CN108369062B - 一种平衡式干燥系统 - Google Patents

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Abstract

一种平衡式干燥系统，其包括送排风总管(201)和至少两组干燥单元；干燥单元包括单元送风风机(104)和干燥箱(107)，干燥单元设有单元进风口(101)和单元排风口(113)，干燥箱(107)设有干燥箱进风口(108)和干燥箱出风口(109)，各组干燥单元通过单元进风口(101)和单元排风口(113)成对间隔地设置在送排风总管(201)上，单元进风口(101)与干燥箱进风口(108)连接，单元排风口(113)与干燥箱出风口(109)连接；送排风总管(201)的一端为排风端并与排风风机(210)连接，另一端为进风端，首组干燥单元的单元进风口(101)靠近进风端，末组干燥单元的单元排风口(113)靠近排风端，相邻的两组干燥单元中，前一组干燥单元的单元排风口(113)与后一组干燥单元的单元进风口(101)连接。该干燥系统简洁稳定、调整简单、排风量小能耗低、无安全隐患、成本低。

Description

一种平衡式干燥系统
技术领域
本发明属于节能减排技术领域，涉及到包装印刷、涂布涂装等行业的多单元热风干燥工艺，具体运用涉及凹版印刷机、复合机、涂布机、家具喷漆等需热风干燥的生产设备。
背景技术
干燥系统是印刷、复合、涂布、喷涂、喷漆生产设备主要的能源消耗单元，同时也是废气的主要排放源，干燥系统效能是生产设备性能评价指标的核心参数。
目前，大多数生产设备的干燥系统没有很好的自动控制功能，运行时依靠操作人员根据实践经验来手动调节干燥系统的运行状态，干燥箱进风和排风都靠手动风阀粗略调节，多风阀调节也对操作者提出了较高技能要求，很难及时有效按实际干燥要求控制风量，如果排风不足，很容易导致安全事故或产品质量事故。为保险起见，结果经常是调控的风量远大于合理需求，过量热废气被排放到空气中，造成能源浪费和难以治理的空气污染。
国内相关设备制造商也对干燥箱结构及内部回风利用做了部分改进设计，一定程度上优化了干燥系统性能，但结果还不理想，干燥系统在节能减排方面依然存在较大的进步空间。此外，在干燥含有机溶剂的产品时，每个单元风量各种调节，导致每个单元有机溶剂浓度高低不同，含有自动控制功能的多单元干燥系统为保障安全，需在每个单元设置VOC气体浓度监测器，导致系统复杂，可靠性差且投入大。
传统型干燥系统：
一方面，干燥系统大部分干燥箱进风为单元独立进风口直接从生产场所吸入空气，因车间清洁度及空气湿度会因天气变化或车间卫生清洁而发生灰尘增加及湿度增加，从而影响生产工艺及影响生产成品的质量，有部分做了除尘控湿后集中供风(即多单元并联吸风)，这解决了进风洁净及湿度波动的问题，但各单元进风依靠调节风阀开度来平衡各吸风口风压差来调节各单元所需风量。而且多单元并联排风的情况需调节排风阀平衡各单元排风口的风压，实现若干干燥单元的排风需求，但因为排风为多点调节，相互影响，系统各点间风压差较大，容易造成干燥箱废气泄漏，干燥单元所需循环风量越小越不易调节平衡，所以需要加大排风量来确保干燥箱减少泄漏，再加这种仅凭感觉手动反复调整是一件繁琐且难以把握的事，经验不够会陷入越调越糟糕的困境，所以在实际生产中生产操作人员通常不会通过阀门进行精细调整，为了满足大部分工艺，所以风量一般调节的比较大，以凹版印刷机为例，实际运行风量经常是保守计算安全风量的近十倍，大大增加了加热能耗和风机运行功率，同时排放废气量增大也加大了后续废气治理的投入成本和运行代价。
另一方面，以印刷机为例，干燥系统为多单元各自进风和排风，系统排风点较多，为了保证安全生产，需要在整个系统各单元排风口位置设置浓度监控，这给用户操作及检测目标的实现设置了较高难度，通常用户都是根据经验增大干燥风量以期溶剂浓度为安全浓度，但干燥箱干燥所需消耗热能随之变大，用户为了节能降耗，干燥系统设置了内循环补风管路，形成了新风进风口及内循环补风口并联进风的结构，在单元印刷所用溶剂量大或回风比例较大时，即使总排风量很大，单元排风量也可能不足，就可能出现干燥气体中溶剂浓度超过安全下限的情况，存在爆炸的安全隐患。
综上所述，传统的干燥系统存在以下问题：系统匹配调整困难、排风量过大、加热能耗过高、存在安全隐患、环保治理代价大。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种平衡式干燥系统，能够从根本上实现节能减排的目的，同时有效解决传统干燥系统所存在的系统匹配调整困难、排风量过大、加热能耗过高、存在安全隐患、环保治理代价大的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种平衡式干燥系统，其包括送排风总管、排风风机以及至少两组干燥单元；
所述干燥单元包括单元送风风机和干燥箱，所述干燥单元设有单元进风口和单元排风口，所述干燥箱设有干燥箱进风口和干燥箱出风口，各组所述干燥单元通过所述单元进风口和单元排风口成对间隔地设置在所述送排风总管上，所述单元进风口与所述干燥箱进风口连接，所述单元排风口与所述干燥箱出风口连接；
所述送排风总管的一端为排风端并与所述排风风机连接，所述送排风总管的另一端为进风端，首组干燥单元的单元进风口靠近设置于送排风总管的进风端，末组干燥单元的单元排风口靠近设置于送排风总管的排风端，相邻的两组干燥单元中，前一组干燥单元的单元排风口与后一组干燥单元的单元进风口连接；
所述单元送风风机设置在所述单元进风口与所述干燥箱进风口之间。
作为上述技术方案的改进，同一组干燥单元的单元进风口和单元排风口之间的距离大于相邻的两组干燥单元之间的距离。
作为上述技术方案的改进，同一组干燥单元的单元进风口和单元排风口之间的送排风总管内设有隔板。
作为上述技术方案的改进，所述单元排风口与干燥箱出风口之间设有阀门。
作为上述技术方案的改进，所述单元进风口与干燥箱进风口之间设有阀门。
作为上述技术方案的改进，所述末组干燥单元的单元排风口处设有浓度检测装置。
作为上述技术方案的改进，所述干燥单元包括加热器，所述加热器设置在所述单元送风风机的正风压侧或负风压侧。
作为上述技术方案的改进，所述平衡式干燥系统还包括送风过滤器，所述送风过滤器设置在所述送排风总管的进风端。
作为上述技术方案的改进，所述平衡式干燥系统还包括送风风机以及至少两个集风槽，所述送排风总管的进风端并联设置多个与各组干燥单元逐一对应的送风进口，所述集风槽分别设置于所述送风进口并逐一对应地布置在各个所述干燥箱下方；所述送风风机和送风过滤器均设置在所述送排风总管的送风出口一侧的集流管段上。
作为上述技术方案的改进，所述平衡式干燥系统还包括热风总管、送风风机、热风炉、送风过滤器以及至少两个热风阀；所述热风总管并联设置多个与各组干燥单元逐一对应的热风出口，所述热风出口分别与所述单元进风口连接；所述热风阀设置在所述热风出口与单元进风口之间；所述送风风机、热风炉和送风过滤器均设置在所述热风总管的热风进口一侧的集流管段上。
实施本发明的一种平衡式干燥系统，与现有技术相比较，具有如下有益效果：
本发明的平衡式干燥系统的干燥单元的单元进风口和单元排风口均连接到送排风总管，使各干燥单元的单元进风口与相邻干燥单元的单元排风口通过送排风总管连接为串联连接结构，设备管路简化，送排风总管内自动平衡各干燥箱风压，调节简单，实现干燥系统需求风量依次连续进入各干燥箱进行干燥物料干燥吹扫，风量大小依据干燥系统安全溶剂浓度调节，单元风量调节简单且不影响其它单元，空气及所含热量实现直接重复利用直到最后干燥单元排出干燥系统，加热能耗降到了最低，另外废气排放量决定后续的废气治理量，那平衡式干燥系统使得后续废气治理投入成本及运行成本得到大幅缩减；系统干燥气体流经的末组干燥单元排风口位置的废气浓度为整个干燥系统最高浓度点，在最高废气浓度点实施单点在线监控，使企业容易实施及生产全程监控，根据废气浓度调节干燥系统排风量保证废气浓度在安全限值以下，一点安全则整个干燥系统安全，将生产设备的爆炸隐患完全排除；因此，本发明具有系统简洁稳定、调整简单、排风量小能耗低、无安全隐患、环保治理成本低等优点。
本发明所述的平衡式干燥系统能改善当前包装印刷、涂布涂装等行业所面对的生产高能耗、废气治理高成本及存在较大安全隐患的发展困境，从根本上降低生产成本及彻底解除生产设备爆炸隐患，实现彻底的节能减排，在当下严峻的环保困境里，彻底解决企业市场竞争力不强甚至是攸关企业存亡的问题，为包装印刷、涂布涂装等行业发展重新打开一扇明窗。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。
图1是本发明平衡式干燥系统的结构示意图；
图2是本发明平衡式干燥系统实施集中供风时的结构示意图；
图3是本发明平衡式干燥系统实施集中供热时的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：以凹版印刷机为例，参见图1，对平衡式干燥系统进行实施说明：
本实施例的平衡式干燥系统包括送排风总管201、排风风机210以及至少两组干燥单元；所述干燥单元包括单元送风风机104和干燥箱107，所述干燥单元设有单元进风口101和单元排风口113，所述干燥箱107设有干燥箱进风口108和干燥箱出风口109，各组所述干燥单元通过所述单元进风口101和单元排风口113成对间隔地设置在所述送排风总管201上，所述单元进风口101与所述干燥箱进风口108连接，所述单元排风口113与所述干燥箱出风口109连接；所述送排风总管201的一端为排风端并与所述排风风机210连接，所述送排风总管201的另一端为进风端，首组干燥单元的单元进风口101靠近设置于送排风总管201的进风端，末组干燥单元的单元排风口113靠近设置于送排风总管201的排风端，相邻的两组干燥单元中，前一组干燥单元的单元排风口113与后一组干燥单元的单元进风口101相邻连接在送排风总管201上；所述单元送风风机104设置在所述单元进风口101与所述干燥箱进风口108之间。
在干燥系统运行时，至少2组干燥单元的单元送风风机104及排风风机210抽吸送排风总管201内气体使送排风总管201内气压低于环境大气压，且送排风总管201内排风端气压低于进风端，使得气体由进风端流向排风端；干燥单元的单元送风风机104从干燥单元的单元进风口101抽吸气体通过干燥箱进风口108送入干燥箱107，气体送入干燥箱107前应被加热到干燥单元工艺要求温度，通过干燥箱进风口108送入干燥箱107吹扫干燥物料后的气体以及通过干燥箱进料口、干燥箱出料口及其它泄漏点进入干燥箱107内的气体在送排风总管201内低气压的吸引下通过干燥箱出风口109、干燥单元的单元排风口113重回送排风总管201，并向送排风总管201的排风端流动。此时，通过干燥单元的单元排风口113重回送排风总管201的大部分气体被下一组干燥单元的单元送风风机104从下一组干燥单元的单元进风口101抽吸并通过干燥箱进风口108送入干燥箱107，这样依次流经后续各组干燥单元中的干燥箱107，浓度逐级提高，最后经末组干燥单元的单元排风口113排出。
由此，本实施例的各干燥单元的单元进风口101和单元排风口113均连接到送排风总管201，使各干燥单元的单元进风口101与相邻干燥单元的单元排风口113通过送排风总管201连接，该设备管路简单；而通过干燥单元的单元排风口113重回送排风总管201的小部分气体会回流至干燥单元的单元进风口101重新被该组干燥单元的单元送风风机104抽吸并送入干燥箱107重新利用，则能够在保持干燥系统风量不变的同时，满足干燥箱107大风量吹扫干燥物的工艺需求，起到平衡风压的效果，实现了送排风总管201内自动平衡各干燥箱风压的目的，进而各干燥单元的风量调节并不影响其他单元，其调节简单。而在末组干燥单元之前的各干燥单元的排风均能得到回用，可以减少总排风量，使该平衡式干燥系统能够实现减排功能，而由于总排风量的减少，则排风风机210所消耗的电能也就可以大大减少，这有利于降低成本；另一方面，由于经过前一组干燥单元的空气及所含热量会通过送排风总管201进入后一组干燥单元中，从而系统中空气及所含热量可以实现逐级重复利用，由此可进一步实现节能目的，进而可以进一步降低成本。另外，由于在平衡式干燥系统中，前一组干燥单元的废气会被后一组干燥单元进行利用，使得废气浓度逐级递增富集，这样只需要在末组干燥单元的单元排风口113处设置一个浓度检测装置来进行安全浓度检测，便可以控制整个系统的安全性，而且该方式还可以减少相关检测设备的投入，可以更好地降低成本。本实施例中，通过对于排风风机210的控制以及各干燥单元的进风阀102的开度的调整，可以实现对于干燥箱内的废气泄漏量的控制，如此可以保证废气的有效收集。总之，本实施例的平衡式干燥系统调整简单、安全性能高、能够实现节能减排的效果，并能够降低环保治理成本。
需要说明的是，所述干燥箱107设有干燥箱进料口110和干燥箱出料口111，干燥物料从干燥箱进料口110进入干燥箱107，从干燥箱出料口111离开干燥箱107。本发明的平衡式干燥系统的气流方向可以与干燥物料运行方向同向，也可以逆向。对于物料的干燥效果而言，逆向优于同向。所述送排风总管201的进风端与外界大气或者与其它送风设备，所述送排风总管201的排风端与外界大气或者其它废气处理设备连通。
更佳地，为了使干燥单元的单元送风风机104从单元进风口101抽吸的气体优先来自送排风总管201的进风端，使干燥单元进入送排风总管201的气体优先流向的送排风总管201的排风端，具体设置方式至少包括两种：第一种，同一组干燥单元的单元进风口101和单元排风口113之间的距离大于相邻的两组干燥单元之间(也即前一组单元排风口113与后一组单元进风口101之间)的距离；第二种，同一组干燥单元的单元进风口101和单元排风口113之间的送排风总管201内设有隔板(图中未指示)，所述隔板可以是固定的，也可以是活动的，但隔板尺寸小于送排风总管201内截面，不会完全阻断送排风总管201内气流通道。上述两种设置方式均起到的作用是减少干燥单元的单元送风风机104从单元进风口101抽吸到同组干燥单元相邻的单元排风口113的气体。
更佳地，所述单元进风口101与干燥箱进风口108之间设有进风阀102，所述单元排风口113与干燥箱出风口109之间设有排风阀114，可以在干燥单元停止工作时关闭进风阀102和排风阀114，避免不必要的气体进入送排风总管201；或者通过进风阀102和排风阀114的组合调节实现干燥单元风量调节。
更佳地，为了保证气体送入干燥箱107前被加热到干燥单元工艺要求温度，所述干燥单元还包括加热器105，该加热器105的加热方式包含但不限于电加热、导热油加热、水蒸气加热、热泵加热等加热方式，所述加热器105可以设置在所述单元送风风机104的正风压侧，也可以设置在所述单元送风风机104的负风压侧。
更佳地，由于考虑到末组干燥单元的单元排风口113位置的废气浓度为整个干燥系统最高浓度点，在最高废气浓度点实施单点在线监控，也即可在末组干燥单元的单元排风口113上设置浓度检测装置(图中未指示)，为使企业容易实施及生产全程监控，根据废气浓度调节干燥系统排风量保证废气浓度在安全限值以下，一点安全则整个干燥系统安全，将生产设备的爆炸隐患完全排除。
更佳地，所述送风装置包括送风过滤器213，所述送风过滤器213设置在所述送排风总管201上，用于过滤外界空气中尘埃、水蒸汽，以确保清洁干燥的空气进入干燥系统，有效解决进风洁净及湿度波动的问题，使系统具有更好的干燥效果。
本实施例所述的平衡式干燥系统中，各个节点或端口(如：单元进风口101、单元排风口113、干燥箱进风口108、干燥箱出风口109等)之间的连接，可根据实际需要直接相连或通过风管或带有阀门的风管相连。
实施例2：以凹版印刷机为例，参见图2，对平衡式干燥系统集中从印刷单元底部吸风集中供风进行实施说明：
如实施例1及改进后的实施例1所述的平衡式干燥系统，送排风总管201简单直接地从系统外部环境直接进风，而实施例2中，还具备兼顾印刷单元废气泄漏或油墨槽挥发溶剂废气排风的进风形式，即集中供风。在上述实施例1的基础上，平衡式干燥系统还包括送风风机212以及至少两个集风槽215，所述送排风总管201的进风端并联设置多个与各组干燥单元逐一对应的送风进口，所述集风槽215分别连接于所述送风进口并逐一对应地布置在各个所述干燥箱107下方；所述送风进口连接有风量调节阀；所述送风风机212和送风过滤器213均设置在所述送排风总管201的送风出口一侧的集流管段上。送排风总管201的排风端还可以连接换热器进行废气热量回收。由此，在平衡式干燥系统的最优节能基础之上，以追求整个生产设备溶剂排放为有组织排放，利用平衡式干燥系统单一进风口结构特点，在印刷单元下方(也即干燥箱107下方)设置集风槽215，将集风槽215出风口并联连接到送排风总管201的送风进口，这样干燥系统工作时就将印刷单元附近含有微量溶剂蒸汽的空气吸入干燥系统，保证干燥系统正常干燥的同时利用干燥系统排风装置实现生产设备环境排风，既简化工厂排风系统结构又有利后续废气处理。而且，由于本实施例的各生产设备(比如凹版印刷机)及相应的平衡式干燥系统通常都安置在一个相对封闭的空间，则通过平衡干燥系统可以使该空间形成负压，使得该空间中的气流流动变得有规则及方向性，并进而将该空间环境中的废气收集起来，在满足供热干燥的工艺要求的条件下，能够更好地避免废气的泄漏和扩散，从而有利于改善生产环境并实现环保。
实施例3：以凹版印刷机为例，参见图3，对平衡式干燥系统集中供热进行说明：
与实施例1相比较，其主要区别在于：所述平衡式干燥系统还可以是外部加热后用热风总管集中为若干干燥单元供给热风，即在上述实施例1的基础上，所述平衡式干燥系统还包括热风总管207、送风风机212、热风炉216、送风过滤器213以及至少两个热风阀103；所述热风总管207并联设置多个与各组干燥单元逐一对应的热风出口，所述热风出口分别与所述单元进风口101连接；所述热风阀103设置在所述热风出口与单元进风口101之间；所述送风风机212、热风炉216和送风过滤器213均设置在所述热风总管207的热风进口一侧的集流管段上。由此，进风阀102进风口连接外界空气作为冷风进风口，热风阀103进风口连接热风总管207作为热风进风口，通过进风阀102和热风阀103调节冷风与热风比例混合后达到干燥工艺要求温度，并通过单元送风风机104送入干燥箱107。
其中，热风炉216包含但不限于燃气热风炉、燃油热风炉、生物燃料热风炉及介质换热器加热热风炉。
如实施例3所述，平衡式干燥系统的干燥单元的单元进风口101并联接入热风总管207，利用外部加热装置，包括但不限于热风炉216，可依据企业情况选择最为经济的燃料或其它更为经济的供热装置，将干燥系统所需的部分空气升温到工艺温度以上，在干燥单元进风口101处与部分冷风混合达到干燥单元工艺温度，这样可以省掉干燥单元的加热器105，更好的利用其它热源，对整厂供热可以做更为系统的规划，更有利于清洁能源的投入使用。
更佳地，作为实施例3的改进，可在印刷单元下方(也即干燥箱107下方)设置集风槽215，具体如实施例2所述的方案设置，使其具备兼顾印刷单元废气泄漏或油墨槽挥发溶剂废气排风的进风形式，即集中供风。这样实施例3的干燥系统工作时就能将印刷单元附近含有微量溶剂蒸汽的空气吸入干燥系统，保证干燥系统正常干燥的同时利用干燥系统排风装置实现生产设备环境排风，既简化工厂排风系统结构又有利后续废气处理。
