CN206750205U - 全自动电池装箱机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动电池装箱机，适与一控制器电性连接，包括吸塑盘上料装置、入盘装置、电池取放装置、包装箱上料装置、入箱装置及下料装置，所述吸塑盘上料装置将吸塑盘输送至所述入盘装置处，所述入盘装置将所述吸塑盘移送至所述电池取放装置处，所述电池取放装置吸取电池并将所述电池放置于所述吸塑盘内，所述包装箱上料装置将包装箱传送至所述下料装置处，所述入箱装置将所述吸塑盘及安置于所述吸塑盘内的所述电池一同移送至所述下料装置处的所述包装箱内，所述下料装置将装满所述电池的所述包装箱移送以出料。整机结构简单，功能完整，自动化程度高且效率高，提高了生产效率，有效降低了成本。

Description

全自动电池装箱机

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池包装用的全自动电池装箱机。

背景技术

电池、尤其是锂电池的使用极为普遍，也是目前发展最迅速的民用化学电源，并成为手机、笔记本电脑、平板电脑和数码相机等便携式消费电子产品首选配套电源，人们的生活越来越依赖于锂电池的使用。然而，锂电池在使用或包装不当等情况下，也可能会引发起火的危险。因此，为了避免被装电池在运输、装卸、堆放过程中出现机械损伤或因碰撞而发生意外等，有效且安全的包装对电池来说是非常重要的。而现有的对电池的包装基本上还是通过手工作业逐一来完成的，手工作业耗时较长，效率低，且还存在因人为操作时电池放置不当而导致的安全事故的问题。

因此，亟需一种结构简单、效率高且自动化程度高的全自动电池装箱机来克服上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种设计合理、效率高、成本低且自动化程度高的全自动电池装箱机。

为了实现上述目的，本实用新型公开了一种全自动电池装箱机，适与一控制器电性连接，包括吸塑盘上料装置、入盘装置、电池取放装置、包装箱上料装置、入箱装置及下料装置，所述吸塑盘上料装置将吸塑盘输送至所述入盘装置处，所述入盘装置将所述吸塑盘移送至所述电池取放装置处，所述电池取放装置吸取电池并将所述电池放置于所述吸塑盘内，所述包装箱上料装置将包装箱移送至所述下料装置处，所述入箱装置将所述吸塑盘及安置于所述吸塑盘内的所述电池一同移送至所述下料装置处的所述包装箱内，所述下料装置将装满所述电池的所述包装箱移送以出料。

较佳地，所述入盘装置位于所述吸塑盘上料装置的左侧且二者沿工作平台的横向直线排布，所述电池取放装置、所述入盘装置、所述入箱装置及所述下料装置依次沿所述工作平台的纵向直线排布，所述包装箱上料装置位于所述下料装置的左前侧。

较佳地，所述吸塑盘上料装置包括进料机构、移送机构和上料机构，所述进料机构将层叠成组的所述吸塑盘按组传送至所述移送机构处，所述移送机构将所述吸塑盘按组传送至所述上料机构处，所述上料机构将所述吸塑盘逐一输送。

较佳地，所述进料机构将所述吸塑盘从上至下的移送，所述移送机构将所述吸塑盘从后往前的传送，所述上料机构将所述吸塑盘从下至上的输送。

较佳地，所述进料机构包括至少两进料仓、一承载板及一升降驱动器，所述吸塑盘放置于所述进料仓的转动支板上，所述转动支板可转动而解除对所述吸塑盘的支撑，所述升降驱动器驱使所述承载板沿竖直方向直线运动，运动的所述承载板托载并带动解除了支撑的所述吸塑盘移动至所述移送机构上。

较佳地，所述移送机构包括传送导轨、调整板及调整驱动器，所述调整板设置于所述传送导轨的两侧且位于所述进料机构与所述上料机构之间，所述调整驱动器驱使所述调整板对所述吸塑盘进行整位调整。

