CN108370145A - 带体组合构件、旋转连接器及带体组合构件的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种虚设带组合构件(60)，被安装于旋转连接器。虚设带组合构件(60)具备由多个虚设带部(61)、和折叠部(62)一体地形成的带体主体(70)。多个虚设带部(61)在长边方向上长度互不相同。折叠部(62)将虚设带部(61)的长边方向的端部彼此折叠状地连接。在多个虚设带部(61)各自的长边方向的两端近傍，形成有用于向旋转连接器安装的安装孔。

Description

带体组合构件、旋转连接器及带体组合构件的制造方法

技术领域

本发明涉及容置在旋转连接器内的带体组合构件中的一种能提高质量并简化制造工序的结构。

背景技术

现有技术中，容置在旋转连接器内的虚设带(dummy tape)已为人所知。专利文献1中公开了这种虚设带。该专利文献1的结构为，多个虚设带与扁平电缆一起被容置在由同轴配置并可相对旋转的内侧圆筒体和外侧圆筒体构成的圆环状空间内，并沿着内侧圆筒体的外表面卷绕规定次数后反转180度，再沿着外侧圆筒体的内表面朝着与内侧相反的方向卷绕规定次数。另外，专利文献1中，扁平电缆被构成为，其两个末端与内侧圆筒体及外侧圆筒体上设置的各自的端子电连接并被固定。

然而，上述专利文献1中虽未具体言及，但多个虚设带的两端分别被固定在旋转连接器的内侧圆筒体及外侧圆筒体的同一部位。另外，专利文献1的结构中，由于在安装于旋转连接器的状态下需要使各个虚设带的反转部位的位置在周方向上适当错开，因而要使虚设带的长度不相同。

因此，将多个虚设带的两端对齐后重叠时，重叠后的虚设带间在两端容易发生错位，从而可能使虚设带的质量降低，因而，仍有改善的余地。

【专利文献1】：日本特开2002－165350号公报

发明内容

发明要解决的课题

鉴于上述情况，本发明的目的在于，对于安装于旋转连接器的带体组合构件，使长度不同的多个带体部的长边方向的两端部不容易发生错位，从而使质量提高并实现制造工序的简化。

用于解决课题的手段和效果

本发明要解决的技术问题如上所述，以下对解决该技术问题的技术方案及其效果进行说明。

基于本发明的第一个观点，提供具有以下结构的带体组合构件。即，该带体组合构件被安装于旋转连接器。该带体组合构件具备由多个带体部、和连接部一体地形成的带体主体。多个所述带体部在长边方向上长度不同。所述连接部被构成为，将所述带体部的长边方向的端部彼此折叠状地连接。在所述多个带体部各自的长边方向的两端近傍，形成有用于向所述旋转连接器安装的开口部。

即，现有技术中，由于是通过手工操作将长度不同的多个带体主体在两端重叠后安装于旋转连接器，因而重叠时带体主体间容易发生错位，且操作工序较为繁杂。对此，本发明中，通过用一个连续的带体主体构成带体组合构件，并采用将通过连接部折叠状地连接的带体部彼此的两端位置对齐后重叠的结构，能减少带体部间发生错位的情况，从而能使质量提高并使操作工序简化。

所述带体组合构件中，较佳为采用以下结构。即，将所述带体部的长边方向的端部中配置有所述连接部的长边方向的端部称为长边方向的折叠端部的情况下，所述连接部被配置为，将所述带体部的所述长边方向的折叠端部的宽度方向的中间部分彼此连接。所述连接部的宽度被形成为，小于所述带体部的长边方向的端部的宽度。

由此，与带体部的长边方向的端部相比，连接部的弯曲强度较低，因而能使连接部易于折叠。另外，能简化连接部的形状。

所述带体组合构件中，也可以采用以下结构。即，将所述带体部的长边方向的端部中配置有所述连接部的长边方向的端部称为长边方向的折叠端部的情况下，所述连接部被配置为一对，该一对连接部将所述带体部的所述长边方向的折叠端部的宽度方向的两端部彼此连接。各个所述连接部的宽度被形成为，小于所述带体部的所述长边方向的折叠端部的宽度的1/2。

