CN108135367A - 车辆用座位座椅芯材 - Google Patents

车辆用座位座椅芯材 Download PDF

Info

Publication number
CN108135367A
CN108135367A CN201780003486.6A CN201780003486A CN108135367A CN 108135367 A CN108135367 A CN 108135367A CN 201780003486 A CN201780003486 A CN 201780003486A CN 108135367 A CN108135367 A CN 108135367A
Authority
CN
China
Prior art keywords
core material
expanded particle
formed body
resin
foaming
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201780003486.6A
Other languages
English (en)
Other versions
CN108135367B (zh
Inventor
久松功升
高山敦夫
桥本圭
桥本圭一
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JSP Corp
Original Assignee
JSP Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by JSP Corp filed Critical JSP Corp
Publication of CN108135367A publication Critical patent/CN108135367A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN108135367B publication Critical patent/CN108135367B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/005—Arrangement or mounting of seats in vehicles, e.g. dismountable auxiliary seats
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C27/00—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas
    • A47C27/14—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays
    • A47C27/142—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays with projections, depressions or cavities
    • A47C27/144—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays with projections, depressions or cavities inside the mattress or cushion
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C7/00—Parts, details, or accessories of chairs or stools
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C7/00—Parts, details, or accessories of chairs or stools
    • A47C7/02—Seat parts
    • A47C7/029—Seat parts of non-adjustable shape adapted to a user contour or ergonomic seating positions
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C7/00—Parts, details, or accessories of chairs or stools
    • A47C7/02—Seat parts
    • A47C7/16—Seats made of wooden, plastics, or metal sheet material; Panel seats
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C7/00—Parts, details, or accessories of chairs or stools
    • A47C7/02—Seat parts
    • A47C7/18—Seat parts having foamed material included in cushioning part
    • A47C7/20—Seat parts having foamed material included in cushioning part with reinforcement in the foam layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/36—Feeding the material to be shaped
    • B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
    • B29C44/44—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form
    • B29C44/445—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form in the form of expandable granules, particles or beads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C67/00—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00
    • B29C67/20—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00 for porous or cellular articles, e.g. of foam plastics, coarse-pored
    • B29C67/205—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00 for porous or cellular articles, e.g. of foam plastics, coarse-pored comprising surface fusion, and bonding of particles to form voids, e.g. sintering
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B1/00—Layered products having a non-planar shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/68—Seat frames
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/70—Upholstery springs ; Upholstery
    • B60N2/7017—Upholstery springs ; Upholstery characterised by the manufacturing process; manufacturing upholstery or upholstery springs not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/90—Details or parts not otherwise provided for
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
    • C08J9/22—After-treatment of expandable particles; Forming foamed products
    • C08J9/228—Forming foamed products
    • C08J9/232—Forming foamed products by sintering expandable particles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/3415—Heating or cooling
    • B29C44/3426—Heating by introducing steam in the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
    • B29K2105/048—Expandable particles, beads or granules
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/771—Seats
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2266/00—Composition of foam
    • B32B2266/02—Organic
    • B32B2266/0214—Materials belonging to B32B27/00
    • B32B2266/0292—Thermoplastic elastomer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2323/00—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers
    • C08J2323/02—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Derivatives of such polymers not modified by chemical after treatment

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Seats For Vehicles (AREA)
  • Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)
  • Chair Legs, Seat Parts, And Backrests (AREA)
  • Molding Of Porous Articles (AREA)

Abstract

本发明提供一种热塑性树脂发泡粒子成型体与框部件的一体性优异且尺寸精度优异的车辆用座位座椅芯材。车辆用座位座椅芯材(100)构成为热塑性树脂发泡粒子成型体(10)与框部件(20)的一体成型物，热塑性树脂发泡粒子成型体(10)由具有贯通孔(32)的热塑性树脂发泡粒子(30)构成，热塑性树脂发泡粒子成型体(10)的空隙率为10体积％以上40体积％以下。

