CN108139153B - 干燥装置以及干燥方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供干燥装置以及干燥方法。干燥装置(1)将附着于热交换器的烃系的挥发油去除，其特征在于，具备：从一侧向另一侧搬运热交换器的输送机(2)；向热交换器喷淋规定量的清洗水，将附着于热交换器的挥发油去除并使清洗水附着于热交换器的置换单元(3)；向热交换器喷射压缩气体，将附着于热交换器的清洗水去除的去除单元(4)；以及向热交换器吹送热风，使热交换器干燥的干燥单元(5)。

Description

干燥装置以及干燥方法
技术领域
本发明涉及将附着于热交换器的烃系的挥发油去除的干燥装置以及干燥方法。
背景技术
图6示出室内空调用的热交换器的制造方法。室内空调用的热交换器的制造方法包括：对薄板铝进行冲压加工而形成铝翅片的翅片冲压工序S10；向铝翅片插入铜管的铜管插入工序S20；对铜管进行扩管的扩管工序S30；将在翅片冲压工序S10中附着于铝翅片以及铜管的烃系的挥发油去除的干燥工序S40；向铜管安装U字状的铜管并进行焊接的钎焊工序S50；以及确认未从铜管的内部泄漏气体的泄漏检查工序S60。
根据该制造方法，在干燥工序S40中，例如利用专利文献1所记载的干燥装置(流体加温装置)向热交换器(铝翅片以及铜管)吹送热风，将热交换器以150～180[℃]加热干燥约1分钟，由此，能够使附着于热交换器的烃系的挥发油气化而将其去除。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：实用新型第3174458号公报
发明内容
发明所要解决的课题
然而，以往的干燥装置由于如上述那样使烃系的挥发油气化而将其去除，因此，环境负荷大，可能对环境造成不良影响。
本发明是鉴于上述情况而完成的，其课题在于，提供一种能够降低环境负荷的干燥装置以及干燥方法。
用于解决课题的方案
为了解决上述课题，本发明的干燥装置是将附着于热交换器的烃系的挥发油去除的干燥装置，其特征在于，具备：输送机，其从一侧向另一侧搬运所述热交换器；置换单元，其向正在由所述输送机搬运的所述热交换器喷淋规定量的清洗水，将附着于所述热交换器的所述挥发油去除并使所述清洗水附着于所述热交换器；去除单元，其将附着于所述热交换器的所述清洗水去除；以及干燥单元，其设置在比所述置换单元以及所述去除单元靠所述输送机的所述另一侧的位置，向正在由所述输送机搬运的所述热交换器吹送热风而使所述热交换器干燥。
优选的是，所述干燥装置具备循环单元，该循环单元包括：排流盘，其对喷淋至所述热交换器的所述清洗水与从所述热交换器去除的所述挥发油的混合液进行回收；油水分离罐，其具有收容空间，该收容空间预先收容有所述清洗水，且收容由所述排流盘回收到的所述混合液，在所述收容空间内将所述混合液分离成所述清洗水与所述挥发油；以及循环泵，其将所述收容空间内的所述清洗水向所述置换单元送出。
优选的是，在所述干燥装置中，所述油水分离罐具备：筒状的第一流入部，其配置为一端侧的第一流入口与所述排流盘连接，另一端侧的第二流入口位于比所述收容空间内的所述清洗水的水面靠下方的位置；第一流出部，其一端侧的第一流出口配置在比所述第二流入口靠下方的位置，另一端侧的第二流出口与所述循环泵连接；以及分隔板，其在所述收容空间内设置在所述第二流入口与所述第一流出口之间，且形成从所述第二流入口向所述第一流出口迂回的迂回路径，所述分隔板在与所述第二流入口对置的位置形成有槽部。
优选的是，在所述干燥装置中，所述油水分离罐具备：温度检测部，其对所述收容空间内的所述清洗水的温度进行检测；加热部，其对所述清洗水进行加热；以及温度控制部，其对所述加热部进行控制，以使所述清洗水的温度成为小于70℃且大于20℃的目标温度。
优选的是，在所述干燥装置中，所述油水分离罐具备：水位检测部，其对所述收容空间内的所述清洗水的水位进行检测；以及第二流入部，当由所述水位检测部检测到的水位低于规定的第一阈值时，该第二流入部使常温水向所述收容空间流入，直至该水位达到第二阈值。
优选的是，在所述干燥装置中，所述油水分离罐具备：pH检测部，其对所述收容空间内的所述清洗水的pH进行检测；以及第三流出部，当由所述pH检测部检测到的pH小于5或大于8时，该第三流出部使所述收容空间内的所述清洗水以及所述挥发油流出。
优选的是，在所述干燥装置中，所述循环单元具备离子交换树脂膜或反渗透膜，使从水源供给的所述常温水经由所述离子交换树脂膜或所述反渗透膜向所述第二流入部流入。
