CN108248911B - 一种装箱装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种装箱装置，包括用于放入待传输成品的成品盘，卡槽设置为适于成品按顺序摆放的形状，卡槽一侧设置包装箱；第一检测块，位于卡槽的右端，检测卡槽内成品是否排满；磁性板位于卡槽的一侧，用于磁吸住进入卡槽内的成品；下压板位于卡槽内成品的上方，用于将卡槽内的成品从磁性板上向下刮落；第一驱动组件，位于成品盘左方，将成品盘中的成品推入右方卡槽内；第二驱动组件连接磁性板和下压板，驱动磁性板和下压板向包装箱运动使成品悬空在包装箱上方；第三驱动组件连接下压板，驱动下压板向下运动，将成品从磁性板上向下刮落至包装箱内。本发明将成品有序的排列在箱体中，实现自动化，减少人工劳动力。

Description

一种装箱装置
技术领域
本发明属于电池或电容器制备技术领域，更具体地说，本发明涉及一种装箱装置，适用于电池或者电容器成品的分拣装箱。
背景技术
目前在电池成品完成之后，要经过检测，将合格品和不合格品分拣开，然后将合格品装箱摆放整齐，整个过程一般通过人工来分拣装箱，自动化程度不高，比较费时费力。
发明内容
本发明的目的在于：针对现有技术的上述缺陷，提供一种装箱装置，本发明能够将电池/电容器成品有序的排列在箱体中，实现自动化，减少人工劳动力。为了实现上述发明目的，本发明提供如下技术方案：
一种装箱装置，包括：
成品盘，用于放入待传输的成品；
卡槽，设置为适于成品按顺序摆放的形状，所述卡槽一侧设置包装箱；
第一检测块，位于所述卡槽的右端，检测所述卡槽内成品是否排满；
磁性板，位于所述卡槽的一侧，用于磁吸住进入所述卡槽内的成品；
下压板，位于所述卡槽内成品的上方，用于将所述卡槽内的成品从所述磁性板上向下刮落；
驱动机构，包括第一驱动组件、第二驱动组件和第三驱动组件；
所述第一驱动组件，位于所述成品盘左方，将所述成品盘中的成品推入右方卡槽内；
所述第二驱动组件连接所述磁性板和所述下压板，驱动所述磁性板和所述下压板向所述包装箱运动使成品悬空在所述包装箱上方；
所述第三驱动组件连接所述下压板，驱动所述下压板向下运动，将成品从所述磁性板上向下刮落至包装箱内。
进一步地，所述装箱装置还包括第二检测块和第四驱动组件，所述第四驱动组件位于所述成品盘的一侧，所述第二检测块检测到不良品后，所述第四驱动组件将所述成品盘中的不良品推入废品盒中。
进一步地，所述成品盘上靠近废品盒一侧设置门闸，所述门闸由第五驱动组件拉动来旋转打开/关闭，所述门闸在所述第四驱动组件将不良品推入废品盒之前打开。
进一步地，所述第二检测块包括检测片和成品底部检测机构，所述检测片位于所述成品盘的一侧，检测所述成品盘内成品正负极耳是否合格，所述成品底部检测机构位于所述成品盘底部，检测所述成品最底部电芯是否合格。
进一步地，所述驱动机构包括第六驱动组件，所述第六驱动组件连接所述磁性板，驱动所述磁性板向下运动，使所述成品靠近所述包装箱底部。
进一步地，所述驱动机构包括第七驱动组件，位于所述卡槽左侧方，所述第七驱动组件与轴杆连接，驱动轴杆上的插片插入所述成品盘内成品与所述卡槽内成品之间，阻止成品盘内成品进入所述卡槽。
进一步地，所述驱动机构包括第八驱动组件，所述第八驱动组件与所述磁性板和所述下压板连接，带动所述磁性板和所述下压板向左或者向右移动一个工位，使成品落入包装箱的排位错开。
进一步地，所述驱动机构包括包装箱换位机构，所述包装箱换位机构连接所述包装箱，推动包装箱滑动至下一个工位准备所述卡槽内下一排成品的装入。
进一步地，所述包装箱为倾斜设置，便于放入所述包装箱内的成品自动靠向下倾斜的一侧壁。