由此，与带体部的长边方向的端部相比，一对折叠部的综合弯曲强度较低，因而，能使折叠部易于折叠。另外，由于折叠线不容易变斜，所以能有效地防止带体部彼此间错位。

所述带体组合构件中，较佳为，所述连接部的宽度被形成为，小于从该连接部所连接的所述带体部的所述长边方向的折叠端部的宽度中减去所述开口部的宽度后的宽度。

由此，即便在开口部被形成在带体部的两端近傍的情况下，连接部的弯曲强度仍低于带体部的具有开口部的部分，因而，能确保是在连接部而不是在开口部的部分折叠。

所述带体组合构件中，较佳为加工成，将折叠状的所述连接部展开的状态下，该连接部在所述带体部的厚度方向上向折叠的外侧凸出。

由此，能使连接部易于折叠。

所述带体组合构件中，较佳为，将所述带体部的长边方向的端部中配置有所述连接部的长边方向的端部称为长边方向的折叠端部的情况下，被折叠部位的所述连接部的宽度小于与所述带体部的所述长边方向的折叠端部连接的部位的所述连接部的宽度。

由此，能确保在连接部中宽度较小的部分被折叠，从而能更精确地将带体部的端部位置对齐。

所述带体组合构件中，较佳为，多个所述带体部的两端彼此通过固定部而被固定。

由此，能维持在连接部折叠后带体部的长边方向的两端部彼此对齐的状态。其结果，在将带体组合构件安装于旋转连接器的工序中，易于进行带体组合构件的操作。

所述带体组合构件中，较佳为，所述固定部被配置在所述连接部的相反侧，所述固定部与所述连接部之间夹着所述开口部。

由此，能将远离连接部的部位彼此固定，从而能有效地防止带体部的长边方向的端部彼此错位。

基于本发明的第二个观点，提供具备所述带体组合构件的旋转连接器。

由此，能实现质量高且容易制造的旋转连接器。

基于本发明的第三个观点，提供安装于旋转连接器的带体组合构件的以下制造方法。即，该制造方法包括带体主体制作工序和折叠工序。所述带体主体制作工序中，制作一个带体主体。所述带体主体具有在长边方向上长度不同的多个带体部、和将所述带体部的长边方向的端部彼此连接的连接部，所述带体部和所述连接部形成为一体，在各个所述带体部的两端近傍，形成有用于向所述旋转连接器安装的开口部。所述折叠工序中，在所述连接部将所述带体主体折叠。

由此，通过简单的操作，便能将长度不同的带体部的两端彼此对齐。其结果，能减少带体部间错位的情况，从而提高质量并简化操作工序。

附图说明

图1是容置第一实施方式所涉及的虚设带组合构件的旋转连接器的概要立体图。

图2是表示旋转连接器的盒体内部的状态的示意俯视截面图。

图3是表示第一实施方式的虚设带组合构件的整体结构的侧视图。

图4是表示折叠部被折叠前的状态的带体主体的侧视图。

图5是说明将带体主体在折叠部折叠的操作的侧视图。

图6是表示被折叠前的状态的折叠部周围的立体图。

图7是表示被折叠后的状态的折叠部周围的立体图。

图8是详细示出图6所示的折叠部的放大立体图。

图9是表示折叠部的其它例的放大立体图。

图10是表示折叠部的另一其它例的放大立体图。

图11是表示图8的折叠部的变形例的放大立体图。

图12是表示图9的折叠部的变形例的放大立体图。

图13是说明第二实施方式的虚设带组合构件中，将带体主体在折叠部折叠的操作的侧视图。

图14是表示现有技术的虚设带的侧视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

首先，参照图1及图2，对容置本发明所涉及的带体组合构件的旋转连接器1的实施方式进行说明。图1是容置第一实施方式所涉及的虚设带组合构件(带体组合构件)60的旋转连接器1的概要立体图。图2是表示旋转连接器1的盒体13的内部状态的示意俯视截面图。

如图1所示，本实施方式的旋转连接器1具备盒体13。盒体13由能相互相对旋转的定子11和转子12构成。

第一实施方式的旋转连接器1例如像汽车的方向盘与转向柱那样，是用于使相互相对旋转的构件彼此电连接的装置。定子11被固定在转向柱(省略图示)上。在盒体13的中心形成有贯通状的插入孔19，该插入孔19中插入有被转向柱支撑的转向轴(省略图示)。转子12被构成为，随转向轴(方向盘)一体地旋转。相对于定子11，转子12能以与所述转向轴的旋转轴相同的轴线为中心相对旋转。

如图1所示，定子11具有第一连接器41。转子12具有第二连接器42。第二连接器42随转子12的旋转而一体地旋转。连接器41、42被构成为，能分别连接从外部电气线路(例如，喇叭开关、安全气囊模块、电源等)引出的省略图示的电缆。并且，第一连接器41与第二连接器42通过配置在盒体13内部的扁平电缆(柔性扁平电缆)而相互电连接。