优选的是，在所述干燥装置中，所述干燥单元具备：吸入所述热风的吸入管；将所述吸入管与所述油水分离罐连接的分支路径；以及设置于所述分支路径的排气风扇，所述排气风扇使所述热风经由所述分支路径向所述油水分离罐的所述收容空间流入。
在所述干燥装置中能够采用如下结构：所述去除单元具备吹气嘴，该吹气嘴设置在比所述置换单元靠所述输送机的所述另一侧的位置，且向正在由所述输送机搬运的所述热交换器喷射压缩气体，将附着于所述热交换器的所述清洗水去除。
在所述干燥装置中能够采用如下结构：所述输送机具备从所述一侧朝向所述另一侧而具有向上坡度的倾斜部，所述置换单元设置在所述倾斜部中的搬运面的上方，所述去除单元具备流水板，该流水板设置在所述倾斜部中的搬运面的下方，且使所述倾斜部产生从所述另一侧朝向所述一侧的所述清洗水的水流，利用所述流水板将附着于所述热交换器的所述清洗水去除。
为了解决上述课题，本发明的干燥方法是将附着于热交换器的烃系的挥发油去除的干燥方法，所述干燥方法的特征在于，包括如下工序：搬运工序，利用输送机搬运所述热交换器；置换工序，向所述搬运工序中的所述热交换器喷淋规定量的清洗水，将附着于所述热交换器的所述挥发油去除并使所述清洗水附着于所述热交换器；去除工序，该去除工序在所述搬运工序中进行，将附着于所述热交换器的所述清洗水去除；以及干燥工序，该干燥工序在所述搬运工序中进行，向所述去除工序后的所述热交换器吹送热风，使所述热交换器干燥。
优选的是，所述干燥方法包括循环工序，对喷淋至所述热交换器的所述清洗水进行回收，并使回收到的所述清洗水返回到进行所述置换工序的置换单元，所述循环工序包括：第一循环工序，对喷淋至所述热交换器的所述清洗水与从所述热交换器去除的所述挥发油的混合液进行回收；第二循环工序，将在所述第一循环工序中回收到的所述混合液收容到预先收容有所述清洗水的收容空间；第三循环工序，使在所述第二循环工序中收容的所述混合液在所述收容空间内分离成所述清洗水与所述挥发油；以及第四循环工序，利用循环泵将在所述第三循环工序中分离出的所述清洗水向所述置换单元送出。
优选的是，在所述干燥方法中，在所述第二循环工序中，经由筒状的第一流入部而将所述混合液收容到所述收容空间，该第一流入部配置为一端侧的第一流入口与在所述第一循环工序中回收所述混合液的排流盘连接，另一端侧的第二流入口位于比所述收容空间内的所述清洗水的水面靠下方的位置，在所述第四循环工序中，经由第一流出部而将所述清洗水向所述置换单元送出，该第一流出部的一端侧的第一流出口配置在比所述第二流入口靠下方的位置，且另一端侧的第二流出口与所述循环泵连接，在所述第三循环工序中，使用分隔板在所述收容空间内的所述分隔板的上侧的空间将所述混合液分离成所述清洗水与所述挥发油，该分隔板在所述收容空间内设置在所述第二流入口与所述第一流出口之间，且在与所述第二流入口对置的位置具有槽部，并且形成从所述第二流入口向所述第一流出口迂回的迂回路径。
优选的是，在所述干燥方法中，在所述循环工序中，对所述清洗水进行加热，以使所述收容空间内的所述清洗水的温度成为小于70℃且大于20℃的目标温度。
优选的是，在所述干燥方法中，在所述循环工序中，当所述收容空间内的所述清洗水的水位低于规定的第一阈值时，使常温水从与所述第一流入部不同的第二流入部向所述收容空间流入，直至该水位达到第二阈值。
优选的是，在所述干燥方法中，在所述循环工序中，当所述清洗水的pH小于5或大于8时，使所述收容空间内的所述清洗水以及所述挥发油从与所述第二流出部不同的第三流出部流出。
优选的是，在所述干燥方法中，在所述循环工序中，经由离子交换树脂膜或反渗透膜向所述第二流入部供给所述常温水。
优选的是，在所述干燥方法中，在所述干燥工序中，将吹送到所述热交换器的所述热风向所述收容空间送出。
发明效果
根据本发明，可提供能够降低环境负荷的干燥装置以及干燥方法。
附图说明
图1是示出本发明的干燥装置的结构的图。
图2的(A)是本发明的油水分离罐的主视图。图2的(B)是本发明的油水分离罐的俯视图。
图3是示出本发明的油水分离罐内的水面的变化的图。
图4是示出本发明的第一变形例的干燥装置的结构的图。
图5是示出本发明的第二变形例的干燥装置的结构的图。
图6是示出通常的室内空调用的热交换器的制造方法的流程图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的干燥装置以及干燥方法的实施方式进行说明。需要说明的是，以下，作为热交换器，以室内空调用的铝制热交换器为例进行说明。