较佳地，所述上料机构包括上料仓、托板、托板驱动器、压板及压接驱动器，所述托板在所述托板驱动器的驱使下沿竖直方向做直线运动而将所述吸塑盘依次顶推至所述上料仓的顶端，设于所述上料仓的顶侧的所述压板在所述压接驱动器的驱使下抵压位于最顶端的所述吸塑盘下方的所述吸塑盘。

较佳地，所述入盘装置包括装载板、装载驱动器、入盘吸盘及入盘移动模组，所述入盘吸盘在所述入盘移动模组的驱使下将所述吸塑盘上料装置处的所述吸盘移送至所述装载板上，所述装载板在所述装载驱动器的驱使下沿横向做直线运动而将所述吸塑盘移送至所述电池取放装置处。

较佳地，本实用新型的全自动电池装箱机还包括定位导向机构，所述定位导向机构设置于所述下料装置处并位于所述包装箱的上方，所述定位导向机构可移动至卡接于所述包装箱的开口端。

较佳地，本实用新型的全自动电池装箱机还包括吸塑盖移送机构，所述吸塑盖移送机构吸取吸塑盖并将所述吸塑盖扣合于所述包装箱内的所述电池上。

与现有技术相比，本实用新型的全自动电池装箱机与控制器电性连接，包括吸塑盘上料装置、入盘装置、电池取放装置、包装箱上料装置、入箱装置及下料装置。通过所述吸塑盘上料装置将吸塑盘输送至所述入盘装置处，在所述入盘装置与所述电池取放装置的配合下，将电池放置于所述吸塑盘内，然后在所述包装箱上料装置与所述入箱装置的配合下，将所述吸塑盘及安置于所述吸塑盘内的所述电池一同放置于所述包装箱内，最后通过所述下料装置将整箱电池移送以出料，从而实现了将电池放入吸塑盘中后再放入包装箱内的自动化流水作业，由机械代替人的手工作业，整个设备结构简单，功能完整，自动化程度高且效率高。

附图说明

图1为本实用新型全自动电池装箱机的立体结构示意图。

图2为本实用新型全自动电池装箱机去除了机壳的立体结构示意图。

图3为本实用新型全自动电池装箱机去除了机壳的平面结构示意图。

图4为本实用新型的吸塑盘上料装装置的立体结构示意图。

图5为本实用新型的吸塑盘上料装装置的平面结构示意图。

图6为本实用新型的电池取放装置的平面结构示意图。

图7为本实用新型的定位导向机构的立体结构示意图。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

请参阅图1至图7，本实用新型公开了一种全自动电池装箱机100，适与一控制器(图中未示出)电性连接，用于实现将电池放置于吸塑盘200内后再随同吸塑盘200一起被放置于包装箱300内以出料，由控制器控制本实用新型的全自动电池装箱机100，进一步地提高本实用新型的全自动电池装箱机100的自动化程度，其中，控制器为现有的控制器，其结构及控制原理均为本领域的公知，故在此不再对其进行详细的描述。

本实用新型的全自动电池装箱机100包括吸塑盘上料装置10、入盘装置20、电池取放装置30、包装箱上料装置40、入箱装置50及下料装置60，吸塑盘上料装置10将吸塑盘200输送至入盘装置20处，入盘装置20将吸塑盘200移送至电池取放装置30处，电池取放装置30吸取电池并将电池放置于吸塑盘200内，包装箱上料装置40将包装箱300传送至下料装置60处，入箱装置50将吸塑盘200及安置于吸塑盘200内的电池一同移送至下料装置60处的包装箱300内，下料装置60将装满电池的包装箱300移送以出料。在本实施例中，下料装置60通过滚筒传送装满电池的包装箱300。具体地，吸塑盘200上设有6个与电池的轮廓相匹配的安放卡位201，且每个安放卡位201的端部还标有正负极标志“+”及“-”，以便按要求摆放电池。电池取放装置30包括电池吸盘31和电池移取驱动模组32，电池吸盘31在电池移取驱动模组32的驱使下每次从上一工位吸取2块电池并将其移送到吸塑盘200的安放卡位201内，分三次将6块电池装满一个吸塑盘200，并分5次将5个吸塑盘200连同30块电池装满一个包装箱300。当然具体包装箱300内装入的电池的数量可根据电池的规格型号及实际需要确定。更具体地：

