CN102782961B - 旋转连接器装置 - Google Patents

Abstract

一种旋转连接器装置，该旋转连接器装置包括：定子、相对于定子可相对地旋转的转子、配置在定子与转子之间的底座圈、软扁形电缆(14)和旋转辊子。软扁形电缆(14)具有导体部(14a)，可将定子侧和转子侧电连接。旋转辊子被可旋转地支撑在底座圈，使外周面接触到软扁形电缆(14)进行导向。旋转辊子用铸模成形。并且，当将包含成形时形成在旋转辊子的外周面的分型线的平面设为虚拟面(90)时，该虚拟面(90)垂直于旋转辊子的轴，且不与软扁形电缆(14)的导体部(14a)重叠。

Description

旋转连接器装置

技术领域

本发明涉及旋转连接器装置，特别涉及防止旋转连接器装置所具有的电缆的导体部受到损伤的结构。

背景技术

至今为止，例如，如汽车的驾驶侧和车体侧那样，用于将旋转侧和固定侧电连接的旋转连接器装置被众所周知。通常，汽车的驾驶单元具有要求在紧急情况下仍可准确进行动作的安全气囊等结构。因此，从动作的可靠性、小型化等观点出发，通过软扁形电缆等使驾驶侧和车体侧相连接的结构的旋转连接器装置被采用。

专利文献1公开了这种旋转连接器。专利文献1的旋转连接器的结构为：在定子具有的筒状外侧筒部(外筒)与转子具有的筒状内侧筒部(内筒轴部)之间所形成的环状空间内，以缠绕具有某种程度的长度的扁形电缆的状态来收纳扁形电缆的结构。该扁形电缆在内部具有导体部，通过该导体部使定子具有的连接器和转子具有的连接器电连接。并且，该扁形电缆在所述环状空间内朝一个方向缠绕之后，缠绕的方向被以U字形掉头，朝相反方向缠绕。该结构可使转子以顺时针或逆时针方向旋转与该扁形电缆的长度相对应的次数。

并且，专利文献1所公开的旋转连接器包括环部件(支撑部件)和旋转辊子。环部件构成为圆板状，被可旋转地支撑在圆周方向上以相等间隔排列配置的旋转辊子上。旋转辊子可通过在外周面与扁形电缆接触，来顺利地对所述环状空间内被缠绕的扁形电缆进行导向。

现有技术文献

专利文献

【专利文献1】日本特开2001-126836号公报

发明内容

发明要解决的课题

但是，由于旋转辊子一般是用合成树脂制成，且通过注射成形制造，因此用于注射成形的模具的分割面的影响会造成在旋转辊子的外周面等形成突起或高低差异，使得在对扁形电缆进行导向时，会因该突起等而对扁形电缆的导体部造成损伤。当导体部受到损伤时，有可能会使汽车的驾驶侧与车体侧失去电连接，从而需要修理或交换旋转连接器装置。

本发明是鉴于上述内容的发明，其目的在于：提供一种旋转连接器装置，该旋转连接器装置可防止由在旋转辊子上产生的突起等对扁形电缆的导体部造成的损伤。

用于解决课题的手段和效果

上述内容是本发明所要解决的课题，以下，对解决该课题所用的手段和其效果进行说明。

根据本发明的观点，提供下述结构的旋转连接器装置。即，该旋转连接器装置包括第一箱体、第二箱体、支撑部件、电缆和辊子。所述第二箱体被安装为可相对于所述第一箱体相对地旋转。所述支撑部件被配置在所述第一箱体与所述第二箱体之间形成的收纳空间内。所述电缆由导体部及覆盖该导体部的被覆部构成，通过所述导体部将配置在所述第一箱体的第一连接器和配置在所述第二箱体的第二连接器电连接。所述辊子被可旋转地支撑在所述支撑部件上，在所述第二箱体相对于所述第一箱体相对地旋转时，使外周面与所述电缆接触，进行该电缆的导向。所述辊子用铸模成形。并且，当将包含在所述成形时形成在该辊子的外周面的分型线的平面设为虚拟面时，该虚拟面被配置为垂直于所述辊子的轴，且不与所述电缆的所述导体部重叠。

