；721、筛落缺口；730、筛落件；731、限位挡板；732、固定板；800、弧形输料管；810、弧形导料管；820、导料滑槽；821、限位滑杆；900、管件接头；910、螺纹段；911、第一通孔；912、外螺纹；920、套接段；921、第二通孔；922、压紧螺柱；923、螺纹通孔。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1：参阅附图3，一种攻丝清洗机，包括机架本体100、安装于机架本体100上的直线滑槽200、安装于直线滑槽200一侧的攻丝组件300、将直线滑槽200内的毛胚件进行定位的定位组件以及用于清洗直线滑槽200内的毛胚件的冷却清洗组件。

参阅附图3和附图4，机架本体100上表面设置有安装基块110，直线滑槽200竖直安装于安装基块110的一侧，且直线滑槽200距机架本体100的上表面存在间隙。机架本体100在直线滑槽200的下方还设有卸料通孔120、位于卸料通孔120下方的卸料斜槽130以及位于卸料斜料斜面下端的卸料网140。

其中，直线滑槽200具有两个竖直设置且供毛胚件上下叠放的导料通道210，且直线滑槽200在朝向攻丝组件300的一侧开设有与导料通道210一一对应且供压紧螺柱922（参阅附图1）卡入限位的两个限位滑槽220，直线滑槽200的两侧还对称开设有与导料通道210相通且与导料通道210内底部第二个毛胚件正对的压紧定位孔230。

参见附图3和附图5，攻丝组件300包括双头攻丝机310以及驱动双头攻丝机朝向直线滑槽200滑移的液压缸320。双头攻丝机310主要包括两根分别与两个导料通道210内底部第二个毛胚件的压紧螺柱922（参阅附图1）一一正对的两个攻丝钻头311以及驱动两个攻丝钻头311同步转动的攻丝电机312。

参阅附图3和附图4，定位组件包括与限位滑槽220底部滑移贴合的第一限位板410、驱动第一限位板410水平滑移以控制直线滑槽200底部是否开启的第一气缸420、插入压紧定位孔230且将导料通道210内底部第二个毛胚件压紧定位的定位压板430以及驱动定位压板430的第二气缸440。

其中，第一气缸420安装于机架本体100的上表面且位于安装基块110远离直线滑槽200的一侧，安装基块110具有供第一限位板410穿过的插槽。安装基块110在直线滑槽200的两侧还设置有供第二气缸440安装的翼板111。即定位组件包括一块第一限位板410、一个第一气缸420、两个定位压板430以及两个第二气缸440。

参阅附图3，冷却清洗组件包括安装于机架本体100且与导料通道210内底部第一个毛胚件的压紧螺柱922正对的清洗喷管510、位于卸料网140下方的清洗液水槽520以及将清洗液水槽520内的清洗液运输至清洗喷管510的清洗水泵530。其中，卸料网140放置于清洗液水槽520的上端，且通过清洗液水槽520的上端开口进行支撑。

攻丝清洗机还包括输料架600以及安装于输料架600上表面且与导料通道210一一对应的振动盘700以及将振动盘700内的毛胚件运输入导料通道210内的弧形输料管800。

参阅附图6和附图7，振动盘700内具有供毛胚件输送的螺旋坡道710，螺旋坡道710在远离振动盘700侧壁的一侧边沿设置有防落翻边720，螺旋坡道710在靠近出口处的上方还设置有将螺旋坡道710上倒下的毛胚件筛落的筛落件730。筛落件730包括限制直立的毛胚件掉落的限位挡板731以及与振动盘700侧壁连接固定的固定板732，且防落翻边720在筛落件730的下端开设有筛落缺口721。

其中，在筛落件730下方的螺旋坡道710具有朝向振动盘700中心方向倾斜的筛落斜面711，筛落斜面711与水平面的夹角在3°～10°。

弧形输料管800包括与直线滑槽200上端连接的弧形导料管810以及与振动盘700出料口相连的导料滑槽820。其中，导料滑槽820的高度低于螺旋坡道710出口处的高度，且两者之间的间距为3mm～10mm，且导料滑槽820内还设置有与毛胚件两侧相抵的限位滑杆821。

实施例2：结合附图1至附图7，一种管件接头900的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：

S100、压铸：采用压铸机压铸成型管件接头900的毛胚件，所述毛胚件具有螺纹段910和套接段920，所述螺纹段910具有第一通孔911和外螺纹912，所述套接段920具有第二通孔921以及中空的压紧螺柱922；