本实用新型的全自动电池装箱机100还包括机架101、设于机架101上的工作平台102、装载于机架101上的机壳103及设于机壳103上的操作箱104。其中，机壳103上开设有4个进出口，分别对应电池、吸塑盘200及包装箱300的进入口，以及装箱完成后的出料口。入盘装置20位于吸塑盘上料装置10的左侧且二者沿工作平台102的横向直线排布，电池取放装置30、入盘装置20、入箱装置50及下料装置60依次沿工作平台102的纵向直线排布，包装箱上料装置40位于下料装置60的左前侧。直线排列的设置使得整机的布局更加紧凑，有效缩短了各装置间的移动行程，从而提高了效率。其中，本申请中前、后、左及右等方向的定义是以待包装的电池于设备中的传送方向来界定的。

请参阅图4和图5，吸塑盘上料装置10包括进料机构11、移送机构12及上料机构13，进料机构11将层叠成组的吸塑盘200按组传送至移送机构12处，移送机构12将吸塑盘200按组传送至上料机构13处，上料机构13将成组的吸塑盘中的每一吸塑盘200逐一输送。具体地，进料机构11将吸塑盘200从上至下的移送，移送机构12将吸塑盘200从后往前的传送，上料机构13将吸塑盘200从下至上的输送。吸塑盘上料装置10的布局紧凑，通过改变传统的直线送料，缩短了吸塑盘200的传送线的长度，有效利用了空间，缩小了整个设备的体积。

进料机构11包括至少两进料仓111、一承载板112及一升降驱动器113，吸塑盘200放置于进料仓111的转动支板114上，转动支板114在转动驱动器115的驱动下转动而解除对吸塑盘200的支撑，升降驱动器113驱使承载板112沿竖直方向直线运动，运动的承载板112托载解除了支撑的吸塑盘200并带动解除了支撑的吸塑盘200移动至移送机构12上。

移送机构12包括传送导轨121、调整板122及调整驱动器123，调整板122设置于传送导轨121的两侧且位于进料机构11与上料机构13之间，调整驱动器123驱使调整板122对吸塑盘200进行整位调整。

上料机构13包括上料仓131、托板132、托板驱动器133、压板134及压接驱动器135，托板132在托板驱动器133的驱使下沿竖直方向做直线运动而将吸塑盘200依次顶推至上料仓131的顶端，设于上料仓131顶侧的压板134在压接驱动器135的驱使下抵压位于最顶端的吸塑盘200下方的吸塑盘。较优地，压板134在压接驱动器135的驱使下转动而扣压于吸塑盘200外壁的凹陷位202。从而在入盘装置20吸取最顶端的吸塑盘200时，从侧边施力固定其余的吸塑盘，从而便于最顶端的吸塑盘200与层叠的吸塑盘组的分离，托板132每移动一次将一吸塑盘200顶推至上料仓131顶端的上料位，从而实现将层叠摆放的吸塑盘200逐一分离以上料。具体地，吸塑盘200于进料机构11、移送机构12及上料机构13上均是安放于与吸塑盘200相匹配的仿形板400内来传送的，从而起到稳定传输的目的。并且为了实现精确传送及定位，进料机构11、移送机构12和上料机构13上还设有感应器70。升降驱动器113、调整驱动器123、托板驱动器133及压接驱动器135均为气缸。