[干燥装置]
图1示出本发明的一实施方式的干燥装置1。干燥装置1是将附着于热交换器的烃系的挥发油去除的装置，具备输送机2、置换单元3、去除单元4、干燥单元5以及循环单元6。
输送机2将结束了图6所示的扩管工序S30而载置在输送带的上表面的热交换器以预先设定的搬运速度从一侧向另一侧(附图的搬运方向)搬运。从输送机2的一侧朝向另一侧依次配置有置换单元3、去除单元4、干燥单元5。
置换单元3向热交换器喷淋规定量的清洗水(在本实施方式中为60[℃]的水)，将附着于热交换器的挥发油去除并使清洗水附着。换言之，置换单元3将附着于热交换器的挥发油置换成60[℃]的水。置换单元3具备在输送机2的上方设置的置换喷嘴10。置换喷嘴10经由配管而与后述的循环泵18连接。置换喷嘴10向通过置换喷嘴10之下的热交换器呈淋浴状地喷淋从循环泵18送出的规定量(在本实施方式中，一分钟为100～300升)的清洗水。
清洗水的温度设定为小于70[℃]且大于20[℃](优选大于50[℃])的温度(在本实施方式中为60[℃])。通过将清洗水的温度设定为大于50[℃]的温度，能够使清洗水具有比常温水大的热能。而且，利用该热能，能够提高挥发油的流动性，能够形成使挥发油容易从热交换器剥离的状态。另外，挥发油包含在70[℃]发生气化的烃物质，但通过将清洗水的温度设定为小于70[℃]的温度，能够防止上述烃物质发生气化。在本实施方式中，置换单元3将附着于热交换器的挥发油去除约95％。
去除单元4向热交换器喷射压缩气体，将附着于热交换器的清洗水去除。去除单元4具备在输送机2的上方设置的至少一个吹气嘴11。吹气嘴11向通过吹气嘴11之下的热交换器喷射压缩气体。在本实施方式中，去除单元4能够将附着于热交换器的清洗水基本上全部去除。
干燥单元5向热交换器吹送热风，使热交换器干燥。换言之，干燥单元5通过加热干燥，将未由置换单元3以及去除单元4除尽的挥发油以及清洗水去除。干燥单元5具备在输送机2的下方设置的热源12、循环风扇13及吹出管14、以及在输送机2的上方设置的吸入管15。
热源12具备：发出近红外线的波长区域(例如，0.75～2.0[μm])所含的光的近红外线光源(例如，卤素灯)；由近红外线光源加热的加热构件；以及对近红外线光源的输出进行控制的光源控制部。光源控制部以使加热构件的周围的流体(相当于本发明的“热风”)的温度成为170[℃]以上的温度(在本实施方式中为170[℃])的方式对近红外线光源的输出进行控制。
170[℃]的热风由循环风扇13送至吹出管14，从吹出管14朝向热交换器吹出之后，被吸入管15吸入，再次送至热源12。
在本实施方式中，由置换单元3去除约95％的挥发油，由去除单元4去除大致全部的清洗水，因此，干燥单元5去除约5％的挥发油和极少的清洗水即可。因此，与以往的干燥装置相比，干燥装置1能够大幅降低环境负荷。此外，在干燥装置1中，每个热交换器的干燥时间缩短(例如为以往的约1/2)，干燥负荷降低。
循环单元6对喷淋至热交换器的清洗水与从热交换器去除的挥发油的混合液进行回收，将回收到的混合液分离为清洗水与挥发油，并将分离出的清洗水向置换单元3送出。循环单元6具备排流盘16、油水分离罐17、循环泵18以及离子交换树脂膜19。
排流盘16对喷淋至热交换器的清洗水与从热交换器去除的挥发油的混合液进行回收。排流盘16在输送机2的下方设置于与置换单元3的置换喷嘴10以及去除单元4的吹气嘴11对置的位置。排流盘16具有接住混合液的皿部、以及设置于皿部的底面的排流口。排流口与油水分离罐17连接。
循环泵18将由油水分离罐17分离出的清洗水向置换单元3的置换喷嘴10送出规定量(在本实施方式中，一分钟送出100～300升)。另外，在循环泵18中，能够适当变更清洗水的送出量，因此，能够与热交换器的尺寸无关地，使热交换器的每单位体积的置换量(清洗水供给量)成为固定。
油水分离罐17将由排流盘16回收到的混合液分离成清洗水与挥发油。图2的(A)示出油水分离罐17的主视图，图2的(B)示出油水分离罐17的俯视图。需要说明的是，图2的(A)中省略了油水分离罐17的正面侧的侧壁20f，图2的(B)中省略了油水分离罐17的上壁20a等。
油水分离罐17具备主体部20、第一流入部21、第一流出部22、分隔板23(槽部24a以及分隔部24b)、温度检测部25、加热部26、温度控制部27、水位检测部28、第二流入部29、第二流出部30、pH检测部31以及第三流出部32。
