CN108374737B - 进气装置的安装结构、进气装置的安装方法及树脂部件的紧固结构 - Google Patents

进气装置的安装结构、进气装置的安装方法及树脂部件的紧固结构 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种进气装置的安装结构，其能够抑制由树脂部件的蠕变引起的螺栓松动的发生。该进气装置(2)的安装结构具备：树脂制进气装置(2)、金属制第1套管部件(7)、金属制第2套管部件(8)和金属制大径部(82)，上述树脂制进气装置(2)包含树脂制第1突边部(212)和树脂制第2突边部(222)；上述金属制第1套管部件(7)插入第1突边部(212)的第1插通孔(41)；上述金属制第2套管部件(8)插入第2突边部(222)的第2插通孔(51)；上述金属制大径部(82)具有比第1套管部件(7)的筒部的外径和第2套管部件(8)的筒部的外径更大的外径。通过共同紧固第1突边部(212)和第2突边部(222)，第1套管部件(7)、大径部(82)和第2套管部件(8)通过相互接触的状态而被紧固。

Description

进气装置的安装结构、进气装置的安装方法及树脂部件的紧 固结构
技术领域
本发明涉及一种进气装置的安装结构、该进气装置的安装方法及树脂部件的紧固结构。
背景技术
以往，一种进气歧管的紧固结构广为人知，其在将树脂制进气歧管安装于缸盖时使用金属制套管(collar)(例如，参照专利文献1)。
在上述专利文献1所记载的进气歧管(进气装置)的安装结构中配置有外壳，在上述外壳中，滚流控制阀的阀主体被插入树脂制进气歧管与金属制缸盖之间。进气歧管具有形成于进气歧管的突边部(第2安装部)的螺栓孔(第2安装孔)。此外，外壳具有用于插入套管(第1套管部件)的螺栓孔(第1安装孔)，上述套管用于抑制外壳的变形。进气歧管使具有凸缘部的螺栓按顺序穿过进气歧管的螺栓孔以及金属制套管的螺栓孔，并通过将其紧固于缸盖的安装面而与外壳一同被固定。此时，进气歧管的缸盖侧的面与套管的进气歧管侧的面相接触。此外，螺栓的凸缘部与进气歧管的缸盖的相反侧的面相接触。
专利文献
专利文献1：日本专利特开2008-232039号公报
发明内容
然而，在上述专利文献1所记载的进气歧管的安装结构中，树脂制进气歧管在通过螺栓紧固于缸盖的状态下，与金属制套管的进气歧管侧的面接触。此时，树脂制进气歧管在被夹入螺栓的凸缘部和金属制套管的进气歧管侧的面之间的状态下被紧固，从而被施加了过度的压缩力。因此，存在以下问题：在树脂制进气歧管中，可能会由于来自螺栓和金属制套管的过度的压缩力而发生随着时间的流逝而歪斜变形逐渐增大的蠕变。因此，存在由于在树脂制进气歧管发生蠕变而导致螺栓可能发生松动的问题。因而，人们期望一种能够抑制由进气装置的树脂部件的蠕变引起的螺栓松动的发生的进气装置(树脂部件)的安装结构。
本发明是为解决如上所述的课题而完成的，本发明的其中一个目的在于，提供一种能够抑制由树脂部件的蠕变引起的螺栓松动的发生的进气装置的安装结构、进气装置的安装方法及树脂部件的紧固结构。
为了达成上述目的，本发明的第一技术方案的进气装置的安装结构具备：树脂制进气装置、金属制第1套管部件、金属制第2套管部件和金属制大径环状部，上述树脂制进气装置树脂制进气装置包含相对发动机的缸盖进行安装的树脂制第1安装部、和位于树脂制第1安装部和缸盖之间的树脂制第2安装部；上述金属制第1套管部件插入树脂制第1安装部的第1安装孔；上述金属制第2套管部件插入树脂制第2安装部的第2安装孔；上述金属制大径环状部设置于金属制第1套管部件和金属制第2套管部件之间，且具有比金属制第1套管部件的筒部的外径和金属制第2套管部件的筒部的外径更大的外径，通过对在将紧固部件插入金属制第1套管部件、金属制大径环状部以及金属制第2套管部件的状态下的发动机的缸盖共同紧固树脂制第1安装部和树脂制第2安装部，金属制第1套管部件、金属制大径环状部以及金属制第2套管部件通过相互接触的状态而被紧固。
在本发明的第一技术方案的进气装置的安装结构中，如上所述，在树脂制第1安装部和树脂制第2安装部被共同紧固的状态下，金属制第1套管部件、金属制大径环状部和金属制第2套管部件相互接触。由此，随着对金属制第1套管部件、金属制大径环状部和金属制第2套管部件施加由紧固件的紧固产生的载荷而相应地对树脂制第1安装部和树脂制第2安装部施加的来自紧固部件和缸盖的过度的载荷能够得到抑制。因此，能够抑制以下情况：由于在树脂制第1安装部和树脂制第2安装部中产生过度的应力，在树脂制第1安装部和树脂制第2安装部发生随着时间的流逝而歪斜变形逐渐增大的蠕变。其结果为，能够抑制由树脂制第1安装部和树脂制第2安装部的树脂部件的蠕变引起的螺栓松动的发生。