请参阅图6，入盘装置20包括装载板21、装载驱动器22、入盘吸盘23及入盘移动模组24，入盘吸盘23在入盘移动模组24的驱使下沿横向及竖直方向做直线运动，从而将吸塑盘上料装置10处的吸塑盘200移送至装载板22上的仿形板400上，装载板22在装载驱动器22的驱使下沿横向做直线往复运动而将吸塑盘200不断移送至电池取放装置30处。电池取放装置30的电池吸盘31在其驱动模组的驱使下从机壳103的开口处伸出而吸取上一工位传送的电池并将其移送到吸塑盘200的安放卡位201内。而入箱装置50包括入箱吸盘51，入箱吸盘51在其驱动模组的驱使下沿纵向及竖直方向做直线运动，从而将吸塑盘200及其上的电池一起吸送至包装箱300内。较优地，入盘吸盘23、电池吸盘31及入箱吸盘51均为带缓冲真空吸盘。

请参阅图7，为了更好的定位包装箱300并对电池装箱时起到良好的导向作用，入箱装置50还包括定位导向机构52，定位导向机构52设置于下料装置60处并位于包装箱300的上方，定位导向机构52可移动至卡接于包装箱300的开口端。具体地，定位导向机构52包括支撑架521、导向架522、导向片523、导向气缸524及夹紧气缸525，4个支撑架521固设于工作平台102上且位于包装箱300的外侧。4个导向架522对应滑设于4个支撑架521上，4个导向架522相连接而形成一方形框，4个导向片523对应的设于4个导向架522上，且导向片523可做靠近或远离导向架522的直线运动。设置于支撑架521上的导向气缸524驱使导向架522于支撑架521上滑动，以使得导向片523从上向下移动至与包装箱300的开口端的内壁相接，此时夹紧气缸525驱使导向片523从包装箱200内向包装箱300外移动而与包装箱300卡紧，从而将包装箱300固定。且导向片523具有一向外翻转的倾斜边，从而可以起到更好的导向的作用，便于电池及吸塑盘200的放入。

入箱装置50还包括吸塑盖移送机构53，吸塑盖移送机构53吸取吸塑盖500并将吸塑盖500扣合于包装箱300内的电池上，以封装包装箱300内的电池。吸塑盖移送机构53包括吸盖吸盘531和吸盖驱动模组532，吸盖驱动模组532设于下料装置60的后上方，吸盖吸盘531也为带缓冲真空吸盘。

结合附图1至附图7，对本实用新型全自动电池装箱机100的工作原理具体描述如下：

首先，吸塑盘上料装置10将吸塑盘200逐一输送至入盘装置20处，入盘装置20将吸塑盘200移送至电池取放装置30处，电池取放装置30吸取电池并将电池放置于吸塑盘200内，分三次将6块电池装满一个吸塑盘200，与此同时，包装箱上料装置40将包装箱300传送至下料装置60处，然后，入箱装置50将吸塑盘200及安置于吸塑盘200内的电池一同移送至包装箱300内，分5次将5个吸塑盘200共30块电池装满一个包装箱300，之后，吸塑盖移送机构53再将吸塑盖500安放于包装箱300内扣合于最顶层的电池上，最后，装满电池的包装箱300通过下料装置60的传送以出料。

与现有技术相比，本实用新型的全自动电池装箱机100与控制器电性连接，包括吸塑盘上料装置10、入盘装置20、电池取放装置30、包装箱上料装置40、入箱装置50及下料装置60。通过吸塑盘上料装置10将吸塑盘200输送至入盘装置20处，在入盘装置20与电池取放装置30的配合下，将电池放置于吸塑盘200内，然后在包装箱上料装置40与入箱装置50的配合下，将吸塑盘200及安置于吸塑盘200内的电池一同放置于包装箱300内，最后通过下料装置60将整箱电池移送以出料，从而实现了将电池放入吸塑盘200中后再放入包装箱300内的自动化流水作业，由机械代替人的手工作业，整个设备结构简单，功能完整，自动化程度高且效率高。