S200、去除毛刺：采用去毛刺机将毛胚件表面的毛刺去除；

S300、攻丝和清洗：采用实施例1中所述的攻丝清洗机对毛胚件的压紧螺柱922进行钻孔和清洗；

S310、将至少两个毛胚件放入所述直线滑槽200的导料通道210内并上下叠放，所述毛胚件的螺纹段910均位于套接端的下端，并使导料通道210内底部第一个毛胚件与第一限位板410相抵；

S320、第二气缸440驱动定位压板430将导料通道210内底部第二个毛胚件进行压紧；

S330、攻丝组件300对导料通道210内底部的第二个毛胚件的压紧螺柱922进行攻丝，且冷却清洗组件的清洗喷管510对导料通道210内底部的第一个毛胚件的压紧螺柱922进行清洗；

S340、待攻丝完成后，第一气缸420驱动第一限位板410将导料通道210下端开启，使得导料通道210内倒数第一个毛胚件掉落后，第一气缸420再驱动第一限位板410将导料通道210下端闭合，第二气缸440驱动定位压板430将上述攻丝完成后的毛胚件松开，上述攻丝完成后的毛胚件下落并位于导料通道210底部第一个工位；

S350、向直线滑槽200的导料通道210内加入毛胚件；

S350、重复步骤S320至步骤S350；

S400、研磨：采用振动研磨机处理管件接头900表面；

S410、在振动研磨机内加入磨料石，并且在振动研磨机内加入研磨液；

S420、将管件接头900浸入具有酸性研磨剂的研磨水槽内，之后将管件接头900取出后放入振动研磨机内，研磨5～15分钟；

S430、将管件接头900从振动研磨机取出，并浸入具有碱性清洗剂的中和水槽中，在中和水槽内浸渍3～5分钟后取出；

S440、使用清水冲洗管件接头900，持续时间为1～2分钟；

S500、使用烘道将管件接头900烘干，将管件接头900放置在烘道的输送带上，使输送带输送管件接头900进入烘道内进行烘干，烘干时间为10～15分钟。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种攻丝清洗机，包括机架本体(100)，其特征在于，所述机架本体(100)上设置有供毛胚件叠放的直线滑槽(200)、安装于直线滑槽(200)一侧的攻丝组件(300)、将直线滑槽(200)内的毛胚件进行定位的定位组件以及冷却清洗组件；

所述直线滑槽(200)具有供至少两个毛胚件上下叠放且竖直设置的导料通道(210)、与导料通道(210)相通且供压紧螺柱(922)卡入限位的限位滑槽(220)以及与导料通道(210)相通且与导料通道(210)内底部第二个毛胚件正对的压紧定位孔(230)；

所述攻丝组件(300)包括与导料通道(210)内底部第二个毛胚件的压紧螺柱(922)正对的攻丝钻头(311)、驱动攻丝钻头(311)转动的攻丝电机(312)以及驱动攻丝钻头(311)朝直线滑槽(200)滑移的液压缸(320)；

所述定位组件包括与限位滑槽(220)底部相贴的第一限位板(410)、驱动第一限位板(410)水平滑移以控制直线滑槽(200)底部是否开启的第一气缸(420)、插入压紧定位孔(230)且将导料通道(210)内底部第二个毛胚件压紧定位的定位压板(430)以及驱动定位压板(430)的第二气缸(440)；

所述冷却清洗组件包括与导料通道(210)内底部第一个毛胚件的压紧螺柱(922)正对的清洗喷管(510)。

2.根据权利要求1所述的一种攻丝清洗机，其特征在于，所述机架本体(100)在直线滑槽(200)的下方设有卸料通孔(120)、位于卸料通孔(120)下方的卸料斜槽(130)以及位于卸料斜料斜面下端的卸料网(140)，所述冷却清洗组件还包括位于卸料网(140)下方的清洗液水槽(520)以及将清洗液水槽(520)内的冷却清洗液运输至清洗喷管(510)的清洗水泵(530)。

3.根据权利要求2所述的一种攻丝清洗机，其特征在于，所述机架本体(100)还设置有振动盘(700)以及将振动盘(700)内的毛胚件运输入导料通道(210)内的弧形输料管(800)，所述弧形输料管(800)包括与直线滑槽(200)上端连接的弧形导料管(810)以及与振动盘(700)出料口相连的导料滑槽(820)。