进一步地，所述装箱装置还包括称料组件，所述称料组件位于所述包装箱下方，所述称料组件检测到重量达标后，发送信号提醒更换包装箱。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明将电池/电容器成品有序的排列在箱体中，实现自动化，减少人工劳动力，并且在传输路径上设置检测机构，将不良品推入废品盒，装入箱体中的成品全部是合格品，能够直接封箱入库。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式，对本发明的一种装箱装置进行详细说明。
图1为一种装箱装置结构示意图；
图2为磁性板结构示意图。
其中：40-挡块，41-凹槽，42-成品盘，43-第一驱动组件，44-轴杆块，45-卡槽，46-检测片，47-门闸，48-第五驱动组件，49-第四驱动组件，50-废品盒，51-第一检测块，52-轴杆，53-第七驱动组件，54-第二驱动组件，55-板块，56-下压板，57-板块，58-第六驱动组件，59-第三驱动组件，60-第一竖向滑轨，61-第二竖向滑轨，62-包装箱，63-包装箱换位机构，64-称料组件，65-第八驱动组件，66-水平滑轨，67-安装架，68-挡板，69-第一滑块，70-第二滑块，71-滑条，72-磁性板。
具体实施方式
为了使本发明的发明目的、技术方案及其技术效果更加清晰，以下结合附图和具体实施方式，对本发明进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本发明，并非为了限定本发明。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
如图1所示，为发明的一个较优实施例，本实施例提供一种装箱装置，包括：
成品盘42，用于放入待传输的成品；
卡槽45，设置为适于成品按顺序摆放的形状，所述卡槽45一侧设置包装箱62；
第一检测块51，位于所述卡槽45的右端，检测所述卡槽45内成品是否排满；
磁性板72，位于所述卡槽45的一侧，用于磁吸住进入所述卡槽45内的成品；
下压板56，位于所述卡槽45内成品的上方，用于将所述卡槽45内的成品从所述磁性板72上向下刮落；
驱动机构，包括第一驱动组件43、第二驱动组件54和第三驱动组件59；
所述第一驱动组件43，位于所述成品盘42左方，将所述成品盘42中的成品推入右方卡槽45内；
所述第二驱动组件54连接所述磁性板72和所述下压板56，驱动所述磁性板72和所述下压板56向所述包装箱62运动使成品悬空在所述包装箱62上方；
所述第三驱动组件59连接所述下压板56，驱动所述下压板56向下运动，将成品从所述磁性板72上向下刮落至包装箱62内。
本实施例中，第一驱动组件43、第二驱动组件54和第三驱动组件59均可以为气缸驱动组件，第一驱动组件43的右侧连接轴杆52块44，由轴杆52块44来推动刚进入成品盘42中的成品，成品盘42的成品入口处设置半U型的挡块，成品从半U型的挡块上端入口落入到挡块下方的凹槽41中，第一驱动组件43将成品从凹槽41内向右推。
具体地，第一驱动组件43通过轴杆52块44将落入刚成品盘42中的成品一个一个的往右推，直到卡槽45右端的第一检测块51检测到卡槽45内成品排满时，磁性板72由第二驱动组件54驱动磁性板72和下压板56向前运动使成品悬空在包装箱62上方，第三驱动组件59和第六驱动组件58一起驱动所述磁性板72和所述下压板56向下运动，使所述成品靠近所述包装箱62底部，第六驱动组件58继续驱动所述下压板56向下运动，将磁性板72上的成品刮落到包装箱62中。