以上所揭露的仅为本实用新型的优选实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种全自动电池装箱机，适与一控制器电性连接，其特征在于，包括吸塑盘上料装置、入盘装置、电池取放装置、包装箱上料装置、入箱装置及下料装置，所述吸塑盘上料装置将吸塑盘输送至所述入盘装置处，所述入盘装置将所述吸塑盘移送至所述电池取放装置处，所述电池取放装置吸取电池并将所述电池放置于所述吸塑盘内，所述包装箱上料装置将包装箱传送至所述下料装置处，所述入箱装置将所述吸塑盘及安置于所述吸塑盘内的所述电池一同移送至所述下料装置处的所述包装箱内，所述下料装置将装满所述电池的所述包装箱移送以出料。

2.如权利要求1所述的全自动电池装箱机，其特征在于，所述入盘装置位于所述吸塑盘上料装置的左侧且二者沿工作平台的横向直线排布，所述电池取放装置、所述入盘装置、所述入箱装置及所述下料装置依次沿所述工作平台的纵向直线排布，所述包装箱上料装置位于所述下料装置的左前侧。

3.如权利要求1所述的全自动电池装箱机，其特征在于，所述吸塑盘上料装置包括进料机构、移送机构和上料机构，所述进料机构将层叠成组的所述吸塑盘按组传送至所述移送机构处，所述移送机构将所述吸塑盘按组传送至所述上料机构处，所述上料机构将所述吸塑盘逐一输送。

4.如权利要求3所述的全自动电池装箱机，其特征在于，所述进料机构将所述吸塑盘从上至下的移送，所述移送机构将所述吸塑盘从后往前的传送，所述上料机构将所述吸塑盘从下至上的输送。

5.如权利要求4所述的全自动电池装箱机，其特征在于，所述进料机构包括至少两进料仓、一承载板及一升降驱动器，所述吸塑盘放置于所述进料仓的转动支板上，所述转动支板可转动而解除对所述吸塑盘的支撑，所述升降驱动器驱使所述承载板沿竖直方向直线运动，运动的所述承载板托载并带动解除了支撑的所述吸塑盘移动至所述移送机构上。

6.如权利要求4所述的全自动电池装箱机，其特征在于，所述移送机构包括传送导轨、调整板及调整驱动器，所述调整板设置于所述传送导轨的两侧且位于所述进料机构与所述上料机构之间，所述调整驱动器驱使所述调整板对所述吸塑盘进行整位调整。

7.如权利要求4所述的全自动电池装箱机，其特征在于，所述上料机构包括上料仓、托板、托板驱动器、压板及压接驱动器，所述托板在所述托板驱动器的驱使下沿竖直方向做直线运动而将所述吸塑盘依次顶推至所述上料仓的顶端，设于所述上料仓顶侧的所述压板在所述压接驱动器的驱使下抵压位于最顶端的所述吸塑盘下方的所述吸塑盘。

8.如权利要求2所述的全自动电池装箱机，其特征在于，所述入盘装置包括装载板、装载驱动器、入盘吸盘及入盘移动模组，所述入盘吸盘在所述入盘移动模组的驱使下将所述吸塑盘上料装置处的所述吸塑盘逐一移送至所述装载板上，所述装载板在所述装载驱动器的驱使下沿横向做直线运动而将所述吸塑盘移送至所述电池取放装置处。

9.如权利要求1所述的全自动电池装箱机，其特征在于，还包括定位导向机构，所述定位导向机构设置于所述下料装置处并位于所述包装箱的上方，所述定位导向机构可移动至卡接于所述包装箱的开口端。

10.如权利要求1所述的全自动电池装箱机，其特征在于，还包括吸塑盖移送机构，所述吸塑盖移送机构吸取吸塑盖并将所述吸塑盖扣合于所述包装箱内的所述电池上。