Description

车辆用座位座椅芯材
技术领域
本发明涉及一种车辆用座位座椅芯材。
背景技术
近年来，作为汽车等车辆用座位座椅芯材(以下也称为“座椅芯材”)，使用了在热塑性树脂发泡粒子成型体(以下也称为“发泡粒子成型体”)的内部配置有由金属等构成的框部件而成的座椅芯材。框部件中有时设置有用于将座位座椅安装固定于车辆主体的卡固件。
作为这样的具备发泡粒子成型体和框部件等的部件(座椅芯材)，例如专利文献1中提出了一种将加强缓冲材料的框部件安装于发泡粒子成型体而成的部件、以将框部件的一部分埋入发泡粒子成型体的方式进行安装而成的部件(以下也称为“现有技术1”)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利公开2011-016458号公报
发明内容
(一)要解决的技术问题
在现有技术1中，通过后加工对发泡粒子成型体安装框部件而成的车辆用座位座椅芯材缺乏发泡粒子成型体与框部件的一体性。
另一方面，根据在用于使发泡粒子成型体模内成型的模具内配置了框部件状态下，将发泡粒子填充于模具从而进行模内成型的技术(以下也称为“嵌件成型”)，则能够提高发泡粒子成型体与框部件的一体性。然而，以往的上述嵌件成型由于发泡粒子成型体与框部件的成型收缩率的差异，会存在成型后座椅芯材弯曲而产生尺寸误差的问题。
具体而言，作为框部件，通常使用成型收缩率比发泡粒子成型体低的材质。然而，埋设于发泡粒子成型体而一体成型的框部件有时因嵌件成型后的发泡粒子成型体的成型收缩所发挥的外力导致弯曲。因此，存在座椅芯材自身弯曲、座椅芯材的尺寸精度降低的问题。
尤其是，对于座椅芯材具备沿发泡粒子成型体外缘的环状框部件的方式，因发泡粒子成型体的成型收缩导致的成型后的座椅芯材的弯曲变大。因此，在上述方式中，存在难以将座椅芯材设置于车辆的规定位置的问题、或者已设置于框部件的卡固件从预定的位置偏移从而难以在车辆的规定位置卡固座椅芯材的问题等。
本发明鉴于如上所述的技术问题而完成。即，本发明提供一种发泡粒子成型体与框部件的一体性优异且尺寸精度优异的车辆用座位座椅芯材。
(二)技术方案
本发明的车辆用座位座椅芯材是热塑性树脂发泡粒子成型体与框部件的一体成型物，其特征在于，上述热塑性树脂发泡粒子成型体是具有贯通孔的热塑性树脂发泡粒子相互热粘结而成的发泡粒子成型体，上述发泡粒子成型体具有空隙，上述热塑性树脂发泡粒子成型体的空隙率为10体积％以上40体积％以下。
(三)有益效果
本发明的车辆用座位座椅芯材是具有贯通孔的发泡粒子相互热粘结而成的、具有空隙的发泡粒子成型体与框部件的一体成型物。因此，对于本发明的座椅芯材而言，两者(即发泡粒子成型体及框部件)的一体性优异，并且由于可抑制因发泡粒子成型体成型后的收缩导致的框部件的弯曲，因此尺寸精度优异。
附图说明
图1是表示本发明的车辆用座位座椅芯材的第一实施方式的概略立体图。
图2A及图2B是表示本发明所使用的具有贯通孔的热塑性树脂发泡粒子的例子的立体图。
图3A是图1所示的车辆用座位座椅芯材所使用的框部件的概略立体图，图3B是表示图3A所示的框部件的变形例的部分概略俯视图。
图4是表示本发明的车辆用座位座椅芯材的第二实施方式的概略立体图。
具体实施方式
(第一实施方式)
以下，使用图1至图3B对本发明的车辆用座位座椅芯材的第一实施方式进行说明。图1是表示本发明的车辆用座位座椅芯材100(以下也简称为“座椅芯材100”)的第一实施方式的概略立体图。图2A是表示本发明所使用的具有贯通孔32的热塑性树脂发泡粒子30(以下也简称为“发泡粒子30”)一例的立体图，以及图2B是表示本发明所使用的其他发泡粒子(多层发泡粒子31)一例的立体图。图3A是图1所示的座椅芯材100所使用的框部件20的概略立体图，图3B是表示图3A所示的框部件20的变形例的部分概略立体图。
另外，以下的说明中，有时适当表示本发明的优选的数值范围。该情况下，可以根据上限及下限的所有组合，来决定关于数值范围的上限及下限的优选的范围、更优选的范围、尤其优选的范围。此外，本说明书中，除非另有特别说明的情况下，否则座椅芯材的前后方向、左右方向、及上下方向与座椅芯材设置于车辆时的车辆的前后方向、左右方向、及上下方向相同。此外，本说明书中，除非另有特别说明的情况下，否则所谓的收缩的情况是指，在发泡粒子成型体的成型后产生的成型收缩。
如图1所示，本发明的座椅芯材100是热塑性树脂发泡粒子成型体10(以下也简称为“发泡粒子成型体10”)与框部件20的一体成型物。发泡粒子成型体10是具有贯通孔32的发泡粒子30(参照图2A)相互热粘结而成的发泡粒子成型体，上述发泡粒子成型体具有空隙。将构成座椅芯材100的发泡粒子成型体10调节为空隙率为10体积％以上40体积％以下。
通过使用具有贯通孔32的发泡粒子30，具有上述结构的座椅芯材100能够以不损害发泡粒子成型体10的机械性强度的方式遍及成型体整体地设置有规定范围的空隙。本申请的发明人发现，通过上述空隙的存在，可抑制因发泡粒子成型体10的成型收缩导致的座椅芯材100的弯曲，可改善座椅芯材100的尺寸精度。
座椅芯材100是由上述嵌件成型得到的发泡粒子成型体10与框部件20的一体成型物。即，通过在用于使发泡粒子成型体10模内成型的模具内配置了框部件20的状态下，将发泡粒子30填充于上述模具而进行模内成型，可得到座椅芯材100。通过在发泡粒子成型体的内部埋设有框部件，座椅芯材100的两者(即发泡粒子成型体10及框部件20)的一体性优异。在可配置于发泡粒子成型体成型用的上述模具内的范围内，框部件20可制成具有弯折部、弯曲部、或交叉部等的结构。根据本发明，仿效分裂(Cracking)成型方法、加压成型方法等一般性的发泡粒子成型体的制造方法，能够容易地提供尺寸精度高的座椅芯材100。
本实施方式中，一体成型物是指，在发泡粒子成型体10的模内成型时，通过在发泡粒子成型体10的内部埋设框部件20，由此使两者一体化而成的成型物。上述一体成型物区别于框部件安装于已被预先成型的发泡粒子成型体等而制造得到的制造物。
发泡粒子成型体10的空隙率为10体积％以上40体积％以下。若空隙率过低，则有可能无法发挥对因发泡粒子成型体10的成型收缩导致的框部件20弯曲的抑制效果。从该观点出发，空隙率的规定范围的下限优选为12体积％以上，更优选为14体积％以上，进一步优选为16体积％以上。此外，若空隙率过高，则座椅芯材的机械性强度有可能变得不充分。从该观点出发，空隙率的规定范围的上限优选为35体积％以下，更优选为30体积％以下。
另外，作为形成于发泡粒子成型体10的空隙，可列举出在构成发泡粒子成型体10的发泡粒子间存在的空隙、以贯通孔等方式形成于发泡粒子自身的空隙。
本实施方式的发泡粒子成型体10的空隙率根据由发泡粒子成型体10的外形尺寸求得的体积H、以及去掉了发泡粒子成型体10的空隙部的体积I(cm3)，并通过下述(式1)以体积比率(体积％)方式算出。
(数1)空隙率(体积％)＝[(H-I)/H]×100···(式1)
具体而言，可以如下所述地进行测定。
从经过成型收缩后的发泡粒子成型体10中随机地选择10处以上的测定对象位置，从各测定对象位置中切出具有25mm×25mm×100mm尺寸的长方体形状的切取样品。上述切取样品以不具有表皮面的方式切出。针对各个该切取样品，通过由切取样品外形尺寸算出体积H(cm3)，并且测定去掉了切取样品的空隙部的体积I(cm3)。关于体积I，通过从将切取样品沉入醇中时的、醇与切取样品的总体积减去将切取样品沉入醇中之前的醇的体积，能够求得。此时，作为醇，例如可使用乙醇等。而且，基于体积H的值及体积I的值，通过上述(式1)将空隙率以体积比率方式算出。将针对各个切取样品算出的空隙率的值进行算术平均，并将其作为空隙率(体积％)。
以下，对本发明的车辆用座位座椅芯材100的实施方式详细地进行说明。
图1表示座椅芯材100的一例。座椅芯材100以在发泡粒子成型体10的内部埋设有框部件20的方式构成。座椅芯材100设置于作为汽车座位的位置。一般而言，在氨基甲酸乙酯泡沫等缓冲材料层叠于座椅芯材100的上表面后，通过在表面被覆有布制、革制的织物，可形成车辆用座位座椅。本实施方式的发泡粒子成型体10根据汽车的座位的设计而在后方端12附近及前方端14附近设有加厚区域。在这些加厚区域中，各个框部件20的一部分被埋设并沿左右方向延伸。后方端12与前方端14之间的中间部16处的发泡粒子成型体10的厚度最小。
本实施方式中的发泡粒子成型体10在凹部120的左方及右方每个位置均具有座部18。凹部120在俯视观察下是从后方端12侧向前方端14侧以不具有发泡粒子成型体10的凹状的方式形成的空间。在座部18的中央设有在上下方向上贯通的穴部110。凹部120、穴部110可以根据所设置的车辆的结构进行适当设计。
发泡粒子成型体10由具有贯通孔32的发泡粒子30(参照图2A)构成。作为构成发泡粒子30的热塑性树脂，例如可列举出聚苯乙烯类树脂；聚乙烯、或聚丙烯等聚烯烃类树脂；聚丁二酸丁二醇、聚对苯二甲酸乙二醇、或聚乳酸等聚酯类树脂；或者聚碳酸酯类树脂等。此外，作为上述热塑性树脂，还可使用聚苯乙烯类树脂与聚烯烃类树脂的复合树脂、上述树脂的两种以上的混合物等。