如图1所示，本发明的另一个实施例中，其具有上述实施例的内容，此处不作详述，而本实施例与上述实施例的区别在于：所述装箱装置还包括第二检测块和第四驱动组件49，所述第四驱动组件49位于所述成品盘42的一侧，所述第二检测块检测到不良品后，所述第四驱动组件49将所述成品盘42中的不良品推入废品盒50中。成品盘42上靠近废品盒50一侧设置门闸47，所述门闸47由第五驱动组件48拉动来旋转打开/关闭，所述门闸47在所述第四驱动组件49将不良品推入废品盒50之前打开。
本实施例中，在成品盘42靠近废品盒50的一侧设置挡块40，以防止第一驱动组件43推成品时，成品侧滑掉落，同时挡块40与门闸47之间配合来合拢，不留成品能滑落的间隙。
本实施例中，第二检测块包括检测片46和成品底部检测机构，所述检测片46位于所述成品盘42的一侧，感应检测成品盘42内成品正负极耳是否合格，所述成品底部检测机构位于成品盘42底部，感应检测所述成品最底部电芯是否合格。
具体地，成品从半U型的挡块上端入口落入到挡块下方的凹槽41中，第一驱动组件43将成品从凹槽41内向右推，一个一个的成品依次被地二检测块检测，被往右推的成品先经过检测片46感应检测极耳是否合格，同时成品盘42底部的成品底部检测机构感应检测成品最底部电芯是否合格，若为不良品，则第五驱动组件48将闸门打开，第四驱动组件49将不良品从门闸47处推入废品盒50，检测合格的成品则一个一个的进入到卡槽45中。
如图1所示，本发明的另一个实施例中，其具有上述实施例的内容，此处不作详述，而本实施例与上述实施例的区别在于：所述驱动机构包括第六驱动组件58，所述第六驱动组件58连接所述磁性板72，驱动所述磁性板72向下运动，使所述成品靠近所述包装箱62底部。
以第一驱动组件43运动的方向为X轴方向，则第二驱动组件54运动方向为Y轴方向，第三、第六驱动组件58运动方向为Z轴方向；第二驱动组件54连接安装架67，第三、第六驱动组件58均设置在安装架67上，则第二驱动组件54带动安装架67上的所有部件(包括第三、第六驱动组件58、磁性板72和下压板56)一起沿Y轴方向运动，将磁性板72上的成品送至包装箱62上方悬空，然后第三、第六驱动组件58一起驱动磁性板72和下压板56向下运动靠近包装箱62底部，第三驱动组件59继续向下运动，驱动下压板56向下运动，将磁性板72上的一排成品刮落至包装箱62中。
本实施例中，卡槽45为无底的框，该框左边为成品入口，右边设有侧壁，靠近包装箱62一侧为一根栏杆(避免成品在被向右方推的过程中滑落至包装箱62中)，远离包装箱62一侧为长板，长板的上方对接磁性板72的底部(如图2所示，磁性板72的外轮廓为“凹”字型，下方设置磁铁)，长板比成品矮一截，使得磁性板72能吸住成品。
本实施例中，第二、第三、第六驱动组件58实现驱动目标运动的方式有很多，本实施采取如下方式实现：
第二驱动组件54连接安装架67，安装架67与板块57连接，板块57上设置第一竖向滑轨60，第一竖向滑轨60上设置在其上滑动的第一滑块69，第一滑块69与板块55固定连接，同时板块55一侧第六驱动组件58连接，板块55另一侧与磁性板72连接，磁性板72的上端设置第二竖向滑轨61，第二竖向滑轨61上设置在其内滑动的滑条71，滑条71与下压板56固定连接，下压板56同时与第三驱动组件59连接。