此外，第1套管部件和第2套管部件之间设置有大径环状部，上述大径环状部具有比第1套管部件的筒部的外径和第2套管部件的筒部的外径更大的外径。由此，能够抑制第1套管部件进入第2套管部件内，或者，第2套管部件进入第1套管部件内。进而，能够抑制第1套管部件进入第2安装孔内，或者，第2套管部件进入第1安装孔内。其结果为，在第1安装部和第2安装部被共同紧固的状态下，能够抑制在紧固部件、第1套管部件、大径环状部和第2套管部件的任意两者之间产生空隙。此外，第1套管部件和第2套管部件分别与大径环状部接触。由此，与第1套管部件和第2套管部件不分别与大径环状部接触的情况相比，能够容易地将紧固部件的紧固力(轴向力)保持一定。
在上述第一技术方案的进气装置的安装结构中，优选在被紧固部件紧固的状态下，在树脂制第1安装部的树脂制第2安装部侧的第1面和树脂制第2安装部的树脂制第1安装部侧的第2面的边界部中，金属制大径环状部与第1面或第2面形成同一平面，或者，从第1面或第2面中的一侧向另一侧突出。
如果以上述方式构成，则在第1安装部和第2安装部被共同紧固的状态下，大径环状部与第1安装部的第1面或第2安装部的第2面形成同一平面，或者，从第1面或第2面中的一侧向另一侧突出。由此，能够将第1安装部可靠地夹入紧固部件的凸缘部和大径环状部之间，同时，能够将第2安装部可靠地夹入大径环状部和缸盖之间。其结果为，能够使得在紧固部件的凸缘部以及大径环状部各自与第1安装部之间难以产生空隙。此外，能够使得在大径环状部和缸盖各自与第2安装部之间难以产生空隙。
在上述第一技术方案的进气装置的安装结构中，优选金属制大径环状部包含金属制凸缘部，上述金属制凸缘部与金属制第1套管部件或金属制第2套管部件一体形成。
如果以上述方式构成，则与将第1套管部件或第2套管部件与大径环状部分体形成的情况相比，能够减少部件数量，同时，能够更简单地进行紧固作业。
在上述第一技术方案的进气装置的安装结构中，优选金属制大径环状部包含垫圈部件，上述垫圈部件与金属制第1套管部件和金属制第2套管部件分体设置。
如果以上述方式构成，则与使第1套管部件或第2套管部件与大径环状部一体形成的情况相比，能够简化第1套管部件和第2套管部件的形状。其结果为，能够容易地进行第1套管部件和第2套管部件的制造。
在本发明的第二技术方案的进气装置的安装方法中，具备以下工序：准备将金属制第1套管部件插入了第1安装孔的树脂制第1安装部的工序；准备将金属制第2套管部件插入了第2安装孔的树脂制第2安装部的工序，上述第2安装孔的中心轴方向的长度大于金属制第2套管部件的中心轴方向的长度；在金属制第1套管部件和金属制第2套管部件之间，将金属制大径环状部配置为在树脂制第1安装部的第1面与树脂制第2安装部的第2面的边界部中从第1面或第2面的一侧向另一侧突出的工序，上述金属制大径环状部具有比金属制第1套管部件的筒部的外径和金属制第2套管部件的筒部的外径更大的外径；以及，通过在将紧固部件插入金属制第1套管部件、金属制大径环状部以及金属制第2套管部件的状态下，对发动机的缸盖共同紧固树脂制第1安装部和树脂制第2安装部，从而进行紧固直至达到金属制第1套管部件、金属制大径环状部以及金属制第2套管部件相互接触的状态的工序。
如上所述，在本发明的第二技术方案的进气装置的安装方法中，在进行紧固直至达到金属制第1套管部件、金属制大径环状部和金属制第2套管部件相互接触的状态的工序中，金属制第1套管部件、金属制大径环状部和金属制第2套管部件相互接触。由此，除了上述第一技术方案的效果以外，即使对紧固部件施加过度的紧固力而将要过度地压缩第1安装部和第2安装部，也能够通过第1套管部件、大径环状部和第2套管部件抑制对第1安装部和第2安装部的过度的压缩。其结果为，能够抑制对树脂制第1安装部和树脂制第2安装部施加过度的载荷，从而能够抑制树脂制第1安装部和树脂制第2安装部的破损。
上述第二技术方案的进气装置的安装方法优选为，进行紧固的工序包含以下工序：在通过紧固部件进行紧固时，在通过金属制大径环状部挤压树脂制第1安装部，并且，通过紧固部件挤压树脂制第2安装部件的状态下进行紧固，以使金属制第1套管部件、金属制大径环状部以及金属制第2套管部件相互接触，并且，使金属制第2套管部件的金属制第1套管部件的相反侧的端面与缸盖的安装面相接触。
如果以上述方式构成，则在通过金属制大径环状部挤压树脂制第2安装部，并且，通过紧固部件挤压树脂制第1安装部的状态下，能够使紧固部件、第1套管部件、大径环状部和第2套管部件相互接触。其结果为，能够使紧固部件的紧固力(轴向力)大于在不通过大径环状部挤压树脂制第2安装部，且不通过紧固部件挤压树脂制第1安装部的状态下的紧固部件的轴向力。进而，在挤压第1安装部和第2安装部的状态下，紧固部件、第1套管部件、大径环状部和第2套管部件相接触，因此能够抑制向1安装部和第2安装部施加过度的压缩力，同时，能够增大紧固部件的紧固力。