定子11具备圆筒状的外侧筒部31。另外，转子12具备，被形成为环状的旋转侧环板22、及从该旋转侧环板22的内边缘垂直地延伸出的圆筒状的内侧筒部32。

内侧筒部32被配置得比外侧筒部31靠内侧，外侧筒部31和内侧筒部32被配置为，在径向上面对面。通过以上结构，如图2所示那样，形成了由外侧筒部31和内侧筒部32包围的环状空间，即容置空间15。

在容置空间15内容置着扁平电缆14和三个虚设带部(带体部)61。

扁平电缆14以盘卷成旋涡状的状态被容置在容置空间15内。具体而言，扁平电缆14以第一连接器41为起点，沿着外侧筒部31的内周面向顺时针方向盘卷，然后通过近似U字形地折叠的反转部16而沿着内侧筒部32的外周面向逆时针方向盘卷后，与第二连接器42连接。通过该扁平电缆14，定子11侧的第一连接器41与转子12侧的第二连接器42间实现电连接。

另外，除了上述扁平电缆14之外，第一实施方式的旋转连接器1还具备三个虚设带部61。三个虚设带分别是，第一虚设带部61a、第二虚设带部61b、及第三虚设带部61c，它们如后述那样，作为虚设带组合构件(带体组合构件)60而被形成为一体。

虚设带部61例如是通过将PET等合成树脂形成为薄膜状而构成的，其被形成为宽度与扁平电缆14大致相同的带状。由于虚设带部61没有将第一连接器41与第二连接器42电连接的功能，所以也可以将其称为虚设(没有导体)的电缆。

虚设带部61与扁平电缆14一样，被盘卷成漩涡状地容置在容置空间15内。即，第一虚设带部61a、第二虚设带部61b、及第三虚设带部61c均被设置为，一端被安装在扁平电缆14与外侧筒部31固定连接的固定部位的近傍，另一端被安装在扁平电缆14与内侧筒部32固定连接的固定部位的近傍。第一虚设带部61a、第二虚设带部61b、及第三虚设带部61c从与外侧筒部31固定连接的固定部位沿着该外侧筒部31的内周面向顺时针方向盘卷，在近似U字形地折叠的反转部66a、66b、66c分别反转后，沿着内侧筒部32的外周面向逆时针方向盘卷后到达与内侧筒部32固定连接的固定部位。扁平电缆14的反转部16、及虚设带部61a、61b、61c的反转部66a、66b、66c以将容置空间15四等分的方式在周方向上空开间隔地排列配置。

由于虚设带部61是合成树脂制的薄膜状的构件，所以有一定程度的弹性。扁平电缆14与虚设带部61一起被盘卷着容置在容置空间15内，因而，借助于该虚设带部61的弹力能被压到内侧筒部32及外侧筒部31上。由此，具有能防止扁平电缆14在容置空间15内晃动等的效果。另外，扁平电缆14的反转部16、和虚设带部61a、61b、61c的反转部66a、66b、66c在周方向上被均等地配置。因此，实现了整体上实质性地旋转对称的结构，从而操作时不会发生钩卡等，能使方向盘顺利地旋转。

下面，参照图3-图6，对本实施方式的虚设带组合构件60进行说明。图3是表示本实施方式的虚设带组合构件60的整体结构的侧视图。图4是表示在折叠部62被折叠前的状态的带体主体70的侧视图。图5是说明将带体主体70在折叠部62折叠的操作的侧视图。图6是表示折叠前的状态的折叠部62周围的立体图。

如图3所示，本实施方式的虚设带组合构件60具备，由多个(三个)虚设带部61和折叠部(连接部)62一体地形成的带体主体70，折叠部62配置在虚设带部61彼此之间。另外，图4示出折叠部62曲折前的状态下的带体主体70。

具体而言，如图4所示，带体主体70被形成为细长的带状，从一个连续的带体主体70的长边方向的一端开始依次配置着第一虚设带部61a、折叠部62a、第二虚设带部61b、折叠部62b、及第三虚设带部61c。具体而言，由于折叠部62a被配置为，将第一虚设带部61a的长边方向的端部与第二虚设带部61b的长边方向的端部连接，所以，第一虚设带部61a、折叠部62a、及第二虚设带部61b被构成为连续的。另外，由于折叠部62b被配置为，将第二虚设带部61b的长边方向的端部与第三虚设带部61c的长边方向的端部连接，所以，第二虚设带部61b、折叠部62b、及第三虚设带部61c被构成为连续的。通过使这样一个连续的带体主体70如图5所示那样分别在折叠部62a、62b曲折，便能构成图3所示的虚设带组合构件60。