具体地，第二驱动组件54的气缸驱动安装架67、板块57、第一竖向滑轨60、第一滑块69、板块55、第六驱动组件58、磁性板72、第二竖向滑轨61、滑条71、下压板56及第三驱动组件59一起沿Y轴方向朝包装箱62运动，然后第六驱动组件58驱动板块55向下运动，则与板块55连接的第一滑块69在第一竖向滑轨60上滑动，与板块55连接的磁性板72带着成品向下运动，是成品靠近包装箱62底部；为节省时间，第三驱动组件59与第六驱动组件58同时进行驱动的动作，使下压板56随成品向下运动一次，然后第三驱动组件59继续驱动下压板56向下运动，这时下压板56带动滑条71在第二竖向滑轨61上滑动，下压板56将磁性板72上的成品刮落至包装箱62中，随后各驱动组件带动相关部件复位。
如图1所示，本发明的另一个实施例中，其具有上述实施例的内容，此处不作详述，而本实施例与上述实施例的区别在于：所述驱动机构包括第七驱动组件53，位于所述卡槽45左侧方，所述第七驱动组件53与轴杆52连接，驱动轴杆52上的插片插入所述成品盘42内成品与所述卡槽45内成品之间，阻止成品盘42内成品进入所述卡槽45。
具体地，当第一检测块51检测到卡遭中的成品排满之后，第七驱动组件53驱动轴杆52上的插片插入所述成品盘42内成品与所述卡槽45内成品之间，挡住卡槽45外边的成品，以防止被磁性吸引带入到包装箱62中。
如图1所示，本发明的另一个实施例中，其具有上述实施例的内容，此处不作详述，而本实施例与上述实施例的区别在于：所述驱动机构包括第八驱动组件65，所述第八驱动组件65与所述磁性板72和所述下压板56连接，带动所述磁性板72和所述下压板56向左或者向右移动一个工位，使成品落入包装箱62的排位错开。
本实施例中，第八驱动组件65为气缸驱动组件，第八驱动组件65固定在板块55上，第八驱动组件65与磁性板72上端连接，磁性板72与水平滑轨66固定连接，水平滑轨66上设置在其上滑动的第二滑块70，第二滑块70固定在板块55上。
具体地，每隔一个循环，第八驱动组件65带动磁性板72向右(或者向左)运动，水平滑轨66与第二滑块70相对滑动，磁性板72带动第二竖直滑轨向右滑动，第二竖直滑轨带动滑条71及下压板56向右滑动，磁性板72及下压板56带动成品向右滑动一个工位，使成品落入包装箱62中的排位错开，然后再向左滑动，使得相邻的两排成品错开，即，奇数排与偶数排之间是错开的，但是奇数排之间是相互对齐的，偶数排之间也是对齐的，以便使得包装箱62内成品排列更紧凑。
本实施例中，所述驱动机构包括包装箱换位机构63，所述包装箱换位机构63连接所述包装箱62，推动包装箱62滑动至下一个工位准备所述卡槽45内下一排成品的装入。
本实施例中，所述包装箱62为倾斜设置，便于放入所述包装箱62内的成品自动靠向下倾斜的一侧壁。即第一排成品放入最下方之后，第二排成品会向第一排靠拢，使得各排之间贴在一起，减少缝隙，使得没两排之间更紧凑。
如图1所示，本发明的另一个实施例中，其具有上述实施例的内容，此处不作详述，而本实施例与上述实施例的区别在于：所述装箱装置还包括称料组件64，所述称料组件64位于所述包装箱62下方，所述称料组件64检测到重量达标后，发送信号提醒更换包装箱62。
具体地，本发明装箱装置，第一驱动组件43通过轴杆52块44将落入刚成品盘42中的成品一个一个的往右推，被往右推的成品先经过检测片46感应检测极耳是否合格，同时成品盘42底部的成品底部检测机构感应检测成品最底部电芯是否合格，若为不良品，则第五驱动组件48将闸门打开，第四驱动组件49将不良品从门闸47处推入废品盒50，直到卡槽45右端的第一检测块51检测到卡槽45内成品排满时，第八驱动组件65带动磁性板72和下压板56向右移动到最右边，磁性板72由第二驱动组件54驱动磁性板72和下压板56向前运动使成品悬空在包装箱62上方，第三驱动组件59和第六驱动组件58一起驱动所述磁性板72和所述下压板56向下运动，使所述成品靠近所述包装箱62底部，第六驱动组件58继续驱动所述下压板56向下运动，将磁性板72上的成品刮落到包装箱62中，第八驱动组件65带动磁性板72和下压板56向左移动一个工位，第二、第三、第六、第八驱动组件65复位后，包装箱换位机构63推动包装箱62滑动至下一个工位准备下一排成品的装入，使成品落入包装箱62的排位错开，重复上述动作往包装箱62中装入成品，当称料组件64检测到重量达标后，更换包装箱62。