本发明的第三技术方案的树脂部件的紧固结构具备：树脂制第1安装部、树脂制第2安装部、金属制第1套管部件、金属制第2套管部件和金属制大径环状部，上述树脂制第1安装部相对金属部件进行安装；上述树脂制第2安装部位于树脂制第1安装部和金属部件之间；上述金属制第1套管部件插入树脂制第1安装部的第1安装孔；上述金属制第2套管部件插入树脂制第2安装部的第2安装孔；上述金属制大径环状部设置于金属制第1套管部件和金属制第2套管部件之间，且具有比金属制第1套管部件的筒部的外径和金属制第2套管部件的筒部的外径更大的外径，通过对在将紧固部件插入金属制第1套管部件、金属制大径环状部以及金属制第2套管部件的状态下的金属部件共同紧固树脂制第1安装部和树脂制第2安装部，金属制第1套管部件、金属制大径环状部以及金属制第2套管部件通过相互接触的状态而被紧固。
在本发明的第三技术方案的树脂部件的紧固结构中，如上所述，在树脂制第1安装部和树脂制第2安装部被共同紧固的状态下，金属制第1套管部件、金属制大径环状部和金属制第2套管部件相互接触。由此，随着对金属制第1套管部件、金属制大径环状部和金属制第2套管部件施加由紧固件的紧固产生的载荷而相应地对树脂制第1安装部和树脂制第2安装部施加的来自紧固部件和金属部件的过度的载荷能够得到抑制，因此，能够抑制在树脂制第1安装部和树脂制第2安装部中产生过度的应力。其结果为，能够抑制树脂部件的第1安装部和树脂制第2安装部的变形。此外，在第1套管部件和第2套管部件之间设置有大径环状部。由此，能够抑制第1套管部件进入第2套管部件内，或者，第2套管部件进入第1套管部件内。其结果为，在第1安装部和第2安装部被共同紧固的状态下，能够抑制在紧固部件、第1套管部件、大径环状部和第2套管部件的任意两者之间产生空隙。
应予说明，在上述第一、第二或第三技术方案的进气装置的安装结构中，也可考虑如下结构。
(附注项1)
即，在第一技术方案的进气装置的安装结构中，进气装置包含树脂制第2安装部，并进一步具备气流控制阀，上述气流控制阀控制供给至发动机内的气体。
附图说明
图1为表示关于本发明的一个实施方式的进气装置与缸盖的安装结构的概略性结构的剖面图。
图2(a)为表示第1进气部的概略的立体图。并且，图2(b)为切断第1突边部的第1插通孔的剖面图。
图3(a)为表示第2进气部的概略的立体图。并且，图3(b)为切断第2突边部的第2插通孔的剖面图。
图4为表示关于本发明的一个实施方式的进气装置与缸盖的安装结构的剖面图。
图5(a)为在第1突边部的第1插通孔嵌入了第1套管部件的剖面图。图5(b)为在第2突边部的第2插通孔嵌入了第2套管部件的剖面图。图5(c)为表示嵌入了第1套管部件的第1突边部和嵌入了第2套管部件的第2突边部的向缸盖进行紧固的紧固结构的剖面图。
图6为关于本发明的一个实施方式的第1变形例的进气装置与缸盖的安装结构的剖面图。
图7为关于本发明的一个实施方式的第2变形例的进气装置与缸盖的安装结构的剖面图。
图8为表示本发明的一个实施方式的第3变形例中，嵌入了第1套管部件的第1突边部和嵌入了第2套管部件的第2突边部的向缸盖进行紧固的紧固结构的剖面图。
图9为关于本发明的一个实施方式的第3变形例的进气装置与缸盖的安装结构的剖面图。
图10为表示关于本发明的一个实施方式的第4变形例的进气装置与缸盖的安装结构的概略性结构的剖面图。
具体实施方式
以下，基于附图对本发明的一个实施方式进行说明。应予说明，在本实施方式中，基于流经进气歧管12的内部并被吸入燃烧室11内的气流的流动，对上游和下游进行定义。此外，将未图示的多个气缸的发动机1被搭载于未图示的车辆的状态下的铅直方向定义为上下方向。进而，将多个气缸的排列方向设为前后方向，并将在水平面内与前后方向正交的方向定义为左右方向。
如图1所示，本发明的一个实施方式的汽车用的发动机1形成为使缸盖13(金属部件的一个例子)连结于气缸体14的结构。缸盖13具有与燃烧室11连通的多个进气接口13a和多个排气接口13b。此外，缸盖13具有进气阀13c和排气阀13d，上述进气阀13c和排气阀13d对使燃烧室11与多个进气接口13a和多个排气接口13b分别连通的开口进行开闭。此外，发动机1具有经由进气接口13a向燃烧室11内供给空气的树脂制进气装置2(树脂部件的一个例子)。进气装置2形成为使用紧固件3(紧固部件的一个例子)固定于缸盖13。
(进气装置)
如图1所示，进气装置2包含第1进气部21和第2进气部22。第1进气部21形成为树脂制进气歧管12。第1进气部21具有暂时存储空气的缓冲罐21a、和连接缓冲罐21a与第2进气部22的第1进气通路部21b。此外，如图2所示，第1进气通路部21b具有形成于内部的多个第1进气通路211、和分别形成于多个第1进气通路211的第1突边部212(第1安装部的一个例子)。