为了使虚设带组合构件60在安装于旋转连接器1的状态下各个虚设带部61的反转部66a、66b、66c的位置在周方向上不同，三个虚设带部61被构成为长度互不相同。具体而言，构成为按照第二虚设带部61b、第一虚设带部61a、第三虚设带部61c的顺序长度变长。即，构成为配置在带体主体70上的三个虚设带部61a、61b、61c中，位于带体主体70的长边方向的中间部位的第二虚设带部61b最短。

图6中放大表示出由折叠部62连接的虚设带部61的端部周围的结构。如该图6所示，在各个虚设带部61的长边方向的一端和另一端的近傍，配置有安装孔63和熔接部(固定部)64。

安装孔63用于将虚设带部61安装于旋转连接器1，被构成为将虚设带部61在厚度方向上穿透的矩形孔。形成在三个虚设带部61的两端的安装孔63被构成为相互形状相同，并被配置在与虚设带部61的长边方向的端部相距同等距离的位置。因此，在如图3所示那样三个虚设带部61的两端部彼此对齐的状态下，安装孔63的位置相互一致。

另外，虽未图示，但在前述的外侧筒部31及内侧筒部32上，分别设有能插入安装孔63中的凸部(安装部)。通过将该凸部插入安装孔63中进行固定，能将虚设带组合构件60安装在容置空间15内。

熔接部64用于将虚设带部61的两端部彼此熔接固定，被配置在比安装孔63更靠近虚设带部61的长边方向的中间的位置。熔接部64也与安装孔63一样，被配置在三个虚设带部61间相对应的位置。因此，在如图3所示那样三个虚设带部61的两端部彼此对齐的状态下，熔接部64的位置相互一致。另外，可以对图6等所示的熔接部64(由双点划线包围的范围)的整体进行熔接，也可以只对熔接部64的范围内的一部分(例如，中间部位付近)进行熔接。

为了避免妨碍配置在容置空间15内的省略图示的构件，各个虚设带部61被形成为两端部宽度变窄。并且，在该宽度变窄的部分，配置有安装孔63和熔接部64。另外，图6中示出了由折叠部62连接的虚设带部61的长边方向的端部，但在未设折叠部62的虚设带部61的长边方向的端部也配置有安装孔63及熔接部64。虚设带部61的宽度变窄的部分(包含熔接部64)、折叠部62、及安装孔63的形状例如可以通过用模具对带体主体70进行冲孔加工而实现。

折叠部62如图6所示那样被配置为，将虚设带部61的长边方向的端部彼此连接。以下的说明中，有时将这样的与虚设带部61的折叠部62连接的长边方向的端部(换言之，设置了折叠部62的长边方向的端部)称为“长边方向的折叠端部”。与虚设带部61相比，折叠部62被形成为易于折叠。具体而言，如图6所示，由于折叠部62的宽度小于虚设带部61的长边方向的折叠端部的宽度，所以，折叠部62比虚设带部61的端部更容易曲折。因此，本实施方式的虚设带组合构件60(带体主体70)从原来的笔直状态(图4的状态)如图5及图7所示那样曲折后，便能成为在折叠部62折叠180°的状态(图3的状态)。该曲折折叠可由组装操作者手工进行，也可以由机器自动进行。另外，可对折叠部62的结构进行各种变更，详细情况将于后述。

通过将虚设带部61的长边方向的折叠部62的长度形成得充分短，在折叠后的状态下，虚设带部61的长边方向的折叠端部彼此的位置能如图7所示那样良好地对齐。如此，图5所示的带体主体70中，第一虚设带部61a的靠折叠部62a侧的端部与第二虚设带部61b的靠折叠部62a侧的端部能容易地对齐。另外，第二虚设带部61b的靠折叠部62b侧的端部与第三虚设带部61c的靠折叠部62b侧的端部能容易地对齐。另外，第一虚设带部61a中未形成折叠部62一侧的端部被夹在第二虚设带部61b和第三虚设带部61c之间，并抵靠着折叠部62b，在该部位，三个虚设带部61a、61b、61c的长边方向的端部能保持对齐的状态。

可用适当的工具，将第三虚设带部61c中未形成折叠部62的一侧的端部与通过折叠部62a而相互连接的第一虚设带部61a和第二虚设带部61b的端部进行位置对齐。该状态下，在各个虚设带部61的两端部形成的熔接部64彼此能实现超声波熔接。由此，便能将三个虚设带部61的两端部彼此固定。另外，也可以取代超声波熔接，而采用高频熔接、热熔接等进行虚设带部61间的熔接。