本发明将电池/电容器成品有序的排列在箱体中，实现自动化，减少人工劳动力，并且在传输路径上设置检测机构，将不良品推入废品盒50，装入箱体中的成品全部是合格品，能够直接封箱入库。
上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (10)

1.一种装箱装置，其特征在于包括：
成品盘，用于放入待传输的成品；
卡槽，设置为适于成品按顺序摆放的形状，所述卡槽一侧设置包装箱；
第一检测块，位于所述卡槽的右端，检测所述卡槽内成品是否排满；
磁性板，位于所述卡槽的一侧，用于磁吸住进入所述卡槽内的成品；
下压板，位于所述卡槽内成品的上方，用于将所述卡槽内的成品从所述磁性板上向下刮落；
驱动机构，包括第一驱动组件、第二驱动组件和第三驱动组件；
所述第一驱动组件，位于所述成品盘左方，将所述成品盘中的成品推入右方卡槽内；
所述第二驱动组件连接所述磁性板和所述下压板，驱动所述磁性板和所述下压板向所述包装箱运动使成品悬空在所述包装箱上方；
所述第三驱动组件连接所述下压板，驱动所述下压板向下运动，将成品从所述磁性板上向下刮落至包装箱内。
2.根据权利要求1所述的一种装箱装置，其特征在于：所述装箱装置还包括第二检测块和第四驱动组件，所述第四驱动组件位于所述成品盘的一侧，所述第二检测块检测到不良品后，所述第四驱动组件将所述成品盘中的不良品推入废品盒中。
3.根据权利要求2所述的一种装箱装置，其特征在于：所述成品盘上靠近废品盒一侧设置门闸，所述门闸由第五驱动组件拉动来旋转打开/关闭，所述门闸在所述第四驱动组件将不良品推入废品盒之前打开。
4.根据权利要求2所述的一种装箱装置，其特征在于：所述第二检测块包括检测片和成品底部检测机构，所述检测片位于所述成品盘的一侧，检测所述成品盘内成品正负极耳是否合格，所述成品底部检测机构位于所述成品盘底部，检测所述成品最底部电芯是否合格。
5.根据权利要求1所述的一种装箱装置，其特征在于：所述驱动机构包括第六驱动组件，所述第六驱动组件连接所述磁性板，驱动所述磁性板向下运动，使所述成品靠近所述包装箱底部。
6.根据权利要求1所述的一种装箱装置，其特征在于：所述驱动机构包括第七驱动组件，位于所述卡槽左侧方，所述第七驱动组件与轴杆连接，驱动轴杆上的插片插入所述成品盘内成品与所述卡槽内成品之间，阻止成品盘内成品进入所述卡槽。
7.根据权利要求1所述的一种装箱装置，其特征在于：所述驱动机构包括第八驱动组件，所述第八驱动组件与所述磁性板和所述下压板连接，带动所述磁性板和所述下压板向左或者向右移动一个工位，使成品落入包装箱的排位错开。
8.根据权利要求1所述的一种装箱装置，其特征在于：所述驱动机构包括包装箱换位机构，所述包装箱换位机构连接所述包装箱，推动包装箱滑动至下一个工位准备所述卡槽内下一排成品的装入。
9.根据权利要求8所述的一种装箱装置，其特征在于：所述包装箱为倾斜设置，便于放入所述包装箱内的成品自动靠向向下倾斜的一侧壁。
10.根据权利要求1-9任一项所述的一种装箱装置，其特征在于：所述装箱装置还包括称料组件，所述称料组件位于所述包装箱下方，所述称料组件检测到重量达标后，发送信号提醒更换包装箱。
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