作为构成发泡粒子30的热塑性树脂(即，构成发泡粒子成型体10的热塑性树脂)，优选包含聚烯烃类树脂、或聚烯烃类树脂与聚苯乙烯类树脂的复合树脂等结晶性树脂的热塑性树脂。作为上述聚烯烃类树脂，优选聚乙烯类树脂、或聚丙烯类树脂，其中，从强度、耐冲击性的观点出发，更优选聚丙烯类树脂。作为聚丙烯类树脂，例如可列举出丙烯均聚物、丙烯与其他共聚单体的共聚物、或它们的混合物。作为丙烯与其他共聚单体的共聚物，可例示丙烯-乙烯共聚物、丙烯-丁烯共聚物、或丙烯-乙烯-丁烯共聚物等。对于这样的丙烯类树脂，树脂中的丙烯成分单元优选为大约50质量％以上，更优选为80质量％以上，尤其优选为90质量％以上。
与使用了非晶性树脂的情况相比，由包含聚烯烃类树脂等结晶性树脂的发泡粒子30构成的发泡粒子成型体10的收缩率更大。与之相对，根据由具有贯通孔32的发泡粒子30构成的具有规定的空隙率的座椅芯材100，即使使用了结晶性树脂的情况下，也可良好地抑制框部20的弯曲。
发泡粒子30以具有贯通孔32的方式形成。本实施方式的发泡粒子30具有截面为圆形的贯通孔32，形成为圆筒形状。但是，其并不用于限定发泡粒子30的形状。例如，发泡粒子30也可以为圆柱、椭圆柱、或棱柱等柱状，且为至少具有贯通该柱的贯通孔的形状的发泡粒子。
在具有贯通孔的发泡粒子相互热粘结而成的发泡粒子成型体中，形成发泡粒子成型体的发泡粒子的贯通孔的部分成为空隙。因此，发泡粒子成型体中以遍及成型体整体的方式均质地形成有空隙。由此，认为能够在不使发泡粒子成型体的机械性强度较大程度地低下的情况下，有效地降低成型收缩的影响。
发泡粒子成型体10中观察到的发泡粒子30的贯通孔32的直径优选为1mm以上7mm以下。对于贯通孔32的直径的测定，首先，测定50点以上的在发泡粒子成型体10的截面照片中所观察到的发泡粒子30的贯通孔32的截面积。进而，通过将测定的各截面积换算成为圆的面积时的直径，并将它们进行算术平均，由此能够求得贯通孔32的直径。若贯通孔32的直径在上述范围内，则能够容易地将发泡粒子成型体10的空隙调节为规定的范围。根据上述观点，贯通孔32的直径更优选在1mm以上5mm以下的范围。
此外，虽然发泡粒子30实质上以一层构成，但并不限定于此，也可以为多层结构。构成作为多层结构的多层发泡粒子31的各层的树脂彼此可以为同种类的树脂，也可以为不同的树脂。例如，如图2B所示的多层发泡粒子31那样，也可以为双层结构的发泡粒子。
如图2B所示，具有贯通孔32的多层发泡粒子31优选具有含有筒状的热塑性树脂发泡芯层34(以下有时简称为“芯层34”)、将芯层34被覆的热塑性树脂被覆层36(以下有时简称为“被覆层36”)的多层结构。虽然图示的多层发泡粒子31为双层结构，但是也可以在芯层34与被覆层36之间进一步设有任意中间层。
也可以为，相对于多层发泡粒子31的芯层34是由发泡状态的树脂构成的发泡层，多层发泡粒子31的被覆层36是由实质上非发泡状态的树脂构成的树脂层。此处，实质上非发泡不仅包含在被覆层36完全不存在气泡的情况(也包含在使发泡粒子发泡时暂时形成的气泡经熔融破坏从而气泡消灭的情况)，而且包含仅存在极其微小的气泡的情况。
构成芯层34的树脂与构成被覆层36的树脂只要为热塑性树脂即可，并没有特别限定，优选为熔点不同的树脂。尤其是，构成多层发泡粒子31的被覆层36的树脂更适合为熔点比构成芯层34的树脂更低的树脂。另外，更优选为，构成被覆层36的树脂的熔点Ts(℃)比构成芯层34的树脂的熔点Tc(℃)低15℃以上(Tc-15≥Ts)，进一步优选地，构成被覆层36的树脂的熔点Ts(℃)比构成芯层34的树脂的熔点Tc(℃)低30℃以上(Tc-30≥Ts)。通过使构成上述被覆层36的树脂与构成芯层34的树脂的熔点差为上述范围，即使以低成型蒸气压进行模内成型，也能得到热粘结良好的发泡粒子成型体。此外，由于可以在低成型蒸气压下进行模内成型，由此能够进一步抑制因模内成型导致的发泡粒子成型体的收缩。另外，上述Ts与Tc的熔点差(Tc-Ts)越大，越能够降低可以使发泡粒子彼此热粘结的温度，能够进一步降低模内成型时的成型蒸气压。
上述Ts与Tc的熔点差(Tc-Ts)优选为大约70℃以下(Tc-70≤Ts)，更优选为60℃以下(Tc-60≤Ts)。
芯层34、及被覆层36的基材树脂能够使用与上述的发泡粒子30相同的树脂。其中，优选地，使芯层34为聚烯烃类树脂、被覆层36为聚烯烃类树脂；更优选为，使芯层34为聚丙烯类树脂、被覆层36为聚丙烯类树脂或聚乙烯类树脂，进一步优选为，使芯层34为聚丙烯类树脂、被覆层36为聚乙烯类树脂。
此外，对于构成被覆层的聚乙烯类树脂，树脂中的乙烯成分单元优选为大约50质量％以上，更优选为70质量％以上，进一步优选为80质量％以上，尤其优选为90质量％以上。
作为聚乙烯类树脂，优选使用乙烯的均聚物、或乙烯与碳原子数为3～6的α-烯烃的共聚物。更具体而言，例如可列举出高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯、超低密度聚乙烯，进而可列举出它们的两种以上的混合树脂。
本实施方式所使用的发泡粒子为具有芯层34、及将芯层34被覆的被覆层36的多层发泡粒子31，构成被覆层36的树脂的熔点比构成芯层34的树脂的熔点低，上述方式为本发明的优选的方式之一。根据上述方式，在发泡粒子成型体10的模内成型时，能够使被覆层36比芯层34先熔融，使多层发泡粒子31彼此更切实地热粘结，并使维持由贯通孔32产生的空隙的发泡粒子成型体10成型。因此，易于将发泡粒子成型体10的空隙率控制在规定的范围，能够使座椅芯材100的尺寸精度进一步提高。
此外，多层发泡粒子31的芯层34的熔点优选为大约120℃以上165℃以下，更优选为130℃以上165℃以下，进一步优选为140℃以上165℃以下，尤其优选为145℃以上165℃以下。另一方面，被覆层36的熔点优选为大约90℃以上130℃以下，更优选为95℃以上125℃以下。
上述树脂的熔点为：采用JIS K7121(1987)中记载的“进行一定的热处理后测定熔融温度的情况”(试验片的状态调节时的加热速度及冷却速度均为10℃/分钟)，利用DSC装置以加热速度10℃/分进行升温而描绘DSC曲线时，作为该DSC曲线上的伴随树脂熔融的吸热峰的顶点温度而求得的值。另外，DSC曲线上存在多个吸热峰的情况下，将吸热峰的面积最大的吸热峰的顶点作为熔点。作为测定装置，例如可使用TA Instruments.制造的DSCQ1000等。
在上述方式中，本实施方式中的芯层34与被覆层36的质量比率并无特别限定。例如，如上所述，在芯层34与被覆层36存在熔点差的方式中大约优选为芯层34的质量：被覆层36的质量＝99:1～75:25，更优选为芯层34的质量：被覆层36的质量＝98:2～80:20。另外，通过根据构成各个层的树脂的密度与各个层的树脂体积的积求出各个层的质量，由此能够算出上述质量比率。
然而，一般而言，与使用省略图示的不具有贯通孔的发泡粒子构成的发泡粒子成型体(以下也称为“以往发泡粒子成型体”)相比，具有贯通孔32的发泡粒子30或多层发泡粒子31(以下也称为“发泡粒子30等”)在成型后的收缩率更高、收缩量更大。因此，过去认为在以因成型收缩的影响导致框部件20弯曲为技术问题的座椅芯材100中，由发泡粒子30等构成的发泡粒子成型体10并不合适。然而，本申请的发明人通过深入研究发现了：通过使用发泡粒子30等反而能够使座椅芯材100的尺寸精度提高。虽然发泡粒子30等适合作为座椅芯材100的构成材料的理由尚不清楚，但认为如下所述。
一般而言，使用成型收缩率比发泡粒子成型体更低的材质作为框部件。若使用这样的框部件和不具有贯通孔的发泡粒子进行嵌件成型，则因框部件阻碍其周边部分的发泡粒子成型体的收缩，另一方面，除了框部件周边以外，一体成型物将会收缩。因此，认为由于框部件周边以外的部分的发泡粒子成型体的收缩力远远大于框部件的刚性，因此，在成型后，座椅芯材发生弯曲，从而座椅芯材的尺寸精度降低。
另一方面，本发明中，使用具有贯通孔32的发泡粒子30等进行嵌件成型。该情况下，由于发泡粒子成型体中存在规定的空隙，在框部件周边以外的发泡粒子成型体产生的收缩力相对变小。因此，认为作用于框部件的外力降低，从而一体成型物不易弯曲。
具有贯通孔32的发泡粒子30能够适当选择公知的制造方法进行制造。例如，首先利用挤出机将聚烯烃类树脂等基材树脂进行熔融混炼后，以筒状的线材状挤出。然后，通过将如上所述挤出的挤出物冷却后切断成适当的长度，或者切断成适当的长度后进行冷却，从而得到具有贯通孔32的树脂粒子。此时，通过在挤出机的熔融树脂出口设置特定形状的狭缝，能够在树脂粒子形成期望的贯通。接着，在密闭容器内使所得到的树脂粒子浸渍发泡剂。然后，使含有发泡剂的树脂粒子在发泡适当温度下从密闭容器中放出，使树脂粒子发泡。由此，能够制造具有贯通孔的发泡粒子30。
此外，多层发泡粒子31例如能够如下所述地进行制造。此处，将多层发泡粒子31的制造方法作为一例进行说明，该多层发泡粒子31具备由聚烯烃类树脂构成的发泡后的芯层34、以及由比构成该芯层34的聚烯烃类树脂的熔点Tc(℃)更低的熔点Ts(℃)的聚烯烃类树脂构成的非发泡状态的被覆层36。另外，也可以利用其他制造方法、或以下所示的制造方法的一部分经变更后的制造方法得到多层发泡粒子31。
首先，如下所述地制造具备非发泡状态的芯层、和非发泡状态的被覆层的多层树脂粒子。