由此，便能制造出虚设带组合构件60，并可通过在各个虚设带部61形成的安装孔63，将该虚设带组合构件60安装在旋转连接器1的外侧筒部31及内侧筒部32上设置的所述凸部上。

如上所述那样，本实施方式中，从笔直状态的带体主体70制造虚设带组合构件60的过程中，组装操作者需要主动将虚设带部61的端部与其它的虚设带部61的端部位置对齐的部位只是第三虚设带部61c中未形成折叠部62一侧的端部。因此，能简化虚设带组合构件60的制造工序。即，以往是如图14所示那样，将长度不同的三个带体主体T1、T2、T3当作不同的构件配备，并将这些带体主体T1、T2、T3的两端部彼此在对齐的状态下叠合后进行超声波熔接。因此，三个带体主体T1、T2、T3间容易产生错位，该错位会导致熔接面积减少从而使熔接强度降低，并有可能出现熔接部分剥离的情况。对此，本实施方式中，由折叠部62连接的部分被构成为，在该折叠部62折叠，因而能使虚设带部61的端部彼此的位置良好地对齐。因此，基本不会产生熔接部64彼此错位的情况，从而能稳定地获得充分的熔接强度。而且，由于能从一个连续的带体主体70制造虚设带组合构件60，所以能减少构件数量，且制造时不会出现部件散乱的情况，易于操作。

下面，参照图8-图12，对折叠部62的形状的各种例子进行说明。图8是详细表示图6所示的折叠部62的放大立体图。图9是表示折叠部62的其它例的放大立体图。图10是表示折叠部62的另一其它例的放大立体图。图11是表示图8的折叠部62的变形例的放大立体图。图12是表示图9的折叠部62的变形例的放大立体图。

图8所示的虚设带组合构件60中，折叠部62被配置为，将虚设带部61的长边方向的折叠端部的宽度方向的中间部分彼此连接。另外，折叠部62的宽度W1被形成为，小于虚设带部61的长边方向的折叠端部的宽度WE(W1＜WE)。由此，折叠部62的弯曲强度较低，易于以该部分为界将带体主体70折叠，因而，能确保虚设带部61的端部彼此位置对齐。

另外，也可以如图9所示那样，以将虚设带部61的长边方向的折叠端部的宽度方向的两端部彼此连接的方式，配置一对折叠部，即折叠部62p和折叠部62q。在此情况下，较佳为，将各个折叠部62p、62q的宽度W1p、W1q均形成为小于虚设带部61的长边方向的折叠端部的宽度WE的1/2(W1p＜WE/2，W1q＜WE/2)。由此，与图8的情况一样，由于易于以折叠部62的部分为界将带体主体70折叠，所以，能确保虚设带部61的端部彼此位置对齐。另外，与图8的情况相比，折叠线不容易变斜，因而，从该意义上讲也能防止虚设带部61彼此错位。

图8及图9中示出的虚设带组合构件60中，折叠部62的宽度被形成为，小于从与该折叠部62连接的虚设带部61的端部的宽度中减去安装孔63的宽度后所得的宽度。具体而言，在图8的结构中，折叠部62的宽度W1被形成为，小于从与该折叠部62连接的虚设带部61的长边方向的折叠端部的宽度WE中减去安装孔63的宽度W2后所得的宽度(W1＜WE－W2)。另外，在图9的结构中，折叠部62p和折叠部62q这一对折叠部的合计宽度(W1p+W1q)小于从与该折叠部62p、62q连接的虚设带部61的长边方向的折叠端部的宽度WE中减去安装孔63的宽度W2后所得的宽度(W1p+W1q＜WE－W2)。由此，即便在安装孔63被形成在虚设带部61的端部近傍的情况下，与该安装孔63所在的部分相比，折叠部62的弯曲强度更低，因而能确保不是在安装孔63的部分折叠，而是在折叠部62折叠。

图10所示的虚设带组合构件60中，折叠部62被加工成，折叠状的该折叠部62在展开的状态(折叠部62曲折前的状态，图4的状态)下，向虚设带部61的厚度方向的一侧凸出。该折叠部62被形成为，折叠时向外侧凸出，且虚设带部61的长边方向的折叠部62的中央成为凸出的顶点。基于该结构，也能使折叠部62易于折叠。