这样一来，即使在辊子的外周面所形成的分型线上产生了突起或高低差异，也不会出现在对电缆进行导向时由于该突起等而对导体部造成损伤的情况。从而，可实现耐久性能较高的旋转连接器装置。

在所述旋转连接器装置中，优选如下结构。即，所述电缆具有在所述辊子的轴方向上排列配置的多个所述导体部。所述虚拟面通过所述导体部彼此之间。

这样一来，由于可采用虚拟面通过电缆(具体地说，仅为被覆部)的设计，同时，可防止对导体部造成损伤，因此可提高辊子分型线的位置、辊子及电缆的配置等方面的自由度。

在所述旋转连接器装置中，优选如下结构。即，所述电缆将汽车的驾驶侧与车体侧电连接。在多个所述导体部中包含传达与安全气囊的动作有关的信号的安全气囊用导体部。所述虚拟面通过所述安全气囊用导体部之外的所述导体部彼此之间。

即，由于要求安全气囊准确地进行动作，因此最好安全气囊用导体部的电连接的可靠性高于其他结构(例如，喇叭)。在这点上，上述结构能够实现可确实防止由突起等对安全气囊用导体部所造成的损伤。

在所述旋转连接器装置中，优选如下结构。即，在所述支撑部件形成有第一限制部和第二限制部，所述第一限制部进行使所述电缆不向所述辊子的轴方向的至少一侧移动的限制，所述第二限制部进行使所述辊子不向该辊子的轴方向的至少一侧移动的限制。

这样一来，由于可用一个部件(支撑部件)来限制辊子和电缆的位置，因此可防止尺寸误差的累积，同时，准确地配置辊子及电缆。从而能够更确实地实现虚拟面不与导体部重叠的设计，进一步降低导体部受到损伤的概率。

附图说明

图1为表示本发明的一实施方式所涉及的转向辊连接器的整体结构的外观立体图。

图2为转向辊连接器的分解立体图。

图3为转向辊连接器的纵向剖面图。

图4为表示旋转辊子附近的结构的放大纵向剖面图。

图5为转向辊连接器的平面剖面图。

图6为表示旋转辊子所产生的突起与软扁形电缆的导体部之间的位置关系的放大纵向剖面图。

具体实施方式

其次，对发明的实施方式进行说明。图1为表示本发明的一实施方式所涉及的转向辊连接器1的整体结构的立体图。图2为转向辊连接器1的分解立体图。图3为转向辊连接器1的纵向剖面图。

图1及图2所示的作为旋转连接器装置的转向辊连接器1包括电缆室(cablehousing)13，该电缆室13由彼此可相对地旋转的定子(第一箱体)11和转子(第二箱体)12构成。

定子11被固定在车体侧的适当部件上，例如，固定在转向柱的组合托架开关(省略图示)上。如图1所示，在所述电缆室13的中心形成有贯穿状插口19。并且，被所述转向柱支撑的转向轴插入该插口19中。所述定子11被安装为可相对于转向轴相对地旋转，转子12构成为与转向轴成为一体进行旋转。并且，转向盘(旋转操作工具)被固定在所述转向轴上。

如图2等所示，所述定子11包括固定侧环形板21和被固定在该固定侧环形板21的外缘部分的圆筒状外侧筒部31。并且，所述转子12包括形成为环状的旋转侧环形板22和从该旋转侧环形板22的内缘开始垂直延伸的圆筒状内侧筒部32。转子12可相对于定子11以与所述转向轴的旋转轴同一的轴线为中心进行旋转。

