CN108296634B - 电池壳体的密封方法和密闭型电池的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种电池壳体的密封方法和密闭型电池的制造方法。在电池壳体的密封方法中，将盖体嵌合于电池壳体的开口部，将构成所述开口部的所述电池壳体的内侧的侧壁与所述盖体的侧面抵接。在所述电池壳体的内侧的侧壁与所述盖体的侧面抵接了的状态下，对所述侧壁与盖体的侧面的分界部沿从所述盖体的厚度方向上的所述电池壳体外侧朝向所述电池壳体内侧的方向照射激光，由此进行焊接。

Description

电池壳体的密封方法和密闭型电池的制造方法
技术领域
本发明涉及电池壳体的密封方法和密闭型电池的制造方法。详细而言，涉及通过激光焊接将构成收纳了电极体等的电池壳体的开口部的侧壁的周缘和盖体接合从而将该电池壳体的开口部密封的方法、以及作为电池壳体开口部的密封工序而包含该密封方法的密闭型电池的制造方法。
背景技术
近年来，作为车辆搭载用电源或者个人计算机、移动终端等的电源，高电位、高容量的二次电池的重要性提高。尤其是，一般认为，构成轻量且能够得到高能量密度的锂离子二次电池、镍氢电池等的密闭型电池，作为车辆搭载用的高输出电源越来越普及。这种密闭型电池，典型的是，通过从形成为预定的形状的电池壳体的开口部收纳根据电池的种类而决定的预定的组成的电极体，在该电池壳体的开口部配置盖体，对该盖体与电池壳体的分界部进行焊接而将该开口部密封来构筑。例如，在日本特开平11-077347中，公开了一种在将盖体插入于电池壳体(外装罐壳体)的开口部后、对构成该壳体开口部的侧壁的周缘与盖体的分界部照射激光进行焊接的激光焊接方法的以往例。另外，在日本特开2015-188901中公开了适于这样的激光焊接方法的激光焊接装置的一例。
发明内容
但是，作为在电池壳体的开口部配置对应的盖体、对该分界部照射激光而进行激光焊接的情况下可能发生的问题，可以举出因为构成该分界部的电池壳体和盖体是由比较薄的金属材料构成的、因此容易发生焊接缺陷的这一问题。例如，作为上述在进行激光焊接的情况下可能发生的不优选的焊接缺陷，有以下这样的焊接缺陷。(A)在焊接中产生的飞溅(英文：spatter)进入电池壳体内部。所谓飞溅是指在焊接中飞散的熔融金属颗粒等。(B)在焊接中的熔融部分的内部残留被称为空隙(英文：void)、气孔(英文：blow hole)的那样的空洞，因焊接而溶融了的残留部(日文：残肉部)变少。以下，因焊接而熔融了的残留部称为“熔透残留(日文：溶込み残肉)”。(C)在电池壳体开口部的周缘与盖体的分界部残留未熔融的未焊接部分，结果熔透残留极度变少。
作为会发生这些焊接缺陷的大的主要原因，可以举出电池壳体和盖体的组装状态的不良。例如，因电池壳体和盖体的组装不良而在构成壳体开口部的侧壁的周缘与盖体之间产生贯通孔，由此变得容易发生上述(A)和/或(C)所记载的焊接缺陷。另外，也有因空气进入构成壳体开口部的侧壁的周缘与盖体之间的贯通孔而发生上述(B)所记载的焊接缺陷的可能性。因此，本发明提供一种通过不会发生上述那样的焊接缺陷的激光焊接将电池壳体的开口部用盖体密封的方法。另外，本发明提供一种密闭型电池的制造方法，其特征在于，通过在此公开的密封方法将电池壳体的开口部用盖体密封。