另外，在图11及图12所示的虚设带组合构件60中，折叠部62被形成为，被折叠的部位的宽度小于与虚设带部61连接的部位的宽度。

具体而言，图11的虚设带组合构件60中，在虚设带部61的宽度方向的中间部位配置有一个折叠部62。另外，在折叠部62的宽度方向的两端，形成有朝着宽度方向的中央凹进的半圆形(圆弧形、弧形)凹部。其结果，虚设带部61的长边方向上的折叠部62的中间部位的宽度W3被形成为，小于该折叠部62与虚设带部61连接的部位的宽度W1(W3＜W1)。由此，虚设带部61的长边方向上的折叠部62的中间部位易于折叠，因而，能更精确地将虚设带部61的端部彼此对齐。另外，折叠部62与虚设带部61连接的部位的宽度W1被形成为，小于安装孔63的宽度W2(W1＜W2)。由此，能确保不是在安装孔63而是在折叠部62的部位将带体主体70折叠。另外，凹部的形状也可以不为上述圆弧形，而例如为V字形。另外，凹部也可以不形成在折叠部62的宽度方向的两端，而只形成在一端。

另外，图12的虚设带组合构件60中，折叠部62p、折叠部62q一端一个地被配置在虚设带部61的宽度方向的大致两端。在各个折叠部62p、62q的宽度方向的两端，形成有朝着宽度方向的中央凹进的半圆形(圆弧形、弧形)凹部。其结果，虚设带部61的长边方向的折叠部62p、62q各自的中间部位的宽度W3p、W3q被形成为，小于该折叠部62p、62q与虚设带部61连接的部位的宽度W1p、W1q(W3p＜W1p且W3q＜W1q)。由此，虚设带部61的长边方向的折叠部62的中间部位易于折叠，从而，能更精确地将虚设带部61的端部彼此对齐。另外，各个折叠部62p、62q与虚设带部61连接的部位的合计宽度W1p+W1q小于安装孔63的宽度W2(W1p+W1q＜W2)。由此，能确保不是在安装孔63而是在折叠部62的部位将带体主体70折叠。另外，图12的结构中也同样是，凹部的形状可以不为圆弧形，而例如为V字形。另外，凹部也可以不形成在各个折叠部62p、62q的宽度方向的两端，而只形成在一端。例如，可以只在各个折叠部62p、62q的两端中距离虚设带部61的宽度方向的中央较近的一侧的端部形成凹部，也可以在较远的一侧的端部形成凹部。

下面，对虚设带部61彼此间的熔接进行说明。

如上所述那样，本实施方式的虚设带组合构件60中，虚设带部61a、61b、61c在折叠部62被折叠而在厚度方向上重叠后，在各自的两端位置对齐的状态下，设置在各自的两端的熔接部64彼此间实现超声波熔接。这样，由于能维持虚设带部61两端位置对齐的状态，所以将虚设带组合构件60安装于旋转连接器1的操作变得容易。

另外，本实施方式的虚设带组合构件60中，熔接部64被配置在折叠部62的相反侧，熔接部64与折叠部62间夹着安装孔63。由此，与熔接部64被配置在安装孔63与折叠部62之间的情况相比，能使熔接部64与折叠部62之间的距离变长，从而能将虚设带部61的端部彼此牢固地结合。

下面，从制造方法的观点，对本实施方式的虚设带组合构件60进行说明。即，虚设带组合构件60由包括带体主体制作工序、折叠工序、及熔接工序的方法制造。带体主体制作工序中，例如通过冲切加工而制成由长度不同的多个虚设带部61、和将虚设带部61彼此连接的折叠部62一体地形成的带体主体70。折叠工序中，将带体主体70在折叠部62折叠。熔接工序中，在将虚设带部61的端部彼此对齐的状态下，将配置在该端部的熔接部64彼此通过熔接而固定。通过这些工序，便能制造出本实施方式的虚设带组合构件60。

如以上说明过那样，本实施方式的虚设带组合构件60被安装于旋转连接器1。虚设带组合构件60具备由多个虚设带部61和折叠部62一体地形成的带体主体70。多个虚设带部61在长边方向上长度不同。折叠部62将虚设带部61的长边方向的端部彼此折叠状地连接。在多个虚设带部61各自的长边方向的两端近傍，形成有用于向旋转连接器1安装的安装孔63。

即，现有技术中，由于是通过手工操作将长度不同的多个带体主体T1、T2、T3的两端重叠后安装于旋转连接器，因而，进行重叠时带体主体间容易发生错位，另外，操作工序较为繁杂。对此，本实施方式的结构中，由于是用一个连续的带体主体70构成虚设带组合构件60，并构成为，折叠部62所连接的虚设带部61彼此的两端位置对齐后被重叠，因而，能减少虚设带部61间错位的情况，使质量得到提高，同时，使操作工序得到简化。