主体部20形成用于将混合液分离成清洗水与挥发油的收容空间。收容空间由在第一方向X1(高度方向)上对置的上壁20a及下壁20b、在第二方向X2(宽度方向)上对置的侧壁20c、20d、以及在第三方向X3(进深方向)上对置的侧壁20e、20f形成。上壁20a的第二方向X2上的长度比下壁20b短。换言之，在上壁20a的侧壁20c侧的端部形成有遍及第三方向X3整体的开口。筒状(在本实施方式中为方筒状)的第一流入部21以相对于开口无间隙的方式插入该开口。
第一流入部21是在混合液进入到收容空间内时防止收容空间内的挥发油被搅拌的筒状的构件。第一流入部21的上端的第一流入口21a与排流盘16的排流口连接，下端的第二流入口21b以位于比收容空间内的清洗水的水面靠下方的位置的方式配置在收容空间内。需要说明的是，在本实施方式中，第一流入口21a与上壁20a位于同一平面，但第一流入口21a也可以位于比上壁20a靠上方的位置。
进入到收容空间内的混合液随时间经过而分离成清洗水与挥发油，在清洗水的水面上形成挥发油的层。在该状态下若清洗水的水面波动，则挥发油被搅拌而与清洗水混合，有可能发生乳化。关于这一点，在本实施方式中，由于第一流入部21的第二流入口21b位于比清洗水的水面靠下方的位置，因此，进入到收容空间内的混合液在第一流入部21的内侧与清洗水的水面碰撞。然后，因碰撞而产生的水面的波动被限定在第一流入部21的内侧。因此，在油水分离罐17中，能够防止第一流入部21的外侧的挥发油被搅拌。
第一流出部22是具有在第二流入口21b的下方与侧壁20c连接的一端侧的第一流出口22a、以及与循环泵18连接的另一端侧的第二流出口22b的配管(例如，带阀的配管)。
分隔板23是设置在第二流入口21b与第一流出口22a之间且将收容空间分割为上下两部分的板状构件。分隔板23由槽部24a和分隔部24b构成。在本实施方式中，板状构件的弯曲为剖面L字形状的部分为槽部24a，其他的平板状的部分为分隔部24b。
槽部24a用于缓和进入到收容空间内的混合液的流动。槽部24a形成在与第二流入口21b对置的位置。槽部24a的开口面积与第二流入口21b的开口面积大致相同。槽部24a的深度与从槽部24a的底面到下壁20b为止的距离大致相同(在本实施方式中为150[mm])。另外，从第二流入口21b到槽部24a的上端为止的距离小于槽部24a的深度(在本实施方式中为100[mm])。
进入到收容空间内的混合液向下方向迅速地流动而与槽部24a的底面发生碰撞之后，与槽部24a的侧面以及侧壁20c碰撞。由于这样的碰撞反复进行，因此，混合液的流动在槽部24a产生紊流，从而从槽部24a朝向侧壁20d侧的混合液的流动变得缓和。其结果是，能够降低因混合液的流动速度而引起的清洗水与挥发油的界面的晃动，能够降低挥发油的搅拌。
分隔部24b与槽部24a一起形成从第二流入口21b向第一流出口22a迂回的迂回路径。在本实施方式中，分隔部24b的第二方向X2上的长度为200[mm]。
当利用循环泵18从第一流出部22送出清洗水后，在收容空间内产生循环水流。在没有分隔板23的情况下，进入到收容空间内的混合液受到循环水流的影响而可能与清洗水一起从第一流出部22被送出，或者由于循环水流而使清洗水与挥发油的界面的晃动变大，导致挥发油被搅拌。关于这一点，在本实施方式中，利用分隔板23将收容空间分割为上下两部分，因此，分隔板23的上侧难以受到循环水流的影响。因此，在本实施方式中，能够确保用于将进入到收容空间内的混合液分离成清洗水与挥发油并使挥发油浮起到清洗水的水面的时间，并且，能够降低因循环水流引起的挥发油的搅拌。
温度检测部25是对收容空间内的清洗水的温度进行检测的传感器。加热部26由电加热器构成，对收容空间内的清洗水或后述的常温水进行加热。温度控制部27对加热部26进行控制，以使清洗水或常温水的温度成为小于70[℃]且大于20[℃](优选大于50[℃])的目标温度(在本实施方式中为60[℃])。
水位检测部28是具有长度不同的三根电极，且对收容空间内的清洗水的水位进行检测的传感器。在水位检测部28中，通过对电极接通交流电流，从而防止电极的电池化且防止离子化物质的附着，实现电极的长寿命化以及免维护化。