将芯层形成用挤出机及被覆层形成用挤出机两台挤出机与共挤出模连结，向芯层形成用挤出机供给芯层形成用的聚烯烃类树脂、及根据需要而添加的添加剂并进行熔融混炼。向一方的被覆层形成用挤出机供给被覆层形成用的聚烯烃类树脂、及根据需要而添加的添加剂并进行熔融混炼。进而，使各自的熔融混炼物在上述共挤出模内合流，形成由非发泡状态的筒状的芯层、以及将芯层的外侧表面被覆的非发泡状态的被覆层构成的鞘芯型的复合体。然后，从附设于挤出机前端的口模的细孔中挤出该复合体，以成为规定的质量的方式切断。如上所述，可得到由芯层和被覆层构成的多层树脂粒子，其中，该芯层由筒状的聚烯烃类树脂构成；该被覆层由将芯层被覆的聚烯烃类树脂构成。
接着，在高压釜等密闭容器内使如上所述得到的多层树脂粒子分散于分散介质，并加热至构成芯层的聚烯烃类树脂的软化温度以上的温度。然后，将发泡剂压入密闭容器内，使多层树脂粒子浸渍发泡剂。然后，将密闭容器内的压力保持为发泡剂的蒸气压以上的压力并且将密闭容器内的一端开放，将多层树脂粒子与分散介质在比容器内低压的氛围下同时放出。此时，多层树脂粒子发泡。通过发泡，至少芯层变成发泡状态，形成发泡芯层(芯层34)。此处，将这样的发泡方法称为分散介质放出发泡方法。以此方式，能够得到多层发泡粒子31。另外，在分散介质放出发泡方法中，通常使用水类介质作为分散介质。
在上述分散介质放出发泡方法中，优选以在容器内加热了的多层发泡粒子31彼此不互相热粘结的方式，将分散剂添加于分散介质体中。每100质量份多层发泡粒子31，分散剂例如优选在0.001质量份以上5质量份以下的范围使用。
作为上述发泡剂，例如可例示丙烷、丁烷、戊烷、己烷或庚烷等脂肪族烃类、环戊烷或环己烷等环式脂肪族烃类、氯氟甲烷、三氟甲烷、1,2-二氟乙烷、1,2,2,2-四氟乙烷、氯甲烷、氯乙烷或二氯甲烷等卤代烃等有机类物理发泡剂；或者氮气、氧气、空气、二氧化碳或水这样的所谓无机类物理发泡剂。此外，还可以并用有机类物理发泡剂和无机类物理发泡剂。这样的各种物理发泡剂中，优选为以从氮气、氧气、空气、二氧化碳及水组成的组中选择的一种或两种以上的无机类物理发泡剂为主成分的发泡剂。分散介质放出发泡方法中的发泡剂向容器内的添加量可根据使用的发泡剂的种类、发泡温度以及要得到的发泡粒子的表观密度进行适当选择。具体而言，例如，使用二氧化碳作为发泡剂，并使用水作为分散介质体的情况下，优选以使得发泡要开始之前的处于稳定的状态的密闭容器内的压力(即密闭容器内空间部的压力(表压))为0.6MPa(G)以上6MPa(G)以下的方式添加发泡剂。另外，一般而言，优选地，作为目的的发泡粒子的表观密度越小，将密闭容器内空间部的压力调节为越高的值。此外，一般而言，优选地，作为目的的发泡粒子的表观密度越大，将密闭容器内空间部的压力调节为越低的值。
在上述分散介质放出发泡方法中，能够适当选择公知的方法使被覆层36为实质上非发泡状态。例如具体而言，以预先将适量的气泡调节剂(例如硼酸锌)添加至构成芯层34的树脂，并且在构成被覆层36的树脂中不添加气泡调节剂或者使气泡调节剂的添加量减少的方式制作多层树脂粒子。通过利用上述分散介质放出发泡方法使该多层树脂粒子发泡，可制造具备发泡的芯层34及实质上非发泡状态的被覆层36的多层发泡粒子31。
从强度及耐冲击性优异并且具备适度的弹性的观点出发，发泡粒子成型体10的表观密度优选为10kg/m3以上90kg/m3以下。尤其是，发泡粒子成型体10由聚烯烃类树脂构成的情况下，上述表观密度更优选为20kg/m3以上60kg/m3以下。另外，将多个具有不同的表观密度的发泡粒子成型体组合，也能够制成一个发泡粒子成型体10。该情况下，具有不同的表观密度的发泡粒子成型体10的各自的表观密度在上述的数值范围内即可。
可以如下所述地测定上述表观密度。
从发泡粒子成型体10上随机地选择的五处以上的位置，切出规定尺寸的切取样品，算出该切取样品的体积V(cm3)，并且对切取样品的质量(g)进行测定。然后，利用切取样品的质量M(g)除以切取样品的体积V(cm3)从而算出M/V。能够将每个切取样品所算出的M/V的值进行算术平均，作为发泡粒子成型体10的表观密度。
接着，对框部件20进行说明。框部件20埋入发泡粒子成型体10的内部，并加强发泡粒子成型体10。此外，框部件20对后方卡固部60、前方卡固部62等设置于座椅芯材100的其他部件进行支承。
本实施方式的框部件20具备环状的外形框部50，外形框部50沿发泡粒子成型体10的俯视下的外缘而埋设于发泡粒子成型体10。更具体而言，如图3A所示，框部件20具备包含外缘部40的外形框部50、及中央框部22。在外形框部50的规定位置焊接有后方卡固部60及前方卡固部62。
另外，后方卡固部60及前方卡固部62的设置位置并不限定于本实施方式，可以适当进行设置。
如根据图1所理解的那样，外形框部50为包含外缘部40的环状部，该外缘部40沿发泡粒子成型体10的俯视下的外缘延伸。本实施方式中，外形框部50为具备外缘部40、及从发泡粒子成型体10露出的露出部42的大致四方形状的框。外缘部40具备后方外缘部40a、前方外缘部40b、及侧方外缘部40c。作为省略图示的外形框50的变形例，例如可列举出不具备露出部42，而具有沿着图1所示的凹部120的外缘的外缘部40，外形框50的整体实质上埋设于发泡粒子成型体10的形状(例如，俯视下的发泡粒子成型体10的外缘的大致相似形状)。
即，本实施方式的框部件20具备包含沿发泡粒子成型体10的俯视下的外缘延伸的外缘部40的环状的外形框部50，上述外形框部50埋设于发泡粒子成型体10。此处，所谓外形框部50为环状，包括构成外形框部50的框部件没有裂缝地构成为环状的方式、以及构成外形框部50的框部件介由其他部件构成为环状的方式的两者。所谓没有裂缝的框部件，不仅包括一根连续的框部件，而且包括通过在规定位置焊接等而互相接合而成的两个以上的框部件的连续体。作为上述其他部件的例子，例如可列举出图3B所示的台座64等，但并不限定于此。由此，座椅芯材100的外形形状得以加强。为了将以此方式包含环状部的框部件20配置于座椅芯材100的内部，优选采用嵌件成型，将发泡粒子成型体10与框部件20一体成型。另外，以往，包含外缘部40的环状的外形框部50尤其容易受到发泡粒子成型体10的成型收缩的影响而弯曲。与之相对，若为使用具有贯通孔的发泡粒子30等的本发明，则与以往的座椅芯材相比，可减轻收缩对框部件20的影响，因此能够良好地抑制外形框部50的弯曲。
在后方外缘部40a的规定位置焊接并支承有U字状的后方卡固部60的两端部。如图1所示，后方卡固部60的一部分在发泡粒子成型体10的外部露出，可卡固于座椅芯材100所配置的车辆的规定位置。后方卡固部60向座椅芯材100的后方向延伸。同样地，在前方外缘部40b的规定位置也焊接并支承有U字状的前方卡固部62的两端部。前方卡固部62向座椅芯材100的下方延伸，U字部分在发泡粒子成型体10的外部露出。以此方式，通过具备后方卡固部60和/或前方卡固部62，能够容易地将座椅芯材100设置固定于车辆的规定位置。
若框部件20弯曲，则将座椅芯材100设置于车辆时，后方卡固部60和/或前方卡固部62的位置偏离预定的位置。由此，有时难以将座椅芯材100卡固于车辆的规定位置。尤其是，后方外缘部40a及前方外缘部40b通常如上所述地埋设于发泡粒子成型体10的加厚部。因此，它们容易受到因发泡粒子成型体10的收缩导致的影响，容易产生弯曲的问题。然而，本发明由于可抑制框部件20的弯曲，因此能够切实地进行后方卡固部60和/或前方卡固部62与车辆的规定位置的卡定。加厚部处的框部件20的弯曲的抑制还有助于提高发泡粒子成型体10的设计的自由度。另外，本说明书中加厚是指，发泡粒子成型体10的上下方向的厚度相对较大。
另外，作为变形例，如图3B所示，通过使用比后方外缘部40a的径更宽的台座部64，相对于台座部64的面，对后方卡固部60的两端及后方外缘部40a进行焊接，也能够更稳定地支承后方卡固部60。台座部64例如为大致四角形状的板状体。外形框部50也可以这样通过利用辅助部件(例如台座部64)将外缘部40间的任意位置连结从而构成为环状。构成台座部64的材料并无特别限定，例如，可列举出金属部件或树脂部件等。
本实施方式的框部件20具备中央框22，该中央框22配置于外形框部50的环的内侧，且框的两端焊接于外形框部50的规定的位置而成。中央框22例如沿座椅芯材100的前后方向延伸。
此外，为了更良好地抑制因发泡粒子成型体10的收缩导致的座椅芯材100的弯曲，能够在发泡粒子成型体10中以与埋设于发泡粒子成型体10的框部件20邻接的方式适当地设置省略图示的狭缝、切口等空间。预测发泡粒子成型体10的收缩的方向、移动量，该空间能够形成于例如发泡粒子成型体10的隔着框部件20而与发泡粒子成型体10的收缩方向侧相反的一侧。
框部件20通常为例如由铁、铝、或铜等金属部件、树脂部件、或者陶瓷等部件构成。其中，从耐久性、强度、以及发泡粒子成型体的成型时对热的耐热性等的观点出发，框部件20优选包含金属部件。其中，框部件20更优选实质上由金属部件构成。作为上述金属部件，尤其优选钢材。通过将这些部件焊接、弯曲加工，能够形成框部件20。