如图2所示，分别在定子11上形成有插通孔11a，在转子12上形成有卡定凹部12a。可将停止旋转用的固定销17插入所述插通孔11a。在该固定销17上形成有卡定突起17a，通过使该固定销17插通所述插通孔11a，且使卡定突起17a卡合在卡定凹部12a中，能够锁住转子12，使其不相对于定子11进行旋转。

该固定销17是将转向辊连接器1安装在车体时，为了使转子12的位置不从中间位置(以顺时针方向将转子12旋转到最大的位置与以逆时针方向将转子12旋转到最大的位置之间的中间位置)偏离，在制造该转向辊连接器1时暂时安装的。这样一来，能够提高将转向辊连接器1安装到车体的安装作业的效率，同时，防止安装失误。另外，通过在将转向辊连接器1适当地安装在车体后，在插入插通孔11a的插入部分的根部将该固定销折掉，能够使转子12相对于定子11进行旋转。

第一连接器41被安装在定子11上，第二连接器42被安装在转子12上。第二连接器42随着转子12的旋转而成一体旋转。构成为可将从外部的电气电路(例如，喇叭开关、安全气囊模块、电源等)引出的无图示的电缆分别连接到第一连接器41及第二连接器42。

第一连接器41被配置在固定侧环形板21，第二连接器42被配置在旋转侧环形板22。并且，第一连接器41和第二连接器42通过被配置在电缆室13的内部(后述的收纳空间15的内部)的软扁形电缆(电缆)14而相互电连接。

所述固定侧环形板21和旋转侧环形板22被配置为在转子12的旋转轴的方向上彼此面对面，且分别将外侧筒部31和内侧筒部32连接起来。并且，所述内侧筒部32被配置为比外侧筒部31更靠内侧，所述外侧筒部31和内侧筒部32被配置为在直径方向上彼此面对面。通过上述结构，形成由固定侧环形板21、旋转侧环形板22、外侧筒部31及内侧筒部32所围绕的环状空间即收纳空间15。

并且，套筒(sleeve)16被固定在转子12。在该套筒16形成有突起58，在转子12的与所述突起58相对应的位置上形成有爪59。并且，通过将所述突起58勾在所述爪59上，来将套筒16安装为不能相对于转子12旋转。

如图2及图3所示，在所述收纳空间15的内部收纳有护圈(retainer)25和软扁形电缆14。护圈25包括底座圈(支撑部件)26和多个旋转辊子(辊子)27。

如后述的图6所示，软扁形电缆14由排列配置的多个导体部14a和覆盖这些导体部14a而配置的被覆部14b构成。该软扁形电缆14以被适当缠绕的状态收纳在收纳空间15内。

如图2所示，底座圈26构成为被形成为环状的板状部件，配置为接近于所述固定侧环形板21。该底座圈26构成为能够以转子12的旋转轴为中心进行旋转。如图2所示，旋转辊子27在底座圈26的一面侧的圆周方向上以相等间隔排列配置，分别被设置为能够以与所述转子12的旋转轴相平行的轴为中心进行旋转。

以下，参照图4对该底座圈26及旋转辊子27的具体结构进行说明。图4为表示旋转辊子27附近的结构的放大纵向剖面图。

如图4等所示，旋转辊子27具有外筒部27a、两个弹性卡定片27b、27b和抵接轴27c。外筒部27a为构成该旋转辊子27的外周面的圆筒部件，形成为中空状，具有堵塞其一端侧(图4的上端侧)的盖部27d。弹性卡定片27b、27b形成为在离开旋转侧环形板22的方向上(图4的下方向)突出。并且，两个弹性卡定片27b、27b的表面形成为构成锥形面的一部分。另外，该锥形面构成为随着离开旋转侧环形板22的距离增大而渐渐变宽。抵接轴27c为以与旋转辊子27的旋转轴线一致的方式形成的棒状部件，朝着离开旋转侧环形板22的方向延伸，其下端从该外筒部27a突出。