另外，具有图8所示的结构的虚设带组合构件60中，折叠部62被配置为，将虚设带部61的长边方向的折叠端部的宽度方向的中间部分彼此连接。折叠部62的宽度W1被形成为，小于虚设带部61的(长边方向的折叠端部的)宽度WE(W1＜WE)的宽度。

由此，与虚设带部61的长边方向的折叠端部相比，折叠部62的弯曲强度较低，因而，能使折叠部62易于折叠。另外，能使折叠部62的形状简化。

另外，具有图9所示的结构的虚设带组合构件60中，折叠部62p、62q分别被配置为，将虚设带部61的长边方向的折叠端部的宽度方向的两端部彼此连接。各个折叠部62p、62q的宽度W1p、W1q被形成为，小于虚设带部61的(长边方向的折叠端部的)宽度WE的1/2(W1p＜WE/2，W1q＜WE/2)的宽度。

由此，与虚设带部61的长边方向的折叠端部相比，一对折叠部62p、62q的合计弯曲强度更低，从而能使折叠部62p、62q易于折叠。另外，由于折叠线不容易变斜，所以能有效地防止虚设带部61彼此错位。

另外，具有例如图8所示的结构的虚设带组合构件60中，折叠部62的宽度W1被形成为，小于从该折叠部62所连接的虚设带部61的长边方向的折叠端部的宽度WE中减去安装孔63的宽度W2后所得的宽度(W1＜WE－W2)。

由此，即便在安装孔63被形成在虚设带部61的两端近傍的情况下，折叠部62的弯曲强度也低于虚设带部61的安装孔63所在的部分，因而，能确保不是在安装孔63的部分折叠，而是在折叠部62折叠。

另外，具有图10所示的结构的虚设带组合构件60中，折叠部62被加工成，折叠状的该折叠部62在展开的状态下，在虚设带部61的厚度方向上向折叠的外侧凸出。

由此，能使折叠部62更易于折叠。

另外，例如图11所示的虚设带组合构件60中，被折叠的部位的折叠部62的宽度W3被形成为，小于与虚设带部61的长边方向的折叠端部连接的部位的折叠部62的宽度W1(W3＜W1)。

由此，能确保折叠部62中宽度小的部分被折叠，因而，能更精确地将虚设带部61的端部位置对齐。

另外，本实施方式的虚设带组合构件60中，多个虚设带部61的两端彼此通过熔接部64而被固定。

由此，能维持折叠部62被折叠后虚设带部61的长边方向的两端部彼此对齐的状态。其结果，在将虚设带组合构件60安装于旋转连接器1的工序中，容易进行虚设带组合构件60的操作。

另外，本实施方式的虚设带组合构件60中，熔接部64被配置在折叠部62的相反侧，熔接部64与折叠部62之间夹着安装孔63。

由此，能将远离折叠部62的部位彼此熔接在一起，从而能有效地防止虚设带部61的长边方向的端部彼此错位。

另外，本实施方式的旋转连接器1具备虚设带组合构件60。

由此，能实现质量好且易于制造的旋转连接器1。

另外，本实施方式的虚设带组合构件60由包括带体主体制作工序和折叠工序的方法制造。带体主体制作工序中，制作一个带体主体70。带体主体70具有在长边方向上长度不同的多个虚设带部61、和将虚设带部61的长边方向的端部彼此连接的折叠部62，该多个虚设带部61和折叠部62形成为一体。在各个虚设带部61的两端近傍，形成有用于向旋转连接器1安装的安装孔63。在折叠工序中，将带体主体70在折叠部62折叠。

由此，能通过简单的操作，将长度不同的虚设带部的两端部彼此对齐。其结果，能减少虚设带部61间错位的情况，从而能使质量提高，并能使操作工序简化。

下面，对第二实施例进行说明。图13是表示第二实施例的虚设带组合构件60x的整体结构的侧视图。另外，本实施方式的说明中，对于与前述的实施方式相同或类似的构件，有时在附图中使用相同的标记，并省略说明。

如图13所示，本实施方式的虚设带组合构件60x中，带体主体70为，从长边方向的一端开始依次配置有第一虚设带部61a、折叠部62a、第二虚设带部61b、折叠部62b、及第三虚设带部61c。但是，与上述第一实施方式不同，三个虚设带部61被构成为，按第一虚设带部61a、第二虚设带部61b、第三虚设带部61c的顺序长度变长。