多个第1进气通路211在前后方向上排列成一列。此外，多个第1进气通路211分别贯穿第1进气通路部21b的内部。如图1所示，多个第1进气通路211分别与缓冲罐21a的内部空间213连通。第1突边部212从来自多个第1进气通路211的下游端部的边缘向外侧突出。进而，如图2(a)所示，第1突边部212形成为包围多个第1进气通路211。此外，在第1突边部212形成有用于插入紧固件3的多个第1插通孔41(第1安装孔的一个例子)。第1插通孔41从右方来看，形成为圆形。多个第1插通孔41配置于第1突边部212的前后方向的两端部、前后方向的中央部分、以及前后方向的两端部各自与中央部分之间。如图2(b)所示，第1插通孔41在厚度方向上贯穿第1突边部212。
如图4所示，在通过紧固件3进行紧固的状态下，第1突边部212的紧固件3的凸缘部31侧的面(左面)形成为与紧固件3的凸缘部31抵接的第1接触面42。此外，在如下所述地通过紧固件3进行紧固的状态下，第1突边部212的第2突边部222侧的面(右面)形成为与第2突边部222抵接的第2接触面43(第1面的一个例子)。
如图1所示，第2进气部22为具有向进气接口13a内突出的突出部223的树脂制吸入接口。而且，第2进气部22形成为作为抑制从缸盖13传递来的热量向进气接口13a内传递的绝热材料而发挥作用。由此，能够抑制通过进气接口13a的进气的温度上升。
如图3所示，第2进气部22具有形成于内部的多个第2进气通路221。第2进气通路221使多个第1进气通路211分别与多个进气接口13a连通。因此，多个第2进气通路211分别在前后方向上排列成一列地配置，以分别对应多个第1进气通路211。如图1所示，多个第2进气通路221分别在流动方向上贯穿第2进气部22。第2进气部22具有形成于多个第2进气通路221的上游端部的第2突边部222(第2安装部的一个例子)、和从第2突边部222向下游方向突出的突出部223。
第2突边部222从来自多个第2进气通路221的上游端部的边缘向外侧突出。进而，如图3(a)所示，第2突边部222形成为包围多个第2进气通路221。此外，在第2突边部222形成有用于插入紧固件3的多个第2插通孔51(第2安装孔的一个例子)。第2插通孔51从左方来看，形成为圆形。多个第2插通孔51配置于第2突边部222的前后方向的两端部、前后方向的中央部分、以及前后方向的两端部各自与中央部分之间。如图3(b)所示，第2插通孔51在厚度方向贯穿第2突边部222。在此，第2插通孔51具有第1大径部51a、和外径小于第1大径部51a的第1小径部51b。第1大径部51a形成于第2插通孔51的左端部。第1小径部51b形成于第2插通孔51中的第1大径部51a的右侧的部分。在此，将第1大径部51a的左右方向的长度(深度)设为长度L1，将第1小径部51b的左右方向的长度(深度)设为长度L2。此外，将第1大径部51a的外径设为D1，将第1小径部51b的外径设为D2。
如图4所示，在通过紧固件3进行紧固的状态下，第2突边部222的第1突边部212侧的面(左面)形成为与第1突边部212抵接的第3接触面52(第2面的一个例子)。此外，在通过紧固件3进行紧固的状态下，第2突边部222的缸盖13侧的面形成为与缸盖13抵接的第4接触面53。在此，第1突边部212的第2接触面43和第2突边部222的第3接触面52面接触的平面形成为第1突边部212和第2突边部222的边界面60(边界部的一个例子)。
如图4所示，进气装置2通过紧固件3被固定于缸盖13。即，紧固件3插入树脂制第1突边部212的第1插通孔41和树脂制第2突边部222的第2插通孔51而被螺合于缸盖13。在此，紧固件3的紧固力被施加于树脂制第1突边部212和树脂制第2突边部222。此时，为了使对于树脂制第1突边部212和树脂制第2突边部222的紧固力不会过大，将金属制第1套管部件7插入树脂制第1突边部212的第1插通孔41。此外，将第2套管部件8插入树脂制第2突边部222的第2插通孔51。以下，对第1套管部件7和第2套管部件8具体地进行说明。
如图4所示，第1套管部件7为大致圆筒状，并形成有被紧固件3插入的第1插入孔71。此外，第1套管部件7的外径D5形成为与第1插通孔41的形状相匹配。因此，第1套管部件7被嵌入第1突边部212的第1插通孔41。第1套管部件7的左右方向的长度L3(第1套管部件7的中心轴方向的长度)形成为小于第1插通孔41的左右方向的长度L4(第1插通孔41的中心轴方向的长度)。应予说明，在紧固前，第1套管部件7的左右方向的长度L3和第1插通孔41的左右方向的长度L4的差为第1插通孔41的左右方向的长度L4的约1％左右的大小。
如图4所示，第1套管部件7的左面形成为与紧固件3的凸缘部31抵接的第1抵接面72。第1抵接面72位于第1接触面42的右侧。第1套管部件7的右面形成为与第2套管部件8的左面抵接的第2抵接面73。第2抵接面73位于第2接触面43的左侧。即，在紧固后，第1突边部212的第1接触面42和第2接触面43分别被挤压。