综上所述，本发明的平衡式干燥系统的干燥单元的单元进风口和单元排风口均连接到送排风总管，使各干燥单元的单元进风口与相邻干燥单元的单元排风口通过送排风总管连接为串联连接结构，设备管路简化，送排风总管内自动平衡各干燥箱风压，调节简单，实现干燥系统需求风量依次连续进入各干燥箱进行干燥物料干燥吹扫，风量大小依据干燥系统安全溶剂浓度调节，单元风量调节简单且不影响其它单元，空气及所含热量实现直接重复利用直到最后干燥单元排出干燥系统，加热能耗降到了最低，另外废气排放量决定后续的废气治理量，那平衡式干燥系统使得后续废气治理投入成本及运行成本得到大幅缩减；系统干燥气体流经的末组干燥单元的单元排风口位置的废气浓度为整个干燥系统最高浓度点，在最高废气浓度点实施单点在线监控，使企业容易实施及生产全程监控，根据废气浓度调节干燥系统排风量保证废气浓度在安全限值以下，一点安全则整个干燥系统安全，将生产设备的爆炸隐患完全排除；因此，本发明具有系统简洁稳定、调整简单、排风量小能耗低、无安全隐患、环保治理成本低等优点。
本发明所述的平衡式干燥系统能改善当前包装印刷、涂布涂装等行业所面对的生产高能耗、废气治理高成本及存在较大安全隐患的发展困境，从根本上降低生产成本及彻底解除生产设备爆炸隐患，实现彻底的节能减排，在当下严峻的环保困境里，彻底解决企业市场竞争力不强甚至是攸关企业存亡的问题，为包装印刷、涂布涂装等行业发展重新打开一扇明窗。
以上所揭露的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (9)

1.一种平衡式干燥系统，其特征在于，包括送排风总管、排风风机以及至少两组干燥单元；
所述干燥单元包括单元送风风机和干燥箱，所述干燥单元设有单元进风口和单元排风口，所述干燥箱设有干燥箱进风口和干燥箱出风口，各组所述干燥单元通过所述单元进风口和单元排风口成对间隔地、串联地设置在所述送排风总管上，所述单元进风口与所述干燥箱进风口连接，所述单元排风口与所述干燥箱出风口连接；
所述送排风总管的一端为排风端并与所述排风风机连接，所述送排风总管的另一端为进风端，首组干燥单元的单元进风口靠近设置于送排风总管的进风端，末组干燥单元的单元排风口靠近设置于送排风总管的排风端，相邻的两组干燥单元中，前一组干燥单元的单元排风口与后一组干燥单元的单元进风口连接；
所述单元送风风机设置在所述单元进风口与所述干燥箱进风口之间；
同一组干燥单元的单元进风口和单元排风口之间的距离大于相邻的两组干燥单元之间的距离。
2.如权利要求1所述的平衡式干燥系统，其特征在于，同一组干燥单元的单元进风口和单元排风口之间的送排风总管内设有隔板。
3.如权利要求1所述的平衡式干燥系统，其特征在于，所述单元排风口与干燥箱出风口之间设有阀门。
4.如权利要求1所述的平衡式干燥系统，其特征在于，所述单元进风口与干燥箱进风口之间设有阀门。
5.如权利要求1所述的平衡式干燥系统，其特征在于，所述末组干燥单元的单元排风口处设有浓度检测装置。
6.如权利要求1所述的平衡式干燥系统，其特征在于，所述干燥单元包括加热器，所述加热器设置在所述单元送风风机的正风压侧或负风压侧。
7.如权利要求1所述的平衡式干燥系统，其特征在于，还包括送风过滤器，所述送风过滤器设置在所述送排风总管的进风端。
8.如权利要求7所述的平衡式干燥系统，其特征在于，还包括送风风机以及至少两个集风槽，所述送排风总管的进风端并联设置多个与各组干燥单元逐一对应的送风进口，所述集风槽分别设置于所述送风进口并逐一对应地布置在各个所述干燥箱下方；所述送风风机和送风过滤器均设置在所述送排风总管的送风出口一侧的集流管段上。
9.如权利要求1所述的平衡式干燥系统，其特征在于，还包括热风总管、送风风机、热风炉、送风过滤器以及至少两个热风阀；所述热风总管并联设置多个与各组干燥单元逐一对应的热风出口，所述热风出口分别与所述单元进风口连接；所述热风阀设置在所述热风出口与单元进风口之间；所述送风风机、热风炉和送风过滤器均设置在所述热风总管的热风进口一侧的集流管段上。
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