另外，本实施方式中，折叠部62a的折叠方向与折叠部62b的折叠方向相反，带体主体70如图13所示那样被折叠成“之”字形。

本实施方式的虚设带组合构件60x也与上述第一实施方式一样，能减少虚设带部61间错位的情况，从而能使质量提高，并能使操作工序简化。

以上，对本发明的较佳的实施方式进行了说明，但对上述结构例如也可以进行以下变更。

虚设带组合构件60、60x中，可对三个虚设带部61a、61b、61c的长度进行各种变更。

上述实施方式的虚设带组合构件60、60x中，虚设带部61的个数为三个，但不一定局限于三个。只要虚设带部61的个数在二个以上，便能实现上述实施方式的效果，因而，虚设带部61例如可以是二个，也可以是四个以上。

在图8、图9、图11及图12的结构中，也可以如图10所示那样，将折叠部62加工成在厚度方向上凸出。另外，对图10的折叠部62也可以采用如图11等所示那样的、将虚设带部61的长边方向上的折叠部62的中间部位的宽度缩小的结构。

也可以不像图10所示那样在折叠部62的部分进行在厚度方向上凸出的加工，而例如进行形成V字形沟槽的加工。在此情况下，也能使折叠部62易于折叠。

对于安装孔63的位置及形状，不局限于上述实施方式，可以根据具体情况而进行适宜的变更。

附图标记说明

1 旋转连接器

60、60x 虚设带组合构件(带体组合构件)

61(61a、61b、61c) 虚设带(带体部)

62(62a、62b) 折叠部(连接部)

63 安装孔(开口部)

64 熔接部(固定部)

Claims (10)

1.一种带体组合构件，被安装于旋转连接器，其特征在于：

该带体组合构件具备由多个带体部、和连接部一体地形成的带体主体，所述多个带体部在长边方向上长度不同，所述连接部被构成为，将所述带体部的长边方向的端部彼此折叠状地连接，

在所述多个带体部各自的长边方向的两端近傍，形成有用于向所述旋转连接器安装的开口部。

2.如权利要求1所述的带体组合构件，其特征在于：

将所述带体部的长边方向的端部中配置有所述连接部的长边方向的端部称为长边方向的折叠端部的情况下，

所述连接部被配置为，将所述带体部彼此的所述长边方向的折叠端部的宽度方向的中间部分连接，

所述连接部的宽度被形成为，小于所述带体部的所述长边方向的折叠端部的宽度。

3.如权利要求1所述的带体组合构件，其特征在于：

将所述带体部的长边方向的端部中配置有所述连接部的长边方向的端部称为长边方向的折叠端部的情况下，

所述连接部被配置为一对，该一对连接部将所述带体部的所述长边方向的折叠端部的宽度方向的两端部彼此连接，

各个所述连接部的宽度被形成为，小于所述带体部的所述长边方向的折叠端部的宽度的1/2。

4.如权利要求2所述的带体组合构件，其特征在于：

所述连接部的宽度被形成为，小于从该连接部所连接的所述带体部的所述长边方向的折叠端部的宽度中减去所述开口部的宽度后的宽度。

5.如权利要求1所述的带体组合构件，其特征在于：

所述连接部被加工成，将折叠状的所述连接部展开的状态下，该连接部在所述带体部的厚度方向上向折叠的外侧凸出。

6.如权利要求1所述的带体组合构件，其特征在于：

将所述带体部的长边方向的端部中配置有所述连接部的长边方向的端部称为长边方向的折叠端部的情况下，

被折叠部位的所述连接部的宽度小于与所述带体部的所述长边方向的折叠端部连接的部位的所述连接部的宽度。

7.如权利要求1至6中任一项所述的带体组合构件，其特征在于：

多个所述带体部彼此的两端通过固定部而被固定。

8.如权利要求7所述的带体组合构件，其特征在于：

所述固定部被配置在所述连接部的相反侧，所述固定部与所述连接部之间夹着所述开口部。

9.一种旋转连接器，其特征在于：具备如权利要求1所述的带体组合构件。

10.一种带体组合构件的制造方法，所述带体组合构件安装于旋转连接器，其特征在于：包括

带体主体制作工序，用于制作带体主体，该带体主体具有在长边方向上长度不同的多个带体部、和将所述带体部彼此的长边方向的端部连接的连接部，所述带体部与所述连接部形成为一体，在各个所述带体部的两端近傍形成有用于向所述旋转连接器安装的开口部；及

折叠工序，在所述连接部将所述带体主体折叠。