如图4所示，第2套管部件8为大致圆筒状，并形成有被紧固件3插入的第2插入孔81。此外，第2套管部件8的外径D3、D4形成为与第2插通孔51的形状相匹配。即，第2套管部件8具有第2大径部82(大径环状部和凸缘部的一个例子)、和其外径D4小于第2大径部82的外径D3的第2小径部83(筒部的一个例子)。在此，第2大径部82与第2套管部8的第2小径部83一体形成。而且，第2大径部82被配置于第2小径部83和第1套管部件7之间。此外，第2大径部82的外径D3形成为大于第1套管部件7的外径D5和第2套管部件8的第2小径部83的外径D4。
第2大径部82的外径D3形成为小于第1大径部51a的外径D1(参照图3(b))。第2小径部83的外径D4形成为与第1小径部51b的外径D2(参照图3(b))大致相同。因此，第2套管部件8被嵌入第2突边部222的第2插通孔51。此外，在紧固前，第2套管部件8的第2大径部82的左右方向的长度L5形成为大于第2插通孔51的第1大径部51a的左右方向的长度L1(参照图3(b))。应予说明，第2套管部件8的第2大径部82的左右方向的长度L5和第2插通孔51的第1大径部51a的左右方向的长度L1的差形成为第2插通孔51的第1大径部51a的左右方向的长度L1的约1％左右的大小。此外，在紧固后，第2小径部83的左右方向的长度L6形成为与第2插通孔51的第1小径部51b的左右方向的长度L2(参照图3(b))大致相同的长度。
如图4所示，第2套管部件8的左右方向的长度L7(第2套管部件8的中心轴方向的长度)形成为大于第2插通孔51的左右方向的长度L8(第2插通孔51的中心轴方向的长度)。第2套管部件8的左右方向的长度L7和第2插通孔51的左右方向的长度L8的差形成为第2插通孔51的左右方向的长度L8的约1％左右的大小。如此，在紧固前，第2套管部件8的左端部相比第2插通孔51的左端部向左侧突出。即，第2大径部82的左端部从第2接触面43向左侧突出。
如图4所示，第2套管部件8的左面形成为与第1套管部件7的第2抵接面73接触的第3抵接面84。第3抵接面84位于第3接触面52的左侧。第2套管部件8的右面形成为与缸盖13抵接的第4抵接面85。即，在紧固后，第2突边部222的第3接触面52和第4接触面53分别被挤压。
此外，在第2接触面43配置有密封部件9。密封部件9通过被夹入第1套管部件7和第2套管部件8之间而被挤压。如此，通过密封部件9确保了第1突边部212和第2突边部222之间的密封性。进而，在第4接触面53配置有密封部件9。密封部件9通过被夹入第2套管部件8和缸盖13之间而被挤压。如此，通过密封部件9确保了第2突边部222和缸盖13之间的密封性。
(进气装置的安装方法)
以下，对具有上述结构的进气装置2的向缸盖13的安装方法进行说明。
如图5(a)所示，进行将金属制第1套管部件7插入了第1插通孔41的树脂制第1突边部212的准备工序。即，其为在第1进气部21的第1突边部212的第1插通孔41嵌入第1套管部件7的工序。接着，如图5(b)所示，进行将金属制第2套管部件8插入了第2插通孔51的树脂制第2突边部222的准备工序。即，其为在第2进气部22的第2突边部222的第2插通孔51嵌入第2套管部件8的工序。
接着，如图5(c)所示，进行在第1套管部件7和第2套管部件8的第2小径部83之间配置第2套管部件8的第2大径部82的工序。即，在缸盖13的左侧按顺序配置嵌入了第2套管部件8的第2突边部222和嵌入了第1套管部件7的第1突边部212。此时，第2大径部82在第1突边部212的第2接触面43和第2突边部222的第3接触面52的分界面60中被配置为从第3接触面52向第2接触面43侧突出。即，第2大径部82被配置为向第1突边部212的第3接触面52的左侧突出。在此，第1突边部212的第3接触面52和第2套管部件8的左面的空隙A1形成为小于第2突边部222的第4接触面53和第2套管部件8的右面的空隙A2。
接着，如图4所示，进行形成将紧固件3插入第1套管部件7、第2套管部件8的第2大径部82及第2套管部件8的第2小径部83的状态的工序。然后，进行通过紧固件3将第1突边部212和第2突边部222共同紧固于缸盖13的工序(以下为共同紧固工序)。此时，进行通过紧固件3进行紧固直至达到第1套管部件7、第2套管部件8的第2大径部82、第2套管部件8的第2小径部83以及缸盖13接触的状态的工序。即，为第1套管部件7的第1抵接面72与紧固件3的凸缘部31抵接，且第1套管部件7的第2抵接面73与第2套管部件8的第3抵接面84抵接的状态。进而，为第2套管部件8的第4抵接面85与缸盖13的前表面13e(安装面的一个例子)抵接的状态.