框部件20优选由直径2mm以上8mm以下的长条部件构成，更优选为3mm以上7mm以下，尤其优选为3.5mm以上6mm以下。此外，上述长条部件的拉伸强度优选为200N/mm2以上。从提高座椅芯材100的强度的观点出发，上述拉伸强度更优选为250N/mm2以上1300N/mm2以下。此外，长条部件的屈服点优选为400N/mm2以上，更优选为440N/mm2以上。具有上述数值范围的直径及拉伸强度的长条部件易于成型为规定的形状，此外，可保持座椅芯材100的适度的强度及轻质性。将这样的细径的长条部件用于框部件20的情况下，以往容易引起成型收缩时的弯曲。与之相对，本发明通过使用具备贯通孔32的发泡粒子30等，能够使用这样细径的长条部件，保持轻质性并良好地抑制框部件20的弯曲。
另外，长条部件的拉伸强度可以按照JIS G3532SWM-B所示的测定方法进行测定。
上述长条部件并不是特别限定了纵横比率的部件，例如为由上述的材料构成的线状体、棒状体、聚集多个线状体而形成的线或管状体的部件。
对于使用了以上说明的发泡粒子30等及框部件20的一体成型物即座椅芯材100，例如可利用以下所述的模内成型方法进行制造。
具体而言，在车辆用座位座椅芯材成型用的模具内的规定的位置配置框部件20，并将发泡粒子30等填充于该模具内。然后，将加热蒸汽导入模具内从而将发泡粒子30等加热而使其二次发泡，使发泡粒子30等相互热粘结。由此，可制造具备用于埋设框部件20的发泡粒子成型体10的座椅芯材100。以此方式制造的座椅芯材100是发泡粒子成型体10与框部件20的一体成型物，两者的一体性优异。
(第二实施方式)
以下，使用图4对本发明的车辆用座位座椅芯材的第二实施方式进行说明。图4是表示本实施方式的车辆用座位座椅芯材200(以下也称为“座椅芯材200”)的概略立体图。虽然座椅芯材200是发泡粒子成型体10及框部件20的形状与上述座椅芯材100不同的例子，但与第一实施方式相同地，是发泡粒子成型体10与框部件20的一体成型物。针对关于座椅芯材200的发泡粒子成型体10及框部件20的构成材料、物性、及制造方法等的说明，由于能够参照关于第一实施方的说明，因此此处进行适当省略。
本实施方式的发泡粒子成型体10在俯视下大致中央处设有在上下方向上贯通的穴部110。在穴部110的左方及右方每个位置均设有座部18。此外，穴部110附近也为座部18。本实施方式的外形框50不具有露出部42，而由外缘部40构成，整体埋设于发泡粒子成型体10中。
本实施方式的框部20具有环状(大致四方形状)的外缘部40。外缘部40具备后方外缘部40a、前方外缘部40b及两根侧方外缘部40c。后方外缘部40a及前方外缘部40b为大致平行配置的长条部件。此外，两根侧方外缘部40c也为大致平行配置的长条部件。在前方外缘部40b的两端部附近具备板状体的台座64。
座椅芯材200在前方侧设有U字状的前方卡固部62，此外，在后方侧设有U字状的后方卡固部60。
前方卡固部62具有在上下方向上延伸的U字部62a、以及相对于U字部62a弯折的弯折部62b。后方卡固部60具有U字部60a、以及相对于U字部60a弯折的弯折部60b。弯折部62b及弯折部60b至少一部分埋设于发泡粒子成型体10中。U字部62a及U字部60a至少一部分在发泡粒子成型体10的外部露出，以可卡固于车辆的规定位置的方式构成。
本实施方式中，如图4所示，前方外缘部40b及弯折部62b焊接于台座64的一面侧(例如下面侧)。即，前方卡固部62的其中一部分(即弯折部62b)固定于台座64。此外，前方卡固部62介由台座64固定于框部20。
后方卡固部60的弯折部60b直接焊接于框部20的规定位置。在发泡粒子成型体10的外部露出的U字部60a相对于后方向而向上方向倾斜。
实施例
如下所述地实施了使用了具有贯通孔的发泡粒子的实施例、以及使用了不具有贯通孔的发泡粒子的比较例。
＜第一实施方式＞
如下所述地制作了用于实施例1的多层发泡粒子。
准备了在内径65mm的芯层形成用挤出机及内径30mm的外侧被覆层形成用挤出机的出口侧安装有多层线材形成用模的挤出机。使用上述挤出机，将用于形成芯层的聚烯烃类树脂(聚丙烯类树脂、熔点：142℃)、及用于形成被覆层的聚烯烃类树脂(聚丙烯类树脂、熔点：125℃)供给至各个挤出机，分别进行熔融混炼制成熔融混炼物。另外，向构成芯层的树脂中添加作为气泡调节剂的硼酸锌，制备以构成芯层的树脂为基材树脂的母料，并供给至芯层形成用挤出机。将硼酸锌的含量调节为1000质量ppm。
将如上所述得到的两种熔融混炼物导入多层线材形成用模，使其在模内合流并从安装于模前端的口模的小孔作为圆筒形状的线材挤出(芯层的质量％:被覆层的质量％＝95:5)。对已被挤出的线材进行水冷，利用造粒机切断并干燥，得到了圆筒形状的多层树脂粒子。多层树脂粒子具有被覆层及非发泡状态的芯层层叠而成的结构(鞘芯形状)，并在芯层具有贯通孔。
将如上所述制备的多层树脂粒子800g及作为分散介质的水3L装入容量5L的密闭容器内。此时，相对于多层树脂粒子100质量份，分别向密闭容器内添加作为分散剂的高岭土0.3质量份、作为表面活性剂的烷基苯磺酸钠(商品名称：Neogen(商标)、第一工业制药株式会社制)0.4质量份(作为有效成分)、及硫酸铝0.01质量份。接着，向密闭容器内压入作为发泡剂的二氧化碳(3.4MPa)，一边对密闭容器内的内容物进行搅拌，一边加热升温至比发泡温度(146.5℃)低5℃的温度，保持该温度15分钟并对高温峰热量进行了调节。
然后，进一步加热升温至上述发泡温度并再次保持15分钟，并将平衡蒸气压调节为3.6MPa。此后，将密闭容器内的内容物在大气压下与水一起放出。此时，芯层发泡，形成了发泡芯层。此外，形成了将发泡芯层被覆的实质上非发泡状态的被覆层。以此方式得到了具有贯通孔的多层发泡粒子。
所得到的多层发泡粒子的体积密度为25.0kg/m3、平均粒子质量为1.5mg、贯通孔平均径为1.9mm、平均L/D＝0.8。
[实施例1]
利用拉伸强度(JIS G3532SWM-B)500N/mm2的铁制棒状体制作了与图3所示的框部件20相同结构的框部件。构成前方侧三处前方卡固部的铁制棒状体使用了直径5mm的铁制棒状体，其他位置的铁制棒状体使用了直径4.5mm的铁制棒状体。另外，构成框部件20的铁制棒状体的交叉位置通过焊接而接合。
将上述框部件设置于汽车的座位座椅芯材成型用模具(长度方向1330mm、前后方向600mm、最大厚度225mm)内。此时，以在成型的座椅芯材的后方侧配置两处后方卡固部，在前方侧配置三处前方卡固部，并且使前方外缘部40b埋设于距离发泡粒子成型体的底面20mm的高度的方式，配置了框部件20。接着，将模具合模后，将如上所述得到的多层发泡粒子填充于模具内，进行蒸汽加热使图1所示形状的座椅芯材成型。将其作为实施例1。基于蒸汽的加热等具体而言在以下的条件下进行。即，在将两方的模具的放泄阀开放的状态下，向模具内供给蒸汽4秒钟进行了预备加热(排气工程)。接着，在0.14MPa(G)的成型蒸汽压下进行了一方加热。接着，在0.20MPa(G)的成型蒸汽压下从相反方向进行了一方加热。接着，在0.24MPa(G)的成型蒸汽压下从两方向进行了主加热。加热结束后，放压并水冷1秒钟，空冷20秒钟得到了座椅芯材。于75℃养护12小时后，将缓慢冷却了6小时的产品作为实施例1的座椅芯材。座椅芯材的发泡粒子成型体的表观密度为32kg/m3，空隙率为20体积％。
[比较例1]
除了使用体积密度为25.3kg/m3、平均粒子质量为1.0mg、平均L/D＝1.0、不具有贯通孔的聚丙烯类树脂发泡粒子作为发泡粒子，并使成型条件的一部分如下所述以外，利用与实施例1相同的方法将座椅芯材成型。
比较例1中，蒸汽加热时的成型蒸汽压设置为一方加热：0.16MPa(G)、从相反方向的一方加热：0.26MPa(G)、主加热0.30MPa(G)。此外，水冷时间为120秒钟，空冷时间为10秒钟。座椅芯材的发泡粒子成型体的表观密度为31kg/m3。此外，成型体不具有与外部连通的空隙。
(测定方法1)
针对各个如上所述得到的实施例1、及比较例1(以下也称为“测定样品”)，选定了图1中用○印表示的多个位置(具体的而言，测定部RH、测定部LH)作为尺寸误差量的测定部。将该测定样品的测定部与测定用量规上的与该测定部对应的位置之间的距离之差作为移动量，测定了尺寸误差。
另外，测定用量规是通过如下方式制作的，即，从铝板裁切出比目的尺寸的座椅芯材的外形更靠外方10mm(车辆的上下方向的上方)且包含测定部的座椅芯材的前后方向整体的形状。
以将测定样品固定于规定的台座的规定位置，并从上方覆盖该测定用样品的外表面的方式固定测定用量规。本评价方法中，将从台座大致垂直立起的测定样品支承部设置于座椅芯材的前方端侧的左右方向两端部附近的各一处以及其中间的一处共计三处、座椅芯材的后方端侧的左右方向两端部附近的各一处以及其中间的一处共计三处。由此，对测定用样品进行了支承。通过对在测定样品的测定部与测定用量规上的与该测定部对应的位置之间(车辆上下方向)产生的空间的距离进行测定，从而算出了与目的尺寸的尺寸误差。具体而言，例如在测定样品与测定用量规之间产生的空间的距离为10mm的情况下，可以评价为测定用样品相对于目的尺寸的尺寸误差是0mm。
对于测定部，将主体的长度方向的中心的前端部分设为基准点A(参照图1)，将向行进方向左侧距离该基准点A为380mm、向行进方向后方侧距离该基准点A为460mm的位置设为测定部LH，将向行进方向右侧距离基准点A为380mm、向行进方向后方侧距离基准点A为460mm的位置设为测定部RH。另外，任意的测定点均为向车辆上下方向上方侧距离底部65mm的位置。