本发明的第1技术方案涉及电池壳体的密封方法。所述密封方法是将具备具有矩形的开口部的方形的电池壳体、与所述开口部的形状对应的矩形板状的盖体、以及被收纳于所述电池壳体内的电极体的密闭型电池中的所述电池壳体的所述开口部用所述盖体密封的方法。将所述盖体嵌合于所述电池壳体的开口部。在所述盖体嵌合于所述开口部的状态下，将构成所述开口部的所述电池壳体的内侧的侧壁与所述盖体的侧面抵接。在所述电池壳体的内侧的侧壁与所述盖体的侧面抵接了的状态下，对所述侧壁与所述盖体的所述侧面的分界部沿从所述盖体的厚度方向上的所述电池壳体外侧朝向所述电池壳体内侧的方向照射激光，由此进行焊接。
本发明的第1技术方案，也可以是，所述侧壁具有靠近所述盖体的第1表面的边缘部的第1部分，所述第1表面位于所述电池壳体的内侧。也可以是，在将所述电池壳体的内侧的所述侧壁与所述盖体的侧面抵接时，使所述第1部分抵接于所述边缘部。
本发明的第1技术方案，也可以是，所述电池壳体内侧的所述侧壁具有第2部分，所述第2部分比所述第1部分靠近所述开口部。也可以是，在将所述电池壳体的内侧的侧壁与所述盖体的侧面抵接时，以所述边缘部为支点，以在所述第2部分与所述盖体之间产生间隙的程度使所述第2部分向壳体外侧挠曲。
本发明的第1技术方案，也可以是，所述电池壳体的外侧的侧壁具有在所述盖体的厚度方向上比所述第1部分离所述开口部远的第3部分。也可以是，在将所述电池壳体的内侧的侧壁与所述盖体的侧面抵接时，从所述电池壳体的外侧朝向所述电池壳体的内侧按压所述第3部分，并将所述第1部分压靠于所述边缘部。
本发明的第1技术方案，也可以是，在将所述第1部分压靠于所述边缘部的状态下，对所述侧壁与所述盖体的侧面的分界部进行焊接。
本发明的第1技术方案，也可以是，在将所述盖体嵌合于所述电池壳体的所述开口部时，所述电极体为被收纳于所述电池壳体内的状态。
关于此时的按压力的程度，如上所述，也可以是以实现下述目标的方式进行按压：靠近盖体的壳体内侧表面(第1表面)的边缘部、即嵌合了的盖体中的壳体内侧表面的边缘部的壳体侧壁紧贴于所述边缘部，并且，该边缘部成为支点，比被压靠于该边缘部的部位(第1部分)靠近开口部的一侧的壳体侧壁部分(第2部分)向壳体外侧方向挠曲、换言之是以壳体开口部稍稍扩开的方式使壳体侧壁向外侧后弯，从而在所述第2部分与所述盖体之间产生间隙。由此，能够抑制在对上述开口部周围的壳体侧壁与盖体的分界部进行激光焊接时发生上述的焊接缺陷，能够通过良好的焊接来进行密封。
具体而言，在此公开的电池壳体的密封方法，通过从壳体外侧朝向壳体内侧的按压力使盖体的电池壳体内侧表面的边缘部与电池壳体侧壁切实地紧贴，因此该紧贴部分成为围堰(日文：堰止め)，能够防止在激光焊接时产生的金属异物(飞溅)进入壳体内部。由此，能够抑止上述(A)所记载的焊接缺陷的发生，并提高焊接的质量。另外，根据在此公开的电池壳体的密封方法，在焊接前通过上述按压在所述壳体的内侧的侧壁与盖体的侧面之间形成间隙，由此该间隙成为气袋(英文：air pocket)，在激光焊接中的熔融部分的内部产生的气泡被向作为熔融部分之外的所述间隙(气袋)释放。由此，空隙和/或气孔的残留减少，能够形成足够的熔透残留。因此，能够抑止上述(B)所记载的焊接缺陷的发生，并提高焊接的质量。另外，根据在此公开的电池壳体的密封方法，能够对在电池壳体的内侧的侧壁与盖体之间形成的间隙的内部照射激光。因此，能够对壳体侧壁与盖体的相互相对的表面、即所述分界部中的相对面直接照射激光，通过高温的激光照射热将形成于所述相对面的氧化金属皮膜、例如在为铝制的壳体和盖体的情况下将氧化铝皮膜有效地熔化，能够在所述分界部形成足够的熔融部分。由此，能够抑制因在所述分界部残留未熔融的未焊接部分导致的熔透残留的减少。因此，能够抑止上述(C)所记载的焊接缺陷的发生，并提高焊接的质量。