4.根据权利要求3所述的一种攻丝清洗机，其特征在于，所述振动盘(700)内具有供毛胚件输送的螺旋坡道(710)，所述螺旋坡道(710)在远离振动盘(700)侧壁的一侧边沿设置有防落翻边(720)，所述螺旋坡道(710)在靠近出口处的上方还设置有将螺旋坡道(710)上倒下的毛胚件筛落的筛落件(730)，所述筛落件(730)具有限制直立的毛胚件掉落的限位挡板(731)，所述防落翻边(720)在筛落件(730)的下端开设有筛落缺口(721)。

5.根据权利要求4所述的一种攻丝清洗机，其特征在于，在筛落件(730)下方的所述螺旋坡道(710)具有朝向振动盘(700)中心方向倾斜的筛落斜面(711)，所述筛落斜面(711)与水平面的夹角在3°～10°。

6.根据权利要求4所述的一种攻丝清洗机，其特征在于，所述导料滑槽(820)的高度低于螺旋坡道(710)出口处的高度，且两者之间的间距为3mm～10mm，所述导料滑槽(820)内还设置有与毛胚件两侧相抵的限位滑杆(821)。

7.根据权利要求1至6任意一项所述的一种攻丝清洗机，其特征在于，所述直线滑槽(200)具有两个导料通道(210)，所述第一限位板(410)能够同时将两个导料通道(210)下端开口闭合。

8.一种管件接头的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：

S100、压铸：采用压铸机压铸成型管件接头(900)的毛胚件，所述毛胚件具有螺纹段(910)和套接段(920)，所述螺纹段(910)具有第一通孔(911)和外螺纹(912)，所述套接段(920)具有第二通孔(921)以及中空的压紧螺柱(922)；

S200、去除毛刺：采用去毛刺机将毛胚件表面的毛刺去除；

S300、攻丝和清洗：采用权利要求1至7任意一项所述的攻丝清洗机对毛胚件的压紧螺柱(922)进行钻孔和清洗；

S310、将至少两个毛胚件放入所述直线滑槽(200)的导料通道(210)内并上下叠放，所述毛胚件的螺纹段(910)均位于套接端的下端，并使导料通道(210)内底部第一个毛胚件与第一限位板(410)相抵；

S320、第二气缸(440)驱动定位压板(430)将导料通道(210)内底部第二个毛胚件进行压紧；

S330、攻丝组件(300)对导料通道(210)内底部的第二个毛胚件的压紧螺柱(922)进行攻丝，且冷却清洗组件的清洗喷管(510)对导料通道(210)内底部的第一个毛胚件的压紧螺柱(922)进行冷却和清洗；

S340、待攻丝完成后，第一气缸(420)驱动第一限位板(410)将导料通道(210)下端开启，使得导料通道(210)内倒数第一个毛胚件掉落后，第一气缸(420)再驱动第一限位板(410)将导料通道(210)下端闭合，第二气缸(440)驱动定位压板(430)将上述攻丝完成后的毛胚件松开，上述攻丝完成后的毛胚件下落并位于导料通道(210)底部第一个工位；

S350、向直线滑槽(200)的导料通道(210)内加入毛胚件；

S360、重复步骤S320至步骤S350；

S400、研磨：采用振动研磨机处理管件接头(900)表面。

9.根据权利要求8所述的一种管件接头的生产工艺，其特征在于，步骤S400包括：

S410、在振动研磨机内加入磨料石，并且在振动研磨机内加入研磨液；

S420、将管件接头(900)浸入具有酸性研磨剂的研磨水槽内，之后将管件接头(900)取出后放入振动研磨机内，研磨5～15分钟；

S430、将管件接头(900)从振动研磨机取出，并浸入具有碱性清洗剂的中和水槽中，在中和水槽内浸渍3～5分钟后取出；

S440、使用清水冲洗管件接头(900)1～2分钟。

10.根据权利要求8所述的一种管件接头的生产工艺，其特征在于，在步骤S440后还包括如下步骤： S500、使用烘道将管件接头(900)烘干，将管件接头(900)放置在烘道的输送带上，使输送带输送管件接头(900)进入烘道内进行烘干，烘干时间为10～15分钟。