上述各测定部中，将测定尺寸误差量的结果示于表1。
对于测定值，将比目的尺寸更向外方(车辆上下方向上方)偏移的情况设为正，将比目的尺寸更向内方(车辆上下方向下方)偏移的情况设为负。另外，该测定值的测定方法在实施例2、3及比较例2、3中也相同。
根据测定结果，确认了实施例1的尺寸误差量小于比较例1，座椅芯材相对于目的尺寸的收缩或弯曲较之以往减轻了。
[实施例2]
以与实施例1同样的方式制作了用于实施例2-1、2-2、2-3的多层发泡粒子，并成型了图1所示的形状的座椅芯材。
[实施例2-1]
除了使座椅芯材的发泡粒子成型体的表观密度及空隙率为表2所示的内容以外，以与实施例1同样的方式制造了座椅芯材，并将其作为实施例2-1。
[实施例2-2]
除了使座椅芯材的发泡粒子成型体的表观密度及空隙率为表2所示的内容以外，以与实施例1同样的方式制造了座椅芯材，并将其作为实施例2-2。
[实施例2-3]
除了使座椅芯材的发泡粒子成型体的表观密度及空隙率为表2所示的内容以外，以与实施例1同样的方式制造了座椅芯材，并将其作为实施例2-3。
[比较例2]
除了使座椅芯材的发泡粒子成型体的表观密度为表2所示的内容以外，以与比较例1同样的方式制造了座椅芯材，并将其作为比较例2。
(测定方法2)
实施例2及比较例2中，除了将从台座大致垂直立起的测定样品支承部设置于座椅芯材的前方端侧的左右方向两端部附近的各一处以及其中间的一处的共计三处、座椅芯材的后方端侧的左右方向两端部附近的各一处的共计两处、座椅芯材的左方端侧及右方端侧的前后方向中央部附近的各一处共计两处以外，以与测定方法1同样的方法测定了尺寸误差量。
上述各测定部中，将测定尺寸误差量的结果示于表2。
实施例2及比较例2中，将测定用样品的支承方法变更为与测定方法1不同的条件。在该变更中，也确认了实施例2-1、2-2、2-3平衡性良好地降低了测定部RH及测定部LH的尺寸误差量。另一方面，比较例2的尺寸误差量在测定部RH中为显著地超过3mm的量。
＜第二实施方式＞
[实施例3]
除了将多层发泡粒子的制造条件如下所述地进行变更以外，以与实施例1同样的方式制作了用于实施例3的多层树脂粒子。
使用在内径50mm的芯层形成用挤出机及内径30mm的外侧被覆层形成用挤出机的出口侧安装有多层线材形成用模的挤出机。使用了熔点为153℃的聚丙烯类树脂作为用于形成芯层的聚烯烃类树脂，使用了熔点为102℃的聚乙烯类树脂作为用于形成被覆层的聚烯烃类树脂。
将如上所述制备的多层树脂粒子5000g及作为分散介质的水325L装入容量400L的密闭容器内。此时，相对于多层树脂粒子100质量份，分别向密闭容器内添加作为分散剂的高岭土0.06质量份、作为表面活性剂的烷基苯磺酸钠(商品名：Neogen(商标)、第一工业制药株式会社制)0.01质量份(作为有效成分)、及硫酸铝0.0002质量份。接着，向密闭容器内压入作为发泡剂的二氧化碳(2.4MPa)，一边对密闭容器内的内容物进行搅拌，一边加热升温至比发泡温度(157.0℃)低0.5℃的温度，保持该温度6分钟并对高温峰热量进行了调节。
然后，进一步加热升温至上述发泡温度并再次保持6分钟，并将平衡蒸气压调节为3.6MPa。此后，将密闭容器内的内容物在大气压下与水一起放出。此时，芯层发泡，形成了发泡芯层。此外，形成了将发泡芯层被覆的实质上非发泡状态的被覆层。以此方式得到了具有贯通孔的多层发泡粒子。
所得到的多层发泡粒子的体积密度为27.0kg/m3、平均粒子质量为1.5mg、贯通孔平均径为2.3mm、平均L/D＝1.0。
利用拉伸强度(JIS G3532SWM-B)500N/mm2的铁制棒状体制作了与图4所示的框部件20相同结构的框部件。构成前方侧两处前方卡固部的铁制棒状体使用了直径5mm的铁制棒状体，其他位置的铁制棒状体使用了直径4.5mm的铁制棒状体。另外，构成框部件20的铁制棒状体的交叉位置通过焊接而接合。
将上述框部件设置于汽车的座位座椅芯材成型用模具(长度方向1200mm、前后方向600mm、最大厚度280mm)内。此时，以在成型的座椅芯材的后方侧配置两处后方卡固部，在前方侧配置两处前方卡固部，并且使前方外缘部40b埋设于距离发泡粒子成型体的底面20mm的高度的方式，配置了框部件20。接着，将模具合模后，将如上所述得到的多层发泡粒子填充于模具内，进行蒸汽加热使图4所示形状的座椅芯材成型。将其作为实施例3。基于蒸汽的加热等具体而言在以下的条件下进行。即，在将两方的模具的放泄阀开放的状态下，向模具内供给蒸汽4秒钟进行了预备加热(排气工程)。接着，在0.07MPa(G)的成型蒸汽压下进行了一方加热。接着，在0.11MPa(G)的成型蒸汽压下从相反方向进行了一方加热。接着，在0.15MPa(G)的成型蒸汽压下从两方向进行了主加热。加热结束后，放压并水冷60秒钟，空冷15秒钟得到了座椅芯材。于75℃养护12小时后，将缓慢冷却了6小时的产品作为实施例3的座椅芯材。座椅芯材的发泡粒子成型体的表观密度为27kg/m3，空隙率为25体积％。
[比较例3]
除了使用比较例1的聚丙烯类树脂发泡粒子作为发泡粒子，并使成型条件的一部分如下所述以外，利用与实施例3相同的方法使座椅芯材成型。
在比较例1中，蒸汽加热时的成型蒸汽压设置为一方加热：0.14MPa(G)、从相反方向的一方加热：0.24MPa(G)、主加热0.30MPa(G)。此外，水冷时间为120秒钟，空冷时间为10秒钟。座椅芯材的发泡粒子成型体的表观密度为28kg/m3。此外，成型体不具有与外部连通的空隙。
(测定方法3)
在实施例3及比较例3中，将从台座大致垂直立起的测定样品支承部设置于座椅芯材的前方端侧的左右方向两端部附近的各一处以及其中间的一处共计三处、座椅芯材的后方端侧的左右方向两端部附近的各一处以及其中间的一处共计三处。此外，对于测定部，将主体的长度方向的中心的前端部分设为基准点A(参照图4)，将向行进方向后方侧距离该基准点A为500mm的位置设为测定部WO。此外，将向行进方向左侧距离测定部WO为350mm的位置设为测定部LH，将向行进方向右侧距离该测定部WO为350mm的位置设为测定部RH。另外，任意的测定点均为向车辆上下方向上方侧距离底部100mm的位置。上述以外的测定条件与测定方法1相同，测定了实施例3及比较例3的尺寸误差量。
关于实施例3及比较例3，将在上述各测定部中测定尺寸误差量的结果示于表3。
实施例3及比较例3将座椅芯材的形状由实施例1、2及比较例1、2的第一实施方式进行了变更。在该变更中，也确认了实施例3相对于比较例3显著地抑制了尺寸误差量。
根据以上的测定结果，测定部LH及测定部RH(关于实施例3进一步包括测定部WO)中，相对于比较例，实施例均平衡性良好地抑制了尺寸误差量。
[表1]
[表2]
[表3]
上述实施方式包含以下技术思想。
(1)一种车辆用座位座椅芯材，其是热塑性树脂发泡粒子成型体与框部件的一体成型物，其特征在于，
所述热塑性树脂发泡粒子成型体由具有贯通孔的热塑性树脂发泡粒子相互热粘结而成的发泡粒子成型体构成，所述发泡粒子成型体具有空隙，所述热塑性树脂发泡粒子成型体的空隙率为10体积％以上40体积％以下。
(2)根据上述(1)所述的车辆用座位座椅芯材，其中，所述热塑性树脂发泡粒子成型体的表观密度为10kg/m3以上90kg/m3。
(3)根据上述(1)或(2)所述的车辆用座位座椅芯材，其中，所述框部件包含金属部件。
(4)根据上述(1)至(3)中任一项所述的车辆用座位座椅芯材，其中，所述框部件由直径为2mm以上8mm以下、拉伸强度为200N/mm2以上的部件构成。
(5)根据上述(1)至(4)中任一项所述的车辆用座位座椅芯材，其中，所述框部件具备环状的外形框部，所述外形框部沿所述热塑性树脂发泡粒子成型体的俯视下的外缘而埋设于所述热塑性树脂发泡粒子成型体。
(6)根据上述(1)至(5)中任一项所述的车辆用座位座椅芯材，其中，构成所述热塑性树脂发泡粒子成型体的热塑性树脂包含聚烯烃类树脂。
(7)根据上述(1)至(6)中任一项所述的车辆用座位座椅芯材，其中，所述热塑性树脂发泡粒子是具有筒状的聚烯烃类树脂发泡芯层、和将所述聚烯烃类树脂发泡芯层被覆的聚烯烃类树脂被覆层的多层发泡粒子，
构成所述聚烯烃类树脂被覆层的树脂的熔点比构成所述聚烯烃类树脂发泡芯层的树脂的熔点低。
(8)根据上述(7)所述的车辆用座位座椅芯材，其中，构成所述聚烯烃类树脂被覆层的树脂的熔点Ts(℃)比构成所述聚烯烃类树脂发泡芯层的树脂的熔点Tc(℃)低15℃以上。
本申请主张以2016年2月4日提出申请的日本申请专利2016-020035号为基础的优先权，并将其公开的全部内容并入本发明。
附图标记说明
10-热塑性树脂发泡粒子成型体；
12-后方端；
14-前方端；
16-中间部；
18-座部；
20-框部件；
22-中央框部；
30-热塑性树脂发泡粒子；
31-多层发泡粒子；
32-贯通孔；
34-热塑性树脂发泡芯层；
36-热塑性树脂被覆层；
40-外缘部；
40a-后方外缘部；
40b-前方外缘部；
40c-侧方外缘部；
42-露出部；
50-外形框部；
60-后方卡固部；
60a、62a-U字部；
60b、62b-弯折部；
62-前方卡固部；
64-台座部；
100、200-车辆用座位座椅芯材；
110-穴部；
120-凹部；
A、WO-基准点；
RH、LH、WO-测定部。