本发明的第1技术方案，也可以是，所述盖体在电池壳体外侧具有第2表面。也可以是，在将所述电池壳体的内侧的侧壁与所述盖体抵接时，为了抑制所述盖体的姿势变动而将部件配置于所述第2表面上。根据该技术方案的密封方法，即使在以比较高的按压力按压了壳体侧壁的外表面的情况下，也能够抑制因该按压力导致盖体的配置位置和/或姿势变化。因此，能够将配置于壳体开口部的盖体良好地保持为如预先设定了的那样的嵌合状态。因此，能够精度良好地实施良好的激光焊接。
本发明的第1技术方案，也可以是，所述电池壳体内侧的侧壁具有比第1部分靠近开口部侧的第2部分。也可以是，所述第2部分向所述电池壳体的外侧变形，变形为所述开口部的开口面积比上述盖体的上述第1表面的面积大。在该技术方案的密封方法中，使所使用的电池壳体中的比被压靠于上述边缘部的第1部分靠近开口部的第2部分预先向壳体外方向挠曲(后弯)。由此，能够以比较小的按压力使靠近所述盖体的壳体内侧表面的边缘部的部位压靠于所述边缘部并紧贴，能够在比被压靠于所述边缘部的所述侧壁靠近开口部的侧壁部分与盖体之间形成良好的间隙。
本发明的第1技术方案，也可以是，所述间隙为0.1mm～0.3mm的范围。
本发明的第1技术方案，也可以是，所述电池壳体的外侧的侧壁在隔着所述侧壁与所述第1部分相反的一侧具有第4部分。也可以是，在从所述电池壳体的外侧朝向所述电池壳体的内侧按压时，对从所述第4部分离开了所述盖体的厚度的二分之一以上的距离的第3部分进行按压。
本发明的第1技术方案，也可以是，所述电池壳体具有多个所述侧壁，在从所述电池壳体的外侧朝向所述电池壳体的内侧按压时，对所述电池壳体的所有的所述侧壁遍及全长地进行按压。
本发明的第2技术方式涉及密闭型电池的制造方法。即，在此公开的密闭型电池的制造方法是具备具有矩形的开口部的方形的电池壳体、与所述开口部的形状对应的矩形板状的盖体、以及被收纳于上述电池壳体内的电极体的密闭型电池的制造方法，其特征在于，将所述电极体收纳于所述电池壳体内。在所述电极体被收纳于所述电池壳体内的状态下，通过所述盖体将所述电池壳体的开口部密封。所述密封通过在此公开的任何形态的密封方法来进行。根据该构成的密闭型电池的制造方法，电池壳体的开口部的密封良好地进行，因此能够提供具有可靠性高的密封性的密闭型电池。
附图说明
以下将参照附图说明本发明的示例性实施例的特征、优点、以及技术和工业重要性，其中同样的附图标记表示同样的部件，并且附图中：
图1是示意性地示出一个实施方式的密闭型二次电池的外观的立体图。
图2是示意性地用截面示出将与盖体一体化了的电极体收纳于电池壳体的状态的说明图。
图3A是说明一个实施方式的密封方法中的盖体与电池壳体的组装的图。
图3B是说明一个实施方式的密封方法中的电池壳体侧壁的按压位置的图。
图3C是说明一个实施方式的密封方法中的对盖体的姿势变动的抑制的图。
图3D是说明一个实施方式的密封方法中的由按压导致的电池壳体侧壁的变形(挠曲)的图。
图3E是说明一个实施方式的密封方法中的向盖体与电池壳体侧壁的分界部的激光的照射的图。
图3F是说明一个实施方式的密封方法中的焊接部分的状态的图。
图4是示意性地示出按压电池壳体的侧壁的一个形态的俯视图。
图5是示意性地示出在一个实施方式的密封方法中形成的焊接部分及其周围的剖视图。
图6是示意性地示出按压电池壳体的侧壁的另一形态的俯视图。
图7是示意性地说明预先使电池壳体的侧壁的靠近开口部的部分变形(扩开)的一个形态的图。
图8是示出从靠近开口部的部分预先变形(扩开)了的电池壳体的开口部收纳电极体的状态的图。
具体实施方式
以下，参照附图，对在此公开的电池壳体的密封方法的优选的一个实施方式进行说明。此外，在以下的附图中，对起到相同的作用的部件、部位标注相同的附图标记，有时重复的说明省略或简化。另外，各图中的尺寸关系(长度、宽度、厚度等)也并不一定反映实际的尺寸关系。另外，在本说明书中特别提及的事项以外的本发明的实施所必需的事项，可以作为基于本领域中的现有技术的本领域技术人员的设计事项来掌握。
以下，作为适用在此公开的电池壳体的密封方法的密闭型电池的优选的一个实施方式，以锂离子二次电池为例进行说明，但是并非意在将本发明的适用对象限定于这样的电池。在本说明书中所谓“电池”是意指能取出电能的一般的蓄电装置的用语且是包括一次电池和二次电池的概念。所谓“二次电池”是指能够反复充放电的一般的蓄电装置，除了锂离子二次电池、镍氢电池、镍镉电池等所谓的蓄电池即化学电池之外，还包括双电层电容器等电容器即物理电池。所谓密闭型电池是指电池壳体的开口部由盖体密封、在通常的使用时壳体内部的气密性能保持在所希望的等级的构造的电池。所述盖体也称为封口板。
在详细地对在此公开的电池壳体的开口部的密封方法的一个实施方式进行说明之前，首先，参照附图对适用该方法的密闭型电池的构成的一例进行说明。图1是示意性地示出在此说明的锂离子二次电池10的外形的部分剖视图。如图示那样，本实施方式的锂离子二次电池10，其外装由扁平的方形的壳体20构成。扁平的方形也被称为箱形。壳体20具备：扁平的矩形的一个面(图中的上表面部)成为开口部28的有底四边形状的方形的电池壳体21；和与该开口部28的形状对应的矩形板状的盖体30。电池壳体21具有底面和四个侧壁、即二个窄的短侧壁24和二个宽的长侧壁22。在盖体30设置有用于注入非水电解液的注液口37和用于在电池内压异常地高时释放壳体内部的气体的安全阀38。构成电池壳体21和盖体30的材质没有特别限定，例如，优选使用铝或以铝为主体的铝合金。
如图1所示，在本实施方式的锂离子二次电池10中，在开口部28嵌合有(嵌入有)盖体30。此时，在电池壳体21的二个短侧壁24的内表面侧，分别形成有未图示的搁板(日文：棚板)状的盖体止动凸部。该盖体止动凸部成为障壁，防止了盖体30向比预定的嵌合位置靠壳体21的内侧的位置沉降。所谓壳体21的内侧是指开口部28的进深深处。此外，盖体止动凸部的形成自身与以往的这种电池壳体是同样的，并不对本发明赋予特征，因此不进行更多的说明。如图2所示，在盖体30的壳体内侧表面32(第1表面)，设置有分别与电极体50的正极54和负极(未图示)电连接的一对内部连接端子52。在图2中，仅示出了正极54侧。并且，如图1所示，该一对内部连接端子52还分别与设置在盖体30的壳体外侧表面31(第2表面)的正极外部端子12和负极外部端子14电连接。也即是，本实施方式的盖体30形成与电极体50一体化了的盖体组件30A。此外，构成锂离子二次电池10的电极体50、壳体21内部及外部的端子构成、以及非水电解液的构成，均不对本发明赋予特征，因此省略更多的详细说明。
接着，参照附图，对本实施方式的对电池壳体21的开口部28进行密封的方法和通过该密封方法形成的盖体30的边缘部35与壳体侧壁的分界的焊接部分进行说明。如图2所示，首先，将上述形成的盖体组件30A安装于电池壳体21。具体而言，将预先用绝缘膜40覆盖了的电极体50从开口部28收纳到壳体内部并且将盖体30嵌合于该开口部28。图3A示出了该嵌合时的盖体30和壳体侧壁(长侧壁22和短侧壁24)的嵌合状态。如上所述，在壳体的短侧壁24的内表面侧设置的未图示的盖体止动凸部成为障壁，盖体30以其边缘部35的上端与侧壁22、24的上端大致成为共面的状态嵌合。
接着，如图3B和图4所示，将夹紧装置(英文：clamp)等适当的按压部件(夹紧装置80)配置于是构成开口部的周缘的四个壳体侧壁22、24各自的外表面且在盖体30的厚度方向上比该盖体30的壳体内侧表面32离开口部28远的部分(第3部分)。此时，如图3C所示，优选的是，预先将用于抑制嵌合位置处的盖体30的姿势变动的部件(盖体压紧部件90)配置于该盖体30的壳体外侧表面31上，抑止盖体的姿势变动。所谓盖体的姿势变动是指例如嵌合位置处的盖体30的上浮、倾斜、后弯。在该状态下，如图3D所示，通过夹紧装置80从外侧(电池壳体的外侧)朝向内侧(电池壳体的内侧)按压电池壳体21的侧壁22、24，以盖体30的壳体内侧表面32的边缘部35为支点，使壳体侧壁22、24中的比被压靠于该边缘部35的部位(第1部分)靠近开口部28的部分(第2部分)以在该第2部分与盖体30之间产生间隙的程度向壳体21外侧挠曲(后弯)。此时，重要的是，施加能够使各侧壁22、24中的靠近盖体30的壳体内侧表面32的边缘部35或者与该边缘部35相对的部位压靠于该边缘部35并紧贴的程度的等级的按压力。
接着，如图3E所示，进行激光焊接。具体而言，一边维持上述被按压了的状态，一边对产生了间隙的壳体侧壁22、24与盖体30的分界部S(两部件的相对面)沿从所述盖体的厚度方向上的所述电池壳体外侧朝向所述电池壳体内侧的方向即从所述电池壳体的上方照射激光，从而对开口部28的周围进行焊接。通过上述的工序，能够对分界部S处的壳体侧壁22、24和盖体30的相互相对的表面直接地照射激光，利用高温的激光照射热将存在于该部位的氧化金属皮膜有效地熔化，能够在该分界部S形成足够的熔融部分。所谓氧化金属皮膜，例如在为铝制的壳体21和盖体30的情况下，是氧化铝皮膜。由此，能够防止在该分界部S残留未熔融的未焊接部分和在溶融部分残留空隙、气孔并抑制熔透残留的减少，能够抑止焊接缺陷的发生，如图3F和图5所示，能够形成高质量的焊接部分W。另外，如图3D～图3E所示，在本实施方式的激光焊接中，各侧壁22、24在靠近边缘部35或与边缘部35相对的部位被压靠于该边缘部35并紧贴，因此在激光焊接中产生的飞溅不会进入电池壳体21内部。因此，能够不使电极体50受损伤地、形成高质量的焊接部分W并将电池壳体21的开口部28密封。
以上，参照附图对本实施方式的密封方法的概要进行了说明。接着，对用于更恰当地实施该密封方法的几个形态进行说明。关于图5所示的夹紧装置80的位置，只要能够实现使壳体侧壁22、24中的靠近盖体30的壳体内侧表面32的边缘部35的部位压靠于该边缘部35且紧贴、且以该边缘部35为支点使比上述紧贴位置靠近开口部28的一侧的部分向壳体外侧挠曲(后弯)变形，则没有特别限定。例如，图5所示的盖体30的壳体内侧表面32与夹紧装置80之间的距离P，优选设定为成为与盖体30的厚度的二分之一(50％)相当的距离、或者盖体30的厚度的二分之一以上的、例如与盖体30的厚度的75％～100％相当的距离。距离P与盖的厚度方向上的、隔着侧壁且与第1部分相反的一侧的侧壁的第4部分与第3部分之间的距离对应。通过设置该程度的距离P，能够良好地进行壳体侧壁22、24中的靠近上述边缘部35的部位的紧贴、和比该部位靠近开口部28的部分的向壳体外侧的挠曲(后弯)。此外，该变形(挠曲)根据电池壳体21的材质既可以是弹性变形也可以是塑性变形。另外，关于施加于夹紧装置的按压力，这是应根据电池壳体21的材质和/或厚度而适当变更的设计事项。虽然没有特别限定，但是在为厚度为1mm以下的铝制壳体的情况下，优选约600N～800N的程度的按压力。
上述按压力可以根据壳体侧壁22、24与盖体30的分界部S处的间隙设为何种程度而适当地不同。例如，优选的是，作为适于激光焊接的间隙而设为0.1mm以上。另外，优选的是，0.3mm以下、尤其是0.2mm以下的程度。通过在这样的范围设置间隙，能够效率良好地形成起到上述的效果的高质量的焊接部分W。另外，如图4所示，在电池壳体21的四个侧壁即二个长侧壁22和二个短侧壁24分别配置夹紧装置80，如上述那样进行按压，但是，此时，既可以先在长侧壁22和短侧壁24中的某一侧壁配置夹紧装置80，另外也可以先对某一侧壁进行按压。另外，夹紧装置80无需每一个侧壁一个夹紧装置。优选的是，如图6所示，尤其是对于长侧壁22侧设置多个夹紧装置80，因为能够不受在长侧壁22会产生的应变和/或挠曲的影响地、遍及开口部28周缘的侧壁22、24的全长地进一步精度良好地进行按压，所以优选。
另外，使电池壳体21的侧壁22、24的靠近开口部28的部分向挠曲方向预先变形、通过该变形使开口部28的开口面积比盖体30的壳体内侧表面32的面积大，也是优选的一个形态。例如如图7所示，优选的是，使用适当的模具92和/或预定的扩开用夹具94，使所使用的电池壳体121的长侧壁122的靠近开口部128的部分以所希望的程度向壳体外侧变形。在该情况下为塑性变形。通过该形态，能够即使以比较小的按压力也能够使靠近盖体30的壳体内侧表面32的边缘部35的部位压靠于该边缘部35并紧贴、且在比被压靠于该边缘部35的部位靠近开口部128的侧壁部分与盖体30之间产生良好的间隙。进而，通过这样使开口部128扩开，由此如图8所示，在向壳体内部收纳电极体50时壳体开口部128的周缘难以成为障壁，能够更顺畅地向壳体内部收纳电极体50。
以上，详细地对本发明的具体例进行了说明，但是这些只不过是例示。本发明包括对以上例示了的具体例进行各种各样变形、变更所得的技术方式。除此之外，在使构成所述开口部的所述电池壳体的内侧的侧壁与所述盖体的侧面抵接的过程中，对电池壳体进行按压是一个方法，也可以是，使盖主体移动而使所述电池壳体的内侧的侧壁与所述盖体的侧面抵接。如上述那样，通过采用在此公开的电池壳体的密封方法，由此使电池壳体的开口部的密封良好地进行，因此能够提供可靠性高的密闭型电池。

Claims (10)

1.一种电池壳体的密封方法，将具备具有矩形的开口部的方形的电池壳体、与所述开口部的形状对应的矩形板状的盖体、以及被收纳于所述电池壳体内的电极体的密闭型电池中的所述电池壳体的所述开口部用所述盖体密封，
所述电池壳体的密封方法的特征在于，包括：
将所述盖体嵌合于所述电池壳体的所述开口部；
在所述盖体嵌合于所述开口部的状态下，使所述电池壳体的内侧的侧壁与所述盖体的侧面抵接，所述侧壁规定所述开口部；以及
在所述电池壳体的内侧的所述侧壁与所述盖体的侧面抵接了的状态下，对所述侧壁与所述盖体的侧面的分界部沿从所述盖体的厚度方向上的所述电池壳体外侧朝向所述电池壳体内侧的方向照射激光，由此进行焊接；
所述侧壁具有靠近所述盖体的第1表面的边缘部的第1部分，所述第1表面位于所述电池壳体的内侧；
在将所述电池壳体的内侧的所述侧壁与所述盖体的侧面抵接时，使所述第1部分抵接于所述边缘部；
所述电池壳体内侧的所述侧壁具有第2部分，所述第2部分比所述第1部分靠近所述开口部；
在将所述电池壳体的内侧的侧壁与所述盖体的侧面抵接时，以所述边缘部为支点，以在所述第2部分与所述盖体之间产生间隙的程度使所述第2部分向电池壳体的外侧挠曲。
2.根据权利要求1所述的电池壳体的密封方法，其特征在于，
所述电池壳体的外侧的所述侧壁具有在所述盖体的厚度方向上比所述第1部分离所述开口部远的第3部分；
在将所述电池壳体的内侧的侧壁与所述盖体的侧面抵接时，从所述电池壳体的外侧朝向所述电池壳体的内侧按压所述第3部分，并将所述第1部分压靠于所述边缘部。
3.根据权利要求2所述的电池壳体的密封方法，其特征在于，
在将所述第1部分压靠于所述边缘部的状态下，对所述侧壁与所述盖体的侧面的分界部进行焊接。
4.根据权利要求3所述的电池壳体的密封方法，其特征在于，
在将所述盖体嵌合于所述电池壳体的所述开口部时，所述电极体为被收纳于所述电池壳体内的状态。
5.根据权利要求1所述的电池壳体的密封方法，其特征在于，
所述盖体在电池壳体外侧具有第2表面；
在将构成所述开口部的所述电池壳体的内侧的侧壁与所述盖体的侧面抵接时，将抑制所述盖体的姿势变动的部件配置在所述盖体的所述第2表面上。
6.根据权利要求1或5所述的电池壳体的密封方法，其特征在于，
所述第2部分向所述电池壳体的外侧变形，变形为所述开口部的开口面积比所述盖体的第1表面的面积大。
7.根据权利要求1所述的电池壳体的密封方法，其特征在于，
所述间隙为0.1mm～0.3mm的范围。
8.根据权利要求2所述的电池壳体的密封方法，其特征在于，
所述电池壳体的外侧的侧壁在隔着所述侧壁与所述第1部分相反的一侧具有第4部分；
在从所述电池壳体的外侧朝向所述电池壳体的内侧按压时，对从所述第4部分离开了所述盖体的厚度的二分之一以上的距离的所述第3部分进行按压。
9.根据权利要求2所述的电池壳体的密封方法，其特征在于，
所述电池壳体具有多个所述侧壁，在从所述电池壳体的外侧朝向所述电池壳体的内侧按压时，对所述电池壳体的所有的所述侧壁遍及全长地进行按压。
10.一种密闭型电池的制造方法，制造具备具有矩形的开口部的方形的电池壳体、与所述开口部的形状对应的矩形板状的盖体、以及被收纳于所述电池壳体内的电极体的密闭型电池，
所述密闭型电池的制造方法的特征在于，包括：
将所述电极体收纳于所述电池壳体内；和
在所述电极体被收纳于所述电池壳体内的状态下，通过所述盖体对所述电池壳体的开口部进行密封，所述密封通过权利要求1～9中任一项所述的电池壳体的密封方法来进行。
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