在共同紧固工序中，当通过紧固件3进行紧固时，第1突边部212的第1接触面42被紧固件3的凸缘部31挤压。进而，第1突边部212的第2接触面43被第2套管部件8的第3抵接面84挤压。此外，第2突边部222中的第2插通孔51的第1大径部51a的左面被第2套管部件8的第2大径部82挤压。即，基于紧固件3的紧固力，第1突边部212通过紧固件3的凸缘部31和第2套管部件8的第2大径部82而被压缩。进而，基于紧固件3的紧固力，第2突边部222通过第2套管部件8的第2大径部82和缸盖13而被压缩。如此，使第1突边部212与第2突边部222密接。
(实施方式的效果)
在本实施方式中，能够得到如下效果。
如上所述，在本实施方式中，在树脂制第1突边部212和树脂制第2突边部222被共同紧固的状态下，金属制第1套管部件7和金属制第2套管部件8相互接触。由此，随着向第1套管部件7、第2套管部件8施加由紧固件3的紧固产生的载荷而相应地施加于树脂制第1突边部212和树脂制第2突边部222的来自紧固部件和缸盖13的过度的载荷能够得到抑制。因此，能够抑制以下情况：由于在树脂制第1突边部211和树脂制第2突边部222中产生过度的应力，在树脂制第1突边部211和树脂制第2突边部222发生随着时间的流逝而歪斜变形逐渐增大的蠕变。其结果为，能够抑制由进气装置2的树脂制第1突边部211和树脂制第2突边部222的蠕变引起的紧固件3的松动的发生。
此外，在第2套管部件8设置有第2大径部82。由此，可抑制第1套管部件7进入第2套管部件8内。进而，可抑制第2套管部件8进入第1插通孔41内。其结果为，在第1突边部212和第2突边部222被共同紧固的状态下，可抑制在紧固件3、第1套管部件7和第2套管部件8的任意两者之间产生空隙。此外，第1套管部件7和第2套管部件8相接触。由此，相比第1套管部件7和第2套管部件8不接触的情况，能够容易地将紧固部件的紧固力(轴向力)保持一定。
此外，在本实施方式中，在紧固前，第2套管部件8的第2大径部82向第2突边部222的第3接触面52的左侧突出。因此，在紧固后，第2套管部件8的第2大径部82挤压第1突边部212的第2接触面43和第2插通孔51的第1大径部51a的左面。由此，能够将第2突边部212可靠地夹入紧固件3的凸缘部31和第2大径部82之间，此外，能够将第2突边部222可靠地夹入第2大径部82和缸盖13之间。其结果为，能够使得在紧固件3的凸缘部31和第2大径部82各自与第1突边部212之间难以产生空隙。此外，能够使得第2大径部82和缸盖13各自与第2突边部222之间难以产生空隙。
此外，在本实施方式中，在第2套管部件8中，第2小径部83和第2大径部82一体形成。由此，在第2套管部件8中，与使第2小径部83和第2大径部82分体形成相比，能够减少部件数量，同时，能够更简单地进行紧固作业。
此外，在本实施方式中，旋入紧固件3直至形成第1套管部件7、第2套管部件8的第2大径部82、第2套管部件8的第2小径部83以及缸盖13相接触的状态。由此，即使对紧固件3施加过度的紧固力而将要对第1突边部212和第2突边部222过度地进行压缩，也能够通过第1套管部件7和第2套管部件8来抑制对第1突边部212和第2突边部222的过度的压缩。其结果为，可抑制对树脂制第1突边部212和树脂制第2突边部222施加过度的载荷，从而能够抑制树脂制第1突边部212和树脂制第2突边部222的破损。
[第1变形例]
接着，参照图6，对本实施方式的第1变形例的树脂部件的安装结构进行说明。尤其是，其特征在于，在第1变形例的树脂部件的安装结构中，树脂制第2突边部222A的第2插通孔51A不具备上述实施方式的第1小径部51b和第1大径部51a。此外，在图中，对与上述实施方式相同的结构标记与本实施方式相同的符号而省略其说明。此外，在第1变形例中，对与本实施方式不同的结构，在符号之后附上A。
如图6所示，树脂制第2突边部222A具有形成于第2插通孔51A附近的基座部224A、和从基座部224A向左方突出的凸出部225A。第1突边部212的第2接触面43和密封部件9A与凸出部225A的左面接触。此外，在基座部224A的左面和第1突边部212的第2接触面43之间形成有空隙。应予说明，第1变形例的其它结构与上述实施方式相同。
(第1变形例的效果)
在第1变形例中，可得到如下效果。
在第1变形例中，通过在第2突边部222A形成凸出部225A，即使在基座部224A的左面和第1突边部212的第2接触面43之间设置空隙，凸出部225A也能够挤压设置于第1突边部212的第2接触面43的密封部件9A。其结果为，可确保第1突边部212和第2突边部222A之间的密封性。此外，由于凸出部225A的左面配置于基座部224A的左面的左侧，因此，在通过紧固件3进行紧固时，在第2接触面43和基座部224A接触之前，第2接触面43与凸出部225A的左面接触。由此，在通过紧固件3进行紧固时所产生的从基座部224A的左面对第2接触面43的反力在基座部224A的左面与第2接触面43不接触并形成空隙的情况下不会产生。其结果为，在通过紧固件3进行紧固时，与不设置凸出部225A的情况相比，能够降低紧固件3的紧固所必需的紧固力。应予说明，即使在基座部224A的左面与第2接触面43接触并不形成空隙的情况下，由于凸出部225A的左面为被挤压的状态，因此能够降低在通过紧固件3进行紧固时所产生的从基座部224A的左面对第2接触面43的反力。其结果为，在通过紧固件3进行紧固时，与不设置凸出部225A的情况相比，能够降低紧固件3的紧固所必需的紧固力。应予说明，第1变形例的效果与上述实施方式相同。
[第2变形例]
接着，参照图7，对本实施方式的第2变形例的树脂部件的安装结构进行说明。尤其是，其特征在于，在第2变形例的树脂部件的安装结构中，被嵌入树脂制第1突边部212B的第1插通孔41的第1套管部件7B具有第3大径部74B。此外，在图中，对与上述实施方式相同的结构，标记与本实施方式相同的符号而省略其说明。此外，在第2变形例中，对与本实施方式不同的结构，在符号之后附上B。
如图7所示，第1套管部件7B具有第3大径部74B(大径环状部和凸缘部的一个例子)、和其外径小于第3大径部74B的第3小径部75B(筒部的一个例子)。在此，第3大径部74B与第1套管部件7B的第3小径部75B一体形成。而且，第3大径部74B被配置于第3小径部75B和第2套管部件8B之间。此外，第3大径部74B的外径形成为大于第2套管部件8B的外径和第1套管部件7B的第3小径部75B的外径。
如图7所示，第1套管部件7B的左面形成为与紧固件3的凸缘部31抵接的第1抵接面72B。第1套管部件7B的右面形成为与第2套管部件8B的左面抵接的第2抵接面73B。如图7所示，第2套管部件8B的左面形成为与第1套管部件7B的第2抵接面73B接触的第3抵接面84B。第2套管部件8B的右面形成为与缸盖13抵接的第4抵接面85B。
第1突边部212B具有形成于第1插通孔41附近的基座部214B、和从基座部214B向右侧突出的凸出部215B。在基座部214B的右面和第2突边部222B的第3接触面52B之间形成有空隙。在凸出部215B的右面设置有密封部件9B。密封部件9B与第2突边部222B的第3接触面52B接触。应予说明，第2变形例的其它结构与上述实施方式相同。
(第2变形例的效果)
在第2变形例中，可得到如下效果。
在第2变形例中，第1套管部件7B具有第3大径部74B。由此，第3大径部74B能够直接向树脂制第2突边部222B施加压缩力。其结果为，能够使第1突边部212B与第2突边部222B更加可靠地密接。应予说明，第2变形例的效果与上述实施方式相同。
[第3变形例]
接着，参照图8和图9，对本实施方式的第3变形例的树脂部件的安装结构进行说明。尤其是，其特征在于，在第3变形例的树脂部件的安装结构中，在被嵌入树脂制第1突边部212C的第1插通孔41的第1套管部件7C未形成有第3大径部74B，进而，在被嵌入树脂制第2突边部222C的第2插通孔51的第2套管部件8C未形成有第2大径部82。此外，在图中，对与上述实施方式相同的结构，标记与本实施方式相同的符号而省略其说明。此外，在第3变形例中，对与本实施方式不同的结构，在符号之后附上C。
如图8和图9所示，进气装置2的安装结构包含金属制垫圈部件90C，在上述金属制垫圈部件90C中，金属制第1套管部件7C和金属制第2套管部件8C被分体设置。在此，第1套管部件7C和第2套管部件8C分别形成为圆筒状。垫圈部件90C形成为在中心部分形成有用于插入紧固件3的孔的环状。
如图9所示，第1套管部件7C的左面形成为与紧固件3的凸缘部31抵接的第1抵接面72C。第1套管部件7C的右面形成为与垫圈部件90C的左面抵接的第2抵接面73C。如图9所示，第2套管部件8C的左面形成为与垫圈部件90C的右面接触的第3抵接面84C。第2套管部件8C的右面形成为与缸盖13抵接的第4抵接面85C。垫圈部件90C的左面形成为与第1套管部件7C的右面抵接的第5抵接面91C。垫圈部件90C的右面形成为与第2套管部件8C的左面抵接的第9抵接面92C。应予说明，第3变形例的其它结构与上述实施方式相同。
(第3变形例的效果)
在第3变形例中，可得到如下效果。
在第3变形例中，与将垫圈部件90C一体设置于圆筒状的第1套管部件7C或第2套管部件8C中的任意一个的情况相比，能够简化第1套管部件7C以及第2套管部件8C的形状。其结果为，能够容易地进行第1套管部件7C以及第2套管部件8C的制造。应予说明，第3变形例的效果与上述实施方式相同。
[变形例]
应该认为本次公开的实施方式在所有的方面均为例示，而不存在任何限制。本发明的范围由权利要求书而非上述实施方式的说明所表示，并进一步包含与权利要求书同等的含义以及范围内的所有变更(变形例)。
例如，在上述实施方式中，虽然作为权利要求书的“进气装置的安装结构”和“树脂部件的安装结构”的一个例子，例示了进气装置2的安装结构，但本发明不限定于此。本发明的安装结构也可应用于例如树脂制气缸盖罩与金属制气缸体的紧固部附近的结构。
此外，在上述实施方式中，虽然作为权利要求书的“树脂部件”的一个例子，例示了第1进气部21(进气歧管12)和第2进气部22(吸入接口)，但本发明不限定于此。在本发明中，如图10所示的本实施方式的第4变形例所述，也可在进气歧管12和缸盖13之间配置气流控制阀15D，上述气流控制阀15D具有树脂制第2突边部222D作为权利要求书的“第2进气部12D”。
此外，在上述实施方式中，虽然使第1套管部件7的左右方向的长度L3和第1插通孔41的左右方向的长度L4的差为第1插通孔41的左右方向的长度L4的约1％左右的大小，但本发明不限定于此。例如，也可使第1套管部件7的左右方向的长度L3和第1插通孔41的左右方向的长度L4的差为第1插通孔41的左右方向的长度L4的约1％以上、约5％以下的大小。
此外，在上述实施方式中，虽然使第2套管部件8的左右方向的长度L7和第2插通孔51的左右方向的长度L8的差为第2插通孔51的左右方向的长度L8的约1％左右的大小，但本发明不限定于此。例如，也可使第2套管部件8的左右方向的长度L7和第2插通孔51的左右方向的长度L8的差为第2插通孔51的左右方向的长度L8的约1％以上、约5％以下的大小。
此外，在上述实施方式中，虽然使第1套管部件7和第2套管部件8分体形成，上述第2套管部件包含作为权利要求书所记载的大径环状部的第2大径部82，但本发明不限定于此。例如，也可使第1套管部件、第2套管部件和大径环状部一体形成。
此外，在上述实施方式中，虽然第2大径部82的左端部从第2接触面43向左侧突出，但本发明不限定于此。例如，也可使第2大径部的左端部与第2接触面形成同一平面。
此外，在上述实施方式中，虽然第1套管部件7被嵌入第1插通孔41，且第2套管部件8被嵌入第2插通孔51，但本发明不限定于此。例如，第1套管部件也可通过镶嵌成形并入第1突边部，且第2套管部件也可通过镶嵌成形并入第2突边部。
此外，在上述实施方式中，虽然进气装置2具有第1突边部212和第2突边部222，但本发明不限定于此。例如，也可具有第3突边部、第4突边部。
符号说明
2 进气装置
7、7B、7C 第1套管部件
8、8B、8C 第2套管部件
9A、9B 密封部件
9C 垫圈部件
12 进气歧管(进气装置)
13 缸盖
31 凸缘部
41 第1插通孔(第1安装孔)
43 第2接触面(第1面)
51、51A 第2插通孔(第2安装孔)
52 第3接触面(第2面)
60 边界面(边界部)
82 第2大径部(大径环状部)
83 第2小径部(筒部)
212、212B 第1突边部(第1安装部)
222、212B 第2突边部(第2安装部)
224A、214B 基座部
225A、215B 凸出部

Claims (7)

1.一种进气装置的安装结构，其具备：
树脂制进气装置，所述树脂制进气装置包含相对发动机的缸盖进行安装的树脂制第1安装部、和位于所述树脂制第1安装部和所述缸盖之间的树脂制第2安装部；
金属制第1套管部件，所述金属制第1套管部件插入所述树脂制第1安装部的第1安装孔；
金属制第2套管部件，所述金属制第2套管部件插入所述树脂制第2安装部的第2安装孔；和
金属制大径环状部，所述金属制大径环状部设置于所述金属制第1套管部件和所述金属制第2套管部件之间，且具有比所述金属制第1套管部件的筒部的外径和所述金属制第2套管部件的筒部的外径更大的外径，
通过对在将紧固部件插入所述金属制第1套管部件、所述金属制大径环状部以及所述金属制第2套管部件的状态下的所述发动机的所述缸盖共同紧固所述树脂制第1安装部和所述树脂制第2安装部，所述金属制第1套管部件、所述金属制大径环状部以及所述金属制第2套管部件通过相互接触的状态而被紧固。
2.如权利要求1所述的进气装置的安装结构，其中，
在被所述紧固部件紧固的状态下，在所述树脂制第1安装部的所述树脂制第2安装部侧的第1面与所述树脂制第2安装部的所述树脂制第1安装部侧的第2面的边界部，所述金属制大径环状部与所述第1面或所述第2面形成同一平面，或者，从所述第1面或所述第2面中的一侧向另一侧突出。
3.如权利要求1或2所述的进气装置的安装结构，其中，
所述金属制大径环状部包含金属制凸缘部，所述金属制凸缘部与所述金属制第1套管部件或所述金属制第2套管部件一体形成。
4.如权利要求1或2所述的进气装置的安装结构，其中，
所述金属制大径环状部包含垫圈部件，所述垫圈部件与所述金属制第1套管部件或所述金属制第2套管部件分体设置。
5.一种进气装置的安装方法，其具备如下工序：
准备树脂制第1安装部的工序，所述树脂制第1安装部在第1安装孔插入了金属制第1套管部件；
准备树脂制第2安装部的工序，所述树脂制第2安装部在第2安装孔插入了金属制第2套管部件，所述第2安装孔的中心轴方向的长度大于所述金属制第2套管部件的中心轴方向的长度；
在所述金属制第1套管部件和所述金属制第2套管部件之间，将金属制大径环状部配置为在所述树脂制第1安装部的第1面与所述树脂制第2安装部的第2面的边界部从所述第1面或所述第2面的一侧向另一侧突出的工序，所述金属制大径环状部具有比所述金属制第1套管部件的筒部的外径和所述金属制第2套管部件的筒部的外径更大的外径；以及，
在将紧固部件插入所述金属制第1套管部件、所述金属制大径环状部以及所述金属制第2套管部件的状态下，通过对发动机的缸盖共同紧固所述树脂制第1安装部和所述树脂制第2安装部，从而进行紧固直至达到所述金属制第1套管部件、所述金属制大径环状部以及所述金属制第2套管部件相互接触的状态的工序。
6.如权利要求5所述的进气装置的安装方法，其中，
所述进行紧固的工序包含以下工序：在通过所述紧固部件进行紧固时，在通过所述金属制大径环状部挤压所述树脂制第1安装部，并且，通过所述紧固部件挤压所述树脂制第2安装部件的状态下进行紧固，以使所述金属制第1套管部件、所述金属制大径环状部以及所述金属制第2套管部件相互接触，并且，所述金属制第2套管部件的所述金属制第1套管部件的相反侧的端面与所述缸盖的安装面相接触。
7.一种树脂部件的紧固结构，其具备：
树脂制第1安装部，所述树脂制第1安装部相对金属部件进行安装；
树脂制第2安装部，所述树脂制第2安装部位于所述树脂制第1安装部和所述金属部件之间；
金属制第1套管部件，所述金属制第1套管部件插入所述树脂制第1安装部的第1安装孔；
金属制第2套管部件，所述金属制第2套管部件插入所述树脂制第2安装部的第2安装孔；和
金属制大径环状部，所述金属制大径环状部设置于所述金属制第1套管部件和所述金属制第2套管部件之间，且具有比所述金属制第1套管部件的筒部的外径和所述金属制第2套管部件的筒部的外径更大的外径，
通过对在将紧固部件插入所述金属制第1套管部件、所述金属制大径环状部以及所述金属制第2套管部件的状态下的所述金属部件共同紧固所述树脂制第1安装部和所述树脂制第2安装部，所述金属制第1套管部件、所述金属制大径环状部以及所述金属制第2套管部件通过相互接触的状态而被紧固。
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