Claims (8)

1.一种车辆用座位座椅芯材，其是热塑性树脂发泡粒子成型体与框部件的一体成型物，其特征在于，
所述热塑性树脂发泡粒子成型体由具有贯通孔的热塑性树脂发泡粒子相互热粘结而成的发泡粒子成型体构成，所述发泡粒子成型体具有空隙，所述热塑性树脂发泡粒子成型体的空隙率为10体积％以上40体积％以下。
2.根据权利要求1所述的车辆用座位座椅芯材，其特征在于，所述热塑性树脂发泡粒子成型体的表观密度为10kg/m3以上90kg/m3。
3.根据权利要求1或2所述的车辆用座位座椅芯材，其特征在于，所述框部件包含金属部件。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的车辆用座位座椅芯材，其特征在于，所述框部件由直径为2mm以上8mm以下、拉伸强度为200N/mm2以上的部件构成。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的车辆用座位座椅芯材，其特征在于，所述框部件具备环状的外形框部，所述外形框部沿热塑性树脂发泡粒子成型体的俯视下的外缘而埋设于所述热塑性树脂发泡粒子成型体。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的车辆用座位座椅芯材，其特征在于，构成所述热塑性树脂发泡粒子成型体的热塑性树脂包含聚烯烃类树脂。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的车辆用座位座椅芯材，其特征在于，所述热塑性树脂发泡粒子是具有筒状的聚烯烃类树脂发泡芯层、和将所述聚烯烃类树脂发泡芯层被覆的聚烯烃类树脂被覆层的多层发泡粒子，
构成所述聚烯烃类树脂被覆层的树脂的熔点比构成所述聚烯烃类树脂发泡芯层的树脂的熔点低。
8.根据权利要求7所述的车辆用座位座椅芯材，其特征在于，构成所述聚烯烃类树脂被覆层的树脂的熔点Ts(℃)比构成所述聚烯烃类树脂发泡芯层的树脂的熔点Tc(℃)低15℃以上。
CN201780003486.6A 2016-02-04 2017-02-03 车辆用座位座椅芯材 Active CN108135367B (zh)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2016-020035 2016-02-04
JP2016020035 2016-02-04
PCT/JP2017/004120 WO2017135456A1 (ja) 2016-02-04 2017-02-03 車両用座席シート芯材