第二流入部29是一端在第二流入口21b与槽部24a之间与侧壁20c连接、另一端经由离子交换树脂膜19而与水源(例如自来水管)连接的配管。第二流入部29具有阀，当由水位检测部28检测到的水位低于规定的第一阈值时，阀成为打开状态，使常温水从水源向收容空间流入，直至该水位达到第二阈值(其中，第二阈值＞第一阈值)。水位检测部28利用最长的电极与中间长度的电极之间的通电来检测水位是否低于第一阈值，利用最长的电极与最短的电极之间的通电来检测水位是否达到第二阈值。需要说明的是，本说明书中的“常温水”是指从水源(例如自来水管)供给的未被加热的水。
第二流出部30是一端在比收容空间内的清洗水的水面靠上方的位置与侧壁20d连接的配管。第二流出部30设置于在收容空间内的清洗水的水位达到第二阈值的状态下清洗水未流出的位置。即，第二流出部30仅使挥发油流出。
pH检测部31是对收容空间内的清洗水的pH进行检测的传感器。第三流出部32是一端与下壁20b连接的配管。第三流出部32具有阀，当由pH检测部31检测到的pH小于5或大于8时，将阀设为打开状态而使收容空间内的清洗水以及挥发油全部流出。
然而，由于热交换器使用铜管，因此，在向热交换器喷淋清洗水的情况下，可能产生热交换器的铜管腐蚀(蚁穴状腐蚀)的问题。关于这一点，在本实施方式的干燥装置1中，能够利用下述的结构来降低热交换器的铜管腐蚀(蚁穴状腐蚀)。
第一，干燥装置1采用向热交换器喷淋60[℃]的清洗水的结构。通常，当水温上升时，水中的溶解氧量降低。在采用60[℃]的清洗水的情况下，溶解氧量为约5[ppm]。在溶解氧量为约5[ppm]的情况下，可视作向热交换器的氧的供给停止。因此，能够利用上述结构来防止热交换器的铜管的氧化。
第二，干燥装置1采用向热交换器喷淋pH为5～8(中性)的清洗水的结构。通过将清洗水的pH管理在5～8之间，能够防止清洗水的氢离子浓度增加。其结果是，能够抑制挥发油所含的酯的水解，能够抑制引起铜管腐蚀的羧酸的生成。
第三，干燥装置1采用向热交换器喷淋不含下述杂质的清洗水的结构。即，干燥装置1采用使常温水从水源(例如自来水管)经由离子交换树脂膜19向收容空间流入的结构。离子交换树脂膜19用于去除常温水所含的矿物成分(钠、钾、钙、镁)和氯。由此，能够抑制氢离子的生成以及引起铜管腐蚀的光气的生成。
第四，干燥装置1采用向热交换器吹送170[℃]以上的热风的结构。由于引起铜管腐蚀的羧酸以及光气的沸点为163[℃]以下，因此，即便假设羧酸以及光气附着于热交换器，也能够利用上述结构使羧酸以及光气蒸发。
[干燥方法]
接着，对本发明的一实施方式的干燥方法进行说明。需要说明的是，以下，本实施方式的干燥方法利用干燥装置1进行，但也可以利用干燥装置1以外的装置来进行。
本实施方式的干燥方法包括搬运工序、置换工序、去除工序、干燥工序以及循环工序。置换工序、去除工序、干燥工序在搬运工序中依次进行。循环工序与搬运工序同时进行。
搬运工序是将结束了图6所示的扩管工序S30的热交换器以预先设定的搬运速度从一侧向另一侧搬运的工序。搬运工序由输送机2进行。
置换工序是向热交换器喷淋规定量的清洗水(在本实施方式中为60[℃]的水)、将附着于热交换器的挥发油去除并使清洗水附着的工序。清洗水的温度设定为小于70[℃]且大于20[℃](优选大于50[℃])的温度(在本实施方式中为60[℃])。置换工序由置换单元3进行。
去除工序是向热交换器喷射压缩气体、将附着于热交换器的清洗水去除的工序。去除工序由去除单元4进行。
干燥工序是向热交换器吹送热风而使其干燥的工序，换言之，是通过加热干燥而将在置换工序以及去除工序中未除尽的挥发油以及清洗水去除的工序。在干燥工序中，通过使用近红外线光源对流体进行加热，使流体的温度成为170[℃]以上而产生热风。干燥工序由干燥单元5进行。
在本实施方式中，在置换工序中去除了约95％的挥发油，在去除工序中去除了大致全部的清洗水，因此，在干燥工序中，去除约5％的挥发油和极少的清洗水即可。因此，本实施方式的干燥方法与以往的干燥方法相比，能够大幅降低环境负荷。此外，在本实施方式的干燥方法中，每个热交换器的干燥时间缩短，因此，能够降低干燥负荷。
循环工序包括：对喷淋至热交换器的清洗水与从热交换器去除的挥发油的混合液进行回收的第一循环工序；将回收到的混合液收容于收容空间的第二循环工序；将收容的混合液在收容空间内分离成清洗水与挥发油的第三循环工序；以及将分离出的清洗水向置换单元3送出的第四循环工序。
第一循环工序由排流盘16进行。
在第二循环工序中，以降低挥发油的搅拌的方式使混合液进入收容空间内。具体而言，限制水面的波动(混合液进入到收容空间内时产生的水面的波动)的扩展。第二循环工序由第一流入部21进行。
在第三循环工序中，以降低挥发油的搅拌的方式将混合液分离成清洗水与挥发油。具体而言，使进入到收容空间内的混合液产生紊流，缓和混合液的流动，从而能够降低挥发油的搅拌。这个过程由分隔板23的槽部24a进行。另外，形成从混合液进入的地点向送出清洗水的地点迂回的迂回路径，从而避免送出清洗水时产生的循环水流的影响波及到水面附近，由此能够降低挥发油的搅拌。这个过程由分隔板23的分隔部24b进行。
第四循环工序由第一流出部22以及循环泵18进行。
另外，循环工序包括：对收容空间内的清洗水或常温水进行加热以使清洗水的温度成为小于70[℃]且大于20[℃](优选大于50[℃])的目标温度的工序；当清洗水的水位低于规定的第一阈值时，使常温水向收容空间流入，直至该水位达到第二阈值为止的工序；当清洗水的pH不在5～8的范围内时，使收容空间内的清洗水以及挥发油流出的工序；及/或经由离子交换树脂膜19向收容空间内供给常温水的工序。
图3示出收容空间内的水面的变化。在开始本实施方式的干燥方法之前，在收容空间内仅收容有清洗水(严格说来，是将从第二流入部29流入的常温水加热至60[℃]的清洗水)(参照图3的(A))。当开始本实施方式的干燥方法并通过循环工序从第一流出部22送出清洗水时，收容空间内的清洗水的水位下降所送出的量(参照图3的(B))。
当时间经过某种程度后(例如从开始起算10分钟后)，清洗水的水位进一步下降，但由于混合液进入，因此挥发油的水位上升(参照图3的(C))。然后，当清洗水的水位低于第一阈值时，常温水从第二流入部29进入，直至清洗水的水位达到第二阈值，因此，清洗水的水位上升(参照图3的(D))。
当时间进一步经过后(例如，从开始起算35分钟后)，清洗水的水位下降，另一方面，挥发油的水位上升(参照图3的(E))。然后，当清洗水的水位低于第一阈值时，常温水从第二流入部29进入，直至清洗水的水位达到第二阈值，因此，清洗水的水位上升，其结果是，挥发油从第二流出部30流出(参照图3的(F))。
以上，对本发明的干燥装置以及干燥方法的实施方式进行了说明，但本发明不局限于上述实施方式。
[第一变形例]
图4示出本发明的第一变形例的干燥装置1A。干燥装置1A与干燥装置1的不同之处在于，具备输送机2’以及去除单元4’。
输送机2’具备从一侧朝向另一侧而具有向上坡度的倾斜部。倾斜部的向上坡度相对于输送机2’的设置面(地面)为5°～45°。倾斜部设置至干燥单元5的近前。在倾斜部中的搬运面的上方设置有置换单元3的置换喷嘴10，在倾斜部中的搬运面的下方设置有去除单元4’的流水板33。置换喷嘴10与流水板33相互对置。
去除单元4’的流水板33包围搬运面的下表面以及两侧面，使倾斜部产生与搬运方向相反的方向的(从另一侧朝向一侧的)清洗水的水流。流水板33的搬运方向上的长度(从一侧端部到另一侧端部为止的长度)为250～500[mm]。
由流水板33产生的清洗水的水流穿过正通过流水板33的热交换器的铝翅片间，借助水流的表面张力而将清洗水从铝翅片剥离，并流向排流盘16。即，热交换器在通过流水板33时，尽管被置换喷嘴10的清洗水去除了挥发油而使该清洗水附着，但利用由流水板33产生的清洗水的水流将附着的清洗水的大部分去除。需要说明的是，在去除单元4’中不需要吹气嘴11。
在利用干燥装置1A进行了本发明的干燥方法的情况下，置换工序与去除工序大致同时进行。
[第二变形例]
图5示出本发明的第二变形例的干燥装置1B。干燥装置1B与干燥装置1的不同之处在于，具备干燥单元5’。
干燥单元5’具备由从吸入管15向热源12的循环路径分支出的分支路径、以及设置于分支路径的排气风扇34。在从吸入管15向热源12的循环路径流动的热风中，包含从热交换器去除的约5％的挥发油和极少的清洗水作为水蒸气。排气风扇34将一定量(例如5～20[m3/分])的热风从循环路径向分支路径排出。由此，水蒸气与热风一起被去除，能够防止吹送到热交换器的热风的水分量饱和的情况。
分支路径与油水分离罐17连接。利用排气风扇34使热风以及水蒸气向油水分离罐17内的清洗水流入，由此，热风成为用于对清洗水进行保温的热能，水蒸气再次恢复成清洗水和挥发油。
即，利用干燥装置1B，能够对从热交换器去除的约5％的挥发油在油水分离罐17内进行液化回收。其结果是，干燥单元5’成为无排气管的构造(无排气管构造)。需要说明的是，该干燥单元5’在干燥装置1A中也能够应用。
在利用干燥装置1B进行了本发明的干燥方法的情况下，在干燥工序中，将吹送到热交换器的热风向收容空间送出。
[其他变形例]
另外，在本发明的干燥装置中，能够省略循环单元6，在本发明的干燥方法中，能够省略循环工序。
油水分离罐17的各结构的位置、大小、范围、形状能够适当变更。例如，第一流入部21的第三方向X3上的长度也可以为侧壁20c的第三方向X3上的长度的1/2左右，还可以更短。另外，代替第一流入部21，也可以使用从上壁20a的侧壁20c侧的端部向下方向延伸的板状构件。在该情况下，由上述板状构件与侧壁20c、20e、20f的一部分形成筒状的第一流入部。
在本发明中，代替离子交换树脂膜19，能够使用反渗透膜(RO膜)。然而，反渗透膜(RO膜)需要进行包含杂质的处理水的排水处理。关于这一点，离子交换树脂膜19不需要进行排水处理。
在干燥装置1中，也可以将去除单元4设置在干燥单元5与循环单元6之间。在该情况下，优选将去除单元4的吹气嘴11设置在输送机2的下侧，在输送机2的上侧的与吹气嘴11对置的位置设置吸入管，并设置用于使由该吸入管吸入的气体向吹气嘴11循环的鼓风机。此外，也可以设置图5所示的排气风扇34，将来自排气风扇34的热风向吹气嘴11供给。
也可以在置换喷嘴10设置用于向热交换器垂直地(呈直线状地)喷淋清洗水的水引导件。通过设置水引导件，能够将清洗水的排出区域控制在适当的范围内。
从吹气嘴11喷射的压缩气体的流动方向优选为与输送机2的搬运方向相反的方向。为了成为相反的方向，也可以在隔着输送机2而与吹气嘴11对置的位置设置整流板。
附图标记说明
1、1A、1B干燥装置；2、2’输送机；3置换单元；4、4’去除单元；5干燥单元；6循环单元；10置换喷嘴；11吹气嘴；12热源；13循环风扇；14吹出管；15吸入管；16排流盘；17油水分离罐；18循环泵；19离子交换树脂膜；20主体部；21第一流入部；21a第一流入口；21b第二流入口；22第一流出部；22a第一流出口；22b第二流出口；23分隔板；24a槽部；24b分隔部；25温度检测部；26加热部；27温度控制部；28水位检测部；29第二流入部；30第二流出部；31pH检测部；32第三流出部；33流水板；34排气风扇。

Claims (14)

1.一种干燥装置，其将附着于热交换器的烃系的挥发油去除，所述干燥装置的特征在于，具备：
输送机，其从一侧向另一侧搬运所述热交换器；
置换单元，其向正在由所述输送机搬运的所述热交换器喷淋规定量的清洗水，将附着于所述热交换器的所述挥发油去除并使所述清洗水附着于所述热交换器；
去除单元，其将附着于所述热交换器的所述清洗水去除；
干燥单元，其设置在比所述置换单元以及所述去除单元靠所述输送机的所述另一侧的位置，向正在由所述输送机搬运的所述热交换器吹送热风而使所述热交换器干燥；以及
循环单元，
所述循环单元包括：
排流盘，其对喷淋至所述热交换器的所述清洗水与从所述热交换器去除的所述挥发油的混合液进行回收；
油水分离罐，其具有收容空间，该收容空间预先收容有所述清洗水，且收容由所述排流盘回收到的所述混合液，在所述收容空间内将所述混合液分离成所述清洗水与所述挥发油；以及
循环泵，其将所述收容空间内的所述清洗水向所述置换单元送出，
所述油水分离罐具备：
筒状的第一流入部，其配置为一端侧的第一流入口与所述排流盘连接，另一端侧的第二流入口位于比所述收容空间内的所述清洗水的水面靠下方的位置；
第一流出部，其一端侧的第一流出口配置在比所述第二流入口靠下方的位置，另一端侧的第二流出口与所述循环泵连接；以及
分隔板，其在所述收容空间内设置在所述第二流入口与所述第一流出口之间，且形成从所述第二流入口向所述第一流出口迂回的迂回路径，
所述分隔板在与所述第二流入口对置的位置形成有槽部。
2.根据权利要求1所述的干燥装置，其特征在于，
所述油水分离罐具备：
温度检测部，其对所述收容空间内的所述清洗水的温度进行检测；
加热部，其对所述清洗水进行加热；以及
温度控制部，其对所述加热部进行控制，以使所述清洗水的温度成为小于70℃且大于20℃的目标温度。
3.根据权利要求2所述的干燥装置，其特征在于，
所述油水分离罐具备：
水位检测部，其对所述收容空间内的所述清洗水的水位进行检测；以及
第二流入部，当由所述水位检测部检测到的水位低于规定的第一阈值时，该第二流入部使常温水向所述收容空间流入，直至该水位达到第二阈值。
4.根据权利要求3所述的干燥装置，其特征在于，
所述油水分离罐具备：
pH检测部，其对所述收容空间内的所述清洗水的pH进行检测；以及
第三流出部，当由所述pH检测部检测到的pH小于5或大于8时，该第三流出部使所述收容空间内的所述清洗水以及所述挥发油流出。
5.根据权利要求3或4所述的干燥装置，其特征在于，
所述循环单元具备离子交换树脂膜或反渗透膜，使从水源供给的所述常温水经由所述离子交换树脂膜或所述反渗透膜向所述第二流入部流入。
6.根据权利要求1所述的干燥装置，其特征在于，
所述干燥单元具备：
吸入所述热风的吸入管；
将所述吸入管与所述油水分离罐连接的分支路径；以及
设置于所述分支路径的排气风扇，
所述排气风扇使所述热风经由所述分支路径向所述油水分离罐的所述收容空间流入。
7.根据权利要求1所述的干燥装置，其特征在于，
所述去除单元具备吹气嘴，该吹气嘴设置在比所述置换单元靠所述输送机的所述另一侧的位置，且向正在由所述输送机搬运的所述热交换器喷射压缩气体，将附着于所述热交换器的所述清洗水去除。
8.根据权利要求1所述的干燥装置，其特征在于，
所述输送机具备从所述一侧朝向所述另一侧而具有向上坡度的倾斜部，
所述置换单元设置在所述倾斜部中的搬运面的上方，
所述去除单元具备流水板，该流水板设置在所述倾斜部中的搬运面的下方，且使所述倾斜部产生从所述另一侧朝向所述一侧的所述清洗水的水流，利用所述流水板将附着于所述热交换器的所述清洗水去除。
9.一种干燥方法，是将附着于热交换器的烃系的挥发油去除的干燥方法，所述干燥方法的特征在于，包括如下工序：
搬运工序，利用输送机搬运所述热交换器；
置换工序，向所述搬运工序中的所述热交换器喷淋规定量的清洗水，将附着于所述热交换器的所述挥发油去除并使所述清洗水附着于所述热交换器；
去除工序，该去除工序在所述搬运工序中进行，将附着于所述热交换器的所述清洗水去除；
干燥工序，该干燥工序在所述搬运工序中进行，向所述去除工序后的所述热交换器吹送热风，使所述热交换器干燥；以及
循环工序，对喷淋至所述热交换器的所述清洗水进行回收，并使回收到的所述清洗水返回到进行所述置换工序的置换单元，
所述循环工序包括：
第一循环工序，对喷淋至所述热交换器的所述清洗水与从所述热交换器去除的所述挥发油的混合液进行回收；
第二循环工序，将在所述第一循环工序中回收到的所述混合液收容到预先收容有所述清洗水的收容空间；
第三循环工序，使在所述第二循环工序中收容的所述混合液在所述收容空间内分离成所述清洗水与所述挥发油；以及
第四循环工序，利用循环泵将在所述第三循环工序中分离出的所述清洗水向所述置换单元送出，
在所述第二循环工序中，经由筒状的第一流入部而将所述混合液收容到所述收容空间，该第一流入部配置为一端侧的第一流入口与在所述第一循环工序中回收所述混合液的排流盘连接，另一端侧的第二流入口位于比所述收容空间内的所述清洗水的水面靠下方的位置，
在所述第四循环工序中，经由第一流出部而将所述清洗水向所述置换单元送出，该第一流出部的一端侧的第一流出口配置在比所述第二流入口靠下方的位置，且另一端侧的第二流出口与所述循环泵连接，
在所述第三循环工序中，使用分隔板在所述收容空间内的所述分隔板的上侧的空间将所述混合液分离成所述清洗水与所述挥发油，该分隔板在所述收容空间内设置在所述第二流入口与所述第一流出口之间，且在与所述第二流入口对置的位置具有槽部，并且形成从所述第二流入口向所述第一流出口迂回的迂回路径。
10.根据权利要求9所述的干燥方法，其特征在于，
在所述循环工序中，对所述清洗水进行加热，以使所述收容空间内的所述清洗水的温度成为小于70℃且大于20℃的目标温度。
11.根据权利要求10所述的干燥方法，其特征在于，
在所述循环工序中，当所述收容空间内的所述清洗水的水位低于规定的第一阈值时，使常温水从与所述第一流入部不同的第二流入部向所述收容空间流入，直至该水位达到第二阈值。
12.根据权利要求11所述的干燥方法，其特征在于，
在所述循环工序中，当所述清洗水的pH小于5或大于8时，使所述收容空间内的所述清洗水以及所述挥发油从与所述第二流出部不同的第三流出部流出。
13.根据权利要求11或12所述的干燥方法，其特征在于，
在所述循环工序中，经由离子交换树脂膜或反渗透膜向所述第二流入部供给所述常温水。
14.根据权利要求9所述的干燥方法，其特征在于，
在所述干燥工序中，将吹送到所述热交换器的所述热风向所述收容空间送出。
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