并且，如图4等所示，在底座圈26的、与旋转辊子27的安装位置相对应的位置上形成有圆筒状的安装圆筒26a。该安装圆筒26a形成为中空状，形成有从底座圈26的一面侧贯穿其他面侧的贯穿孔。并且，在安装圆筒26a的内周侧形成有向该安装圆筒26a的内侧突出的突出部(第二限制部)26b。并且，在底座圈26形成有从安装圆筒26a的固定侧环形板21侧(图4的下侧)的端部朝向该底座圈26内侧的平面即安装面(mounting face)(第一限制部)26c。

在该结构中，在将旋转辊子27配置在底座圈26时，使外筒部27a罩住安装圆筒26a来安装旋转辊子27。此时，如图4等所示，抵接轴27c及弹性卡定片27b被插入该安装圆筒26a的内部。

这里，构成为：在将旋转辊子27安装在底座圈26上的状态下，弹性卡定片27b因突出部26b而朝向该旋转辊子27一侧产生若干弹性变形，其复原力使弹性卡定片27b的所述锥形面接触到突出部26b。该复原力的作用使离开旋转侧环形板22的方向的力作用在旋转辊子27上。但是，抵接轴27c的端部接触到固定侧环形板21，限制了离开旋转侧环形板22的方向的旋转辊子27的移动。结果是决定了旋转辊子27相对于固定侧环形板21的位置。

另一方面，如上所述那样，作为作用在旋转辊子27上的力的反作用，底座圈26朝向接近于旋转侧环形板22的方向被施力。但是，由于内侧筒部32的下端部接触到底座圈26的所述安装面26c，因此能够用内侧筒部32阻止朝上方向的作用力发生作用的底座圈26。结果是决定了底座圈26相对于内侧筒部32的位置。

在将旋转辊子27安装在底座圈26上之后，软扁形电缆14被载放在该底座圈26的安装面26c上。从而使底座圈26限制了软扁形电缆14在离开旋转侧环形板22的方向上移动。并且，通过在该旋转辊子27的弹性卡定片27b的前端所形成的钩形部分接触到底座圈26的突出部26b，限制了旋转辊子27朝向接近于旋转侧环形板22的移动。也就是说，底座圈26限制了旋转辊子27的轴方向上的、旋转辊子27及软扁形电缆14双方的移动。

该结构能够使旋转辊子27和软扁形电缆14的位置关系不易在旋转辊子27的轴方向上错开。特别是由于在本实施方式中通过单一部件(底座圈26)防止了该错开，因此能够防止误差的累积，进一步减少位置的错开。

其次，参照图5对软扁形电缆14被收纳在收纳空间15内的结构进行说明。图5为转向辊连接器1的平面剖面图。

如图5所示，两根软扁形电缆14分别被从第一连接器41引向收纳空间15，两根重叠在一起被以顺时针缠绕在外侧筒部31的内周面。

接着，两根软扁形电缆14中的一根在第一掉头部61处以U字状折回，掉转方向。该第一掉头部61包括一个旋转辊子27和导向壁63。第一掉头部61的旋转辊子27从内侧抵接到软扁形电缆14的所述U字的弯曲部，对该软扁形电缆14进行导向。并且，所述导向壁63从外侧抵接到软扁形电缆14的所述U字的弯曲部，对该软扁形电缆14进行导向。在上述结构中，软扁形电缆14通过所述旋转辊子27和导向壁63之间，以被缠绕在该旋转辊子27上的方式，掉转方向。

并且，另一根软扁形电缆14在第二掉头部62处以U字状折回，掉转方向。虽然在该第二掉头部62没有配置如第一掉头部61那样的旋转辊子27和导向壁63，但是充分确保有用于使软扁形电缆14以U字状掉转方向的空间。

软扁形电缆14在掉头部61、62处掉转方向之后，被以逆时针沿着内侧筒部32的外周面缠绕。并且，软扁形电缆14最后被从收纳空间15中引出，连接到第二连接器42侧。

象这样，在所述收纳空间15的内部，软扁形电缆14以具有适当长度的松弛的方式被缠绕，该松弛的长度因转子12相对于定子11进行旋转而发生变化。在本实施方式的转向辊连接器1中，通过护圈25以追随该松弛长度的变化的方式适当进行旋转，能够在使软扁形电缆14在收纳空间15内始终处于排列的状态下将其保持下来。

具体内容如下。例如，如图5所示，当转子12以顺时针旋转时，被缠绕在内侧筒部32上的软扁形电缆14的部分也一起以顺时针旋转，使得软扁形电缆14从内侧筒部32的外周面倒回。然后，在掉头部61、62处掉转了缠绕方向的软扁形电缆14被缠绕在外侧筒部31的内周面。此时，在第一掉头部61处，软扁形电缆14的以U字状掉头的部分向导向壁63施力，使整个护圈25以顺时针旋转。此时，护圈25所具有的多个旋转辊子27对软扁形电缆14进行导向，以使该软扁形电缆14能够沿着外侧筒部31的内周面适当旋转。这样一来，能够使转子12以顺时针旋转，直到软扁形电缆14被全部从内侧筒部32的外周面倒回。

相反，如图5所示，当转子12以逆时针旋转时，被缠绕在内侧筒部32上的软扁形电缆14的部分也一起以逆时针旋转，使得软扁形电缆14从外侧筒部31的内周面倒回，在掉头部61、62处掉转缠绕方向后，缠绕在内侧筒部32的外周面。此时，在第一掉头部61处，软扁形电缆14的以U字形掉头的部分对旋转辊子27施力，使整个护圈25以逆时针旋转。此时，护圈25所具有的旋转辊子27对软扁形电缆14进行导向，以使该软扁形电缆14能够沿着外侧筒部31的内周面适当旋转。这样一来，能够使转子12以逆时针旋转，直到软扁形电缆14被全部从外侧筒部31的内周面倒回。

如上所述，在转子12相对于定子11相对地旋转时，软扁形电缆14与旋转辊子27的外周面接触。一般来说，旋转辊子为合成树脂制，通过注射成形制造，因此在旋转辊子的分型线形成突起或高低差异的时候较多，有时该突起等会使软扁形电缆的导体部受到损伤。故而，在以往的结构中需要解决的课题是防止该导体部受到损伤。尤其是由于该导体部的损伤有时会使安全气囊不能准确动作，因此期待能够尽早得到解决。

以下，参照图4及图6，对用于解决该课题的结构进行说明。图6为放大了的图4的区域A的图，示出了在旋转辊子27所产生的突起271、272与软扁形电缆14的导体部14a之间的位置关系。

在本实施方式的旋转辊子27中，在外筒部27a的旋转侧环形板22侧(图4的上侧)的端面部分设定有注射成形装置的模具的分割面。因此，在旋转辊子27的外筒部27a的端面的内周端及外周端分别形成有圆形的

分型线。如图6所示，在相当于该分型线的位置上分别形成有突起271及突起272。

另一方面，如上所述，软扁形电缆14被配置在底座圈26的安装面26c上。并且，在本实施方式中，使用了两根软扁形电缆14，这两根软扁形电缆14内部的导体部14a的形状及间隔相同。因此，如图6所示，两根软扁形电缆14内的导体部14a在旋转辊子27的轴方向上的高度相同。另外，图6示出了4根软扁形电缆14，这是因为两根软扁形电缆14分别被缠绕两周之故。

并且，当将本实施方式的旋转辊子27的、包含在外周形成的圆形分型线的平面设为虚拟面90(图4及图6)时，旋转辊子27的设计为使该虚拟面90不通过导体部14a的设计(图6)。通过该结构，由于在软扁形电缆14接触到旋转辊子27的外周面时，突起272接触到的是避开导体部14a的位置，因此能够防止对该导体部14a造成损伤。另外，在本实施方式中，由于旋转辊子27的外周面侧的分型线被形成为圆形，因此包含该分型线的虚拟面90成为与旋转辊子27的旋转轴垂直的平面。

另外，作为为了实现使虚拟面90不通过导体部14a的设计而应考虑到的事项，例如，能够举出旋转辊子27、底座圈26、以及安装在它们之上的部件的尺寸、旋转辊子27的分型线的位置、所采用的软扁形电缆14的导体部14a的配置等。

并且，软扁形电缆14传达让喇叭动作的信号及让安全气囊动作的信号等各种信号。如图4所示，本实施方式的软扁形电缆14构成为将传达让安全气囊动作的信号的导体部14a(安全气囊用导体部)收纳在固定侧环形板21侧的端部附近。这样一来，能够大幅度增加突起272与安全气囊用导体部之间的距离，从而能够确实地防止对安全气囊用导体部造成损伤。

另外，本实施方式构成为在软扁形电缆14的旋转侧环形板22侧的端部附近收纳传达让喇叭动作的信号的导体部14a(喇叭用导体部)。这样一来，还可以将上述结构表现为“虚拟面90通过安全气囊用导体部之外的导体部14a彼此之间”。

另外，为了有效防止突起272对安全气囊用导体部造成损伤，只要使安全气囊导体部离开虚拟面90具有某种程度的距离即可，例如，将其收纳在软扁形电缆14的宽度方向的中央附近，也可充分防止对安全气囊用导体部造成损伤。

并且，收纳在软扁形电缆14的旋转侧环形板22侧(接近于虚拟面90的一侧)的导体部14a也可以作为喇叭用导体部之外的导体部。但是，由于收纳在该位置的导体部14a由突起272造成损伤的可能性相对较大，因此最好配置由损伤造成的不良影响较小的导体部14a。

这样一来，能够实现结构为有效防止软扁形电缆14的导体部14a（尤其是安全气囊用导体部）受到损伤的转向辊连接器1。

如上所述，本实施方式的转向辊连接器1包括定子11、转子12、底座圈26、软扁形电缆14和旋转辊子27。转子12被安装为可相对于定子11相对地旋转。底座圈26被配置在形成在定子11与转子12之间的收纳空间15内。软扁形电缆14由导体部14a及覆盖该导体部14a的被覆部14b构成，通过该导体部14a将被配置在定子11的第一连接器41和被配置在转子12的第二连接器42电连接。旋转辊子27b被可旋转地支撑在底座圈26，当转子12相对于定子11相对地旋转时，使外周面接触到软扁形电缆14，对该软扁形电缆14进行导向。旋转辊子27使用铸模成形。并且，当将包含在成形时形成在旋转辊子27的外周面的分型线的平面设为虚拟面90时，该虚拟面90被配置为垂直于旋转辊子27的轴，且不与软扁形电缆14的导体部14a相重叠。

这样一来，能够防止在旋转辊子27的外周面所形成的突起272对导体部14a造成损伤，从而实现耐久性能较高的转向辊连接器1。

并且，在本实施方式的转向辊连接器1中，软扁形电缆14具有在旋转辊子27的轴方向上排列配置的多个导体部14a。虚拟面90通过导体部14a彼此之间。

这样一来，由于能够在采用虚拟面90通过软扁形电缆14(具体地说，仅是被覆部14b)这一设计的同时，防止对导体部14a造成损伤，因此能够提高旋转辊子27的分型线的位置、旋转辊子27及软扁形电缆14的配置的自由度。

并且，在本实施方式的转向辊连接器1中，软扁形电缆14将汽车的驾驶侧与车体侧电连接。在多个导体部14a中包含有传达与安全气囊的动作有关的信号的安全气囊用导体部。虚拟面90通过安全气囊用导体部之外的导体部14a彼此之间。

这样一来，能够实现可确实防止突起272对安全气囊用导体部造成损伤的设计。

并且，在本实施方式的转向辊连接器1中，在底座圈26形成有安装面26c和突出部26b。安装面26c进行使软扁形电缆14不向旋转辊子27的轴方向的一侧(即，离开旋转侧环形板22的一侧)移动的限制。突出部26b进行使旋转辊子27不向该旋转辊子27的轴方向的一侧(即，离开固定侧环形板21的一侧)移动的限制。

这样一来，由于能够用一个部件(底座圈26)来限制旋转辊子27和软扁形电缆14的位置，因此能够在防止尺寸误差的累积的同时，准确配置旋转辊子27及软扁形电缆14。从而，能够更确实地实现虚拟面不与导体部14a重叠的设计，可进一步降低导体部14a受到损伤的概率。

以上，对本发明的优选实施方式进行了说明，可以例如象下述内容那样对上述结构进行变更。

在旋转辊子27所形成的分型线的位置并不限定于设定在接近于旋转侧环形板22的一侧的外筒部27a的端面，只要是虚拟面90不通过导体部14a的设计，可以设定在任何适当位置。例如，也可以是这样的结构：在外筒部27a的与本实施方式相反的一侧的端部(旋转辊子27的基端部、图4的下端)形成分型线。并且，在外筒部27a的外周侧和内周侧所形成的分型线的位置也可以不同。

在上述实施方式中，虚拟面90通过了导体部14a彼此之间，也可以构成为虚拟面90通过位于旋转侧环形板22侧(图4的上侧)的端部的导体部14a的更靠近旋转侧环形板22一侧。

软扁形电缆14在电缆室13内被缠绕的方向也可以是与上述实施方式相反的方向。并且，被收纳的软扁形电缆14的数目根据需要既可以为一根，也可以为3根以上。

符号说明

1转向辊连接器(旋转连接器装置)

11定子(第一箱体)

12转子(第二箱体)

14软扁形电缆(电缆)

15收纳空间

25护圈

26底座圈(支撑部件)

27旋转辊子(辊子)

90虚拟面

Claims (4)

1.一种旋转连接器装置，其特征在于：

该旋转连接器装置包括：

第一箱体；

第二箱体，被安装为相对于所述第一箱体可相对地旋转；

支撑部件，被配置在所述第一箱体与所述第二箱体之间形成的收纳空间内；

电缆，由导体部及覆盖该导体部的被覆部构成，通过所述导体部使配置在所述第一箱体的第一连接器和配置在所述第二箱体的第二连接器电连接；以及

辊子，被可旋转地支撑在所述支撑部件上，在所述第二箱体相对于所述第一箱体相对地旋转时，使所述辊子的外周面与所述电缆接触，进行该电缆的导向，

所述辊子用铸模成形，

当将包含在所述成形时形成在该辊子的外周面的分型线的平面设为虚拟面时，该虚拟面垂直于所述辊子的轴，且不与所述电缆的所述导体部重叠。

2.根据权利要求1所述的旋转连接器装置，其特征在于：

所述电缆具有在所述辊子的轴方向上排列配置的多个所述导体部，

所述虚拟面通过所述导体部彼此之间。

3.根据权利要求2所述的旋转连接器装置，其特征在于：

所述电缆将汽车的驾驶侧与车体侧电连接，

在多个所述导体部中包含有传达与安全气囊的动作有关的信号的安全气囊用导体部，

所述虚拟面通过所述安全气囊用导体部之外的所述导体部彼此之间。

4.根据权利要求1所述的旋转连接器装置，其特征在于：

在所述支撑部件形成有第一限制部和第二限制部，

所述第一限制部进行使所述电缆不向所述辊子的轴方向的一侧移动的限制，

所述第二限制部进行使所述辊子不向该辊子的轴方向的与所述一侧相反的另一侧移动的限制。

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