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN108135367A true CN108135367A (zh) 2018-06-08
CN108135367B CN108135367B (zh) 2021-07-23

Family

ID=59499728

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201780003486.6A Active CN108135367B (zh) 2016-02-04 2017-02-03 车辆用座位座椅芯材

Country Status (5)

Country Link
US (1) US10717370B2 (zh)
EP (1) EP3412180B1 (zh)
JP (1) JP6835749B2 (zh)
CN (1) CN108135367B (zh)
WO (1) WO2017135456A1 (zh)

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3501890B1 (en) * 2016-08-17 2022-04-13 Sekisui Plastics Co., Ltd. Vehicular seat member and method for manufacturing same
WO2018116868A1 (ja) * 2016-12-21 2018-06-28 株式会社カネカ 型内発泡成形体ユニット、および型内発泡成形体ユニットの製造方法
JP6761768B2 (ja) * 2017-02-28 2020-09-30 株式会社ジェイエスピー 車両用シートクッション芯材
JP6788523B2 (ja) * 2017-02-28 2020-11-25 株式会社ジェイエスピー 車両用シートクッション芯材
JP6606533B2 (ja) * 2017-08-21 2019-11-13 積水化成品工業株式会社 車両用シート芯材及びシートパッド
JP7341635B2 (ja) * 2017-11-29 2023-09-11 株式会社ジェイエスピー 乗物シート用ビーズ発泡成形部材
JP2021023544A (ja) * 2019-08-05 2021-02-22 株式会社ジェイエスピー 着座用クッション体
JP7431071B2 (ja) 2020-03-16 2024-02-14 株式会社ジェイエスピー 車両用シート芯材
JP7030150B2 (ja) * 2020-03-31 2022-03-04 株式会社ジェイエスピー 車両用シート芯材
CN112848018A (zh) * 2020-12-23 2021-05-28 芜湖职业技术学院 一种汽车座椅坐垫的成型方法

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH08103581A (ja) * 1994-10-03 1996-04-23 Jsp Corp クッション材
JP2004068016A (ja) * 2002-07-22 2004-03-04 Jsp Corp ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法及びポリプロピレン系樹脂発泡粒子
US20050039264A1 (en) * 2003-03-28 2005-02-24 Barman Bruce G. Foam encased innerspring with internal foam components (triple case)
US20110018329A1 (en) * 2009-07-27 2011-01-27 Lear Corporation Vehicle seating frame, assembly, and method of making
JP2012102201A (ja) * 2010-11-09 2012-05-31 Jsp Corp 複合熱可塑性樹脂粒子の製造方法、発泡性複合熱可塑性樹脂粒子、複合熱可塑性樹脂発泡粒子、及び複合熱可塑性樹脂発泡粒子成形体
CN103249537A (zh) * 2010-12-15 2013-08-14 株式会社Jsp 发泡聚烯烃系树脂珠粒的成型品的制造方法以及发泡聚烯烃系树脂珠粒的成型品
CN203832303U (zh) * 2014-03-05 2014-09-17 上海通用汽车有限公司 一种汽车座椅的侧翼及汽车座椅
JP2015136851A (ja) * 2014-01-22 2015-07-30 株式会社カネカ オレフィン系樹脂型内発泡成形用金型
JP2015155146A (ja) * 2014-02-19 2015-08-27 株式会社ジェイエスピー 積層体の製造方法、積層体およびクッション材

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3377575B2 (ja) 1993-11-16 2003-02-17 株式会社ジエイエスピー 空隙を有する重合体発泡粒子成型体
JP5344395B2 (ja) 2009-07-09 2013-11-20 積水化成品工業株式会社 車両用シート

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH08103581A (ja) * 1994-10-03 1996-04-23 Jsp Corp クッション材
JP2004068016A (ja) * 2002-07-22 2004-03-04 Jsp Corp ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法及びポリプロピレン系樹脂発泡粒子
US20050039264A1 (en) * 2003-03-28 2005-02-24 Barman Bruce G. Foam encased innerspring with internal foam components (triple case)
US20110018329A1 (en) * 2009-07-27 2011-01-27 Lear Corporation Vehicle seating frame, assembly, and method of making
JP2012102201A (ja) * 2010-11-09 2012-05-31 Jsp Corp 複合熱可塑性樹脂粒子の製造方法、発泡性複合熱可塑性樹脂粒子、複合熱可塑性樹脂発泡粒子、及び複合熱可塑性樹脂発泡粒子成形体
CN103249537A (zh) * 2010-12-15 2013-08-14 株式会社Jsp 发泡聚烯烃系树脂珠粒的成型品的制造方法以及发泡聚烯烃系树脂珠粒的成型品
JP2015136851A (ja) * 2014-01-22 2015-07-30 株式会社カネカ オレフィン系樹脂型内発泡成形用金型
JP2015155146A (ja) * 2014-02-19 2015-08-27 株式会社ジェイエスピー 積層体の製造方法、積層体およびクッション材
CN203832303U (zh) * 2014-03-05 2014-09-17 上海通用汽车有限公司 一种汽车座椅的侧翼及汽车座椅

Also Published As

Publication number Publication date
US10717370B2 (en) 2020-07-21
EP3412180A4 (en) 2019-10-02
US20190014907A1 (en) 2019-01-17
EP3412180A1 (en) 2018-12-12
JP6835749B2 (ja) 2021-02-24
EP3412180B1 (en) 2020-12-30
CN108135367B (zh) 2021-07-23
WO2017135456A1 (ja) 2017-08-10
JPWO2017135456A1 (ja) 2018-12-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108135367A (zh) 车辆用座位座椅芯材
CN105269745B (zh) 生产表皮覆盖的发泡珠粒模塑制品的方法
JP6986386B2 (ja) 車両用シート部材
JP2020138402A (ja) 積層発泡シート、及びその成形体
CN107000300A (zh) 发泡吹塑制品的制造方法
CN107848453A (zh) 复合座椅芯材料和使用该复合座椅芯材料的车辆座椅元件
CN104275764A (zh) 带表皮的聚烯烃类树脂发泡成型体的制备方法
JPWO2019077944A1 (ja) 積層発泡シート、及びその成形体
US20210323221A1 (en) 3d printing system for preparing a three-dimensional object with an autoclave
JP5932568B2 (ja) ポリスチレン系樹脂積層発泡シート
JP4535376B2 (ja) スチレン系樹脂積層発泡シート及びその製造方法並びにその成形品
JP6973648B2 (ja) 樹脂成形品及び樹脂成形品の製造方法
JP2003231169A (ja) 熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法及びポリスチレン系樹脂発泡シート
JP2002166508A (ja) ポリスチレン系樹脂発泡シート及びその容器
JP2004284149A (ja) 表皮付発泡成形体及びその製造方法
JP6892297B2 (ja) ポリスチレン系樹脂積層発泡シート、及びポリスチレン系樹脂多層発泡シート
JP5757622B2 (ja) 熱成形用ポリエチレン系樹脂多層発泡シート
JP4523350B2 (ja) ポリスチレン系樹脂積層発泡シート
JP7164660B2 (ja) 芯材
JP6754278B2 (ja) 多層発泡シート
JP5751670B2 (ja) ポリエチレン系樹脂多層発泡シート及びその成形体
JP3432117B2 (ja) ポリスチレン系樹脂積層発泡シート、成形品及び製造方法
JP2016216546A (ja) 熱成形用ポリスチレン系樹脂発泡シート
JP2015182370A (ja) 熱成形用シート、成形体及び容器
JP2020011495A (ja) ポリスチレン系樹脂積層発泡シート及び容器

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant