CN108103805B - 一种针织布气液环保漂染方法 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种漂染方法，特别涉及一种针织布气液环保漂染方法。按以下步骤进行：验坯→前处理助剂配方设计及配制→染色染化料选用及配送→气液机前处理及染色→湿布开幅→烘干定型→预缩→成品检验。气液染色技术是在传统溢流染色技术基础上诞生的一种全新的间歇式、绳状染色技术。从染色理论上说，气液染色与溢流染色一样，同属于竭染工艺范畴。气液染色工艺技术较传统落后的溢流染色工艺技术而言，具有低浴比、高效率，以及因此而表现出的资源、能源、物料、时间低消耗的特点，一定程度上解决了染色废水及污染物的高排放这个长时间困绕着针织染整企业的问题。高效、低耗、环保的气液染色新技术不仅简化了操作难度，而且提供了一种可靠和提升染色品质的工艺方法。
Description
技术领域
本发明是一种漂染方法，特别涉及一种针织布气液环保漂染方法。
背景技术
目前，国内针织漂染企业大多采用的是绳状、间歇式漂染湿处理工艺。无论是针织物的煮漂前处理、染色，还是煮漂前处理、染色后的水洗，采用的都是“一机多能”的溢流染色机。单一现行的针织物溢流漂染湿处理工艺，技术成熟、可靠，得到了业界的一致认可和广泛应用。然而，其高浴比、低效率，以及因此而表现出的资源、能源、物料、时间高消耗；漂染废水及污染物的高排放等不足和问题，长时间困绕着针织漂染企业，并难以得到解决。
当前，在国家大力倡导“节能、减排”，印染企业广泛、深入地开展清洁生产的大环境下，现行高耗、低效的针织漂染工艺与贯彻执行国家“节能、减排”产业政策，深入开展清洁生产间的矛盾日趋突出，低效率、高消耗的现行针织漂染工艺给企业的生存和发展带来了极大的压力。近年来，资源、能源价格的大幅度上涨，导致了针织物漂染湿处理加工成本的不断攀升。因此，探索、选取一个高效、低耗、环保新的针织物漂染湿处理工艺，取代现行溢流漂染工艺，淘汰落后的溢流染色机，是针织漂染企业当前急于解决的课题。
以德国特恩、第斯为代表的气液漂染湿处理工艺技术及工艺设备，在欧、美等发达国家早已得到了广泛的应用，近年来，国内知名针织漂染大企业也多有应用，并取得了良好的技术、经济效果。目前，高效率、低消耗的针织物气液漂染工艺设备已实现了国产化，从而为针织物漂染湿处理工艺的改革，工艺设备的更新，以及技改成本的大幅度降低创造了条件。
发明内容
本发明主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种取代传统的针织布溢流漂染工艺方法，缩短针织布染色加工时间，提高生产效率，减少水电气的能源消耗，降低生产成本的一种针织布气液环保漂染方法。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
一种针织布气液环保漂染方法，按以下步骤进行：
(1)验坯：
按照待检坯布标识牌核对卡号、批号、品种、疋数、重量相关是否卡物相符；
根据坯布检验标准进行检验，填写“坯布检验报告”，将检验合格的坯布检验情况及时填写在“针染部生产流程卡”上；
(2)前处理助剂配方设计及配制：
a)前处理助剂的设计：枧油ND 1％，精炼酶DMA 1～4％，50％双氧水1～5％，双氧水稳定剂TX-1661％，高效除油剂TX-1080.5％，染色前加除氧酶KP 0.2％；
b)前处理助剂的配制与输送方法：1、助剂自动配送系统：通过ERP管理系统自动读取料单，电脑辅助精确称料，可将助剂从仓库传送系统快速输送至化料间，按配方进行高速循环和机械搅拌结合，助剂经配送单元输送到指定的机台；
c)前处理助剂必须具备以下性能：
前处理后织物毛效达到传统工艺效果，对织物的强力损失小；环保，不含甲醛、APEO相关禁用物质，生物降解；要有一定的稳定性，长期存放可以保持相对稳定；
(3)染色染化料选用及配送：
a)染化料选用：
通过正确配伍组合、小样与大样的试验效果，从而筛选出良好的匀染性、优异的重现性、较高的色牢度相关活性染料的组合；
常用活性染料：活性黄WH-3R 150％，活性红WH-3B 150％，活性黑WH-B 150％，活性兰EC-R，活性红F-2B，活性橙F-2R，活性黑G；
活性染色助剂配方：元明粉：10～40％，纯碱：3～4％，50％液碱0～0.12％；CT粉0.3％，冰醋酸：0.1％；
活性染色工艺：在温度为60℃的环境中处理30～60min；
活性染色后皂洗配方：枧油ND 1g/L，皂洗工艺：在温度为90～98℃的环境中处理15min，深浓色皂洗二次；
按布重计算染料助剂用量；
b)染化料配送：
染料自动配送系统：通过ERP管理系统自动读取料单，电脑辅助精确称料，可将染料从立体仓库传送系统快速输送至化料间，按配方进行高速循环和机械搅拌结合，染料经配送单元输送到指定的机台；
盐碱自动配送系统：化料单元机械搅拌和循环结合，精密计量和在线浓度检测双重保证化料准确；配送单元主分支管路循环，稳压装置保证各支路管道内压力平稳及盐碱落料计量准确；对染色机进行盐碱落料；
(4)气液机前处理及染色:
采用TH-OQ-4C无锡同华设备有限公司气液染色机进行前处理、染色，染色生产过程用电脑全程控制前处理、染色生产工艺；
a)前处理生产全过程：
电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→前处理助剂(助剂输送顺序：枧油ND→精炼酶DMA→高效除油剂TX-108→双氧水稳定剂TX-166→50％双氧水)经配送单元输送到指定的机台化料缸中→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂至染色机内→提示检测pH值(pH值：7-8)→电脑控制升温→保温98℃*30～45min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗；
b)活性染料染色生产全过程：
电脑控制放水位→化料缸回流化料水→手工加除氧酶KP至机台化料缸→开循环搅拌化料液→电脑控制进除氧酶KP→化料缸回流化料水→手工加CT粉至机台化料缸→开循环搅拌化料液→电脑控制进CT粉→化料缸回流化料水→自动配送系统输送元明粉到指定的机台化料缸中→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉→提示检测电导率→化料缸回流化料水→染料溶液自动配送系统输送到指定的机台化料缸中→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/10纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入3/10纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入6/10纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→提示检测PH值(pH值：10.5～11.5)→电脑控制升温→保温60℃*30～60min→提示剪样对色→电脑控制水洗；
c)皂洗：电脑控制放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入ND皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温90～98℃*15min(深浓色皂洗二次)→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制热水洗→电脑控制冷水洗→电脑控制固色处理→电脑控制过软处理→提示检测pH值(pH值：6～7)→提示出布；
(5)湿布开幅:
采用浙江康利德机械厂KLD-Ⅱ型湿布开幅机进行开幅处理,本开幅机直接轧水省去脱水，可剖布也可解捻开幅，为无张力输送机装置，达到定型前布面的充分收缩，定型后克重更加稳定,出缸直接开幅轧水，减轻劳动强度，缩短工艺时间，提高工作效率,处理速度：30～40m/min；
(6)烘干定型：
采用立信门富士MONFONGS338-8F定型机进行烘干定型，定型时考虑：门幅，克重，缩水率，扭度相关指标，以此获取织物良好的手感和良好的尺寸稳定性；
生产工艺：在温度为165～190℃的环境中，处理速度为25～30m/min；
(7)预缩：
采用立信染整机械有限公司SCN24ST(PR)预缩机进行预缩整理，以获得织物较好的缩水率、平整度、光泽度和良好柔软度的手感；尤其是通过预缩加工，能够达到客户在面料克重方面的较高要求，从而提高产品的品质；
(8)成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验；
作为优选，步骤(1)所述纤维素纤维织物为棉、粘胶纤维、莫代尔、天丝中的一种或几种纤维组成的织物。
作为优选，步骤(3)所述的活性染料为含卤均三嗪、乙烯砜型单活性基及多活性基活性染料。
作为优选，步骤(4)所述前处理、染色工艺过程，采用气液染色机、电脑全程控制、浴比1：4进行。
针织物漂染，一直采用的是溢流漂染湿处理工艺。多年的生产实践、积累了较为丰富的溢流漂染经验，并拥有一批水平较高的溢流漂染工艺技术人员及一支训练有素的、技术熟练的溢流染色机操作队伍。因此，针织物染整产品的针织物漂染工艺的改革，更倾向于与溢流漂染工艺相通的气液漂染工艺。
气液漂染工艺技术是在传统的溢流漂染工艺技术基础上诞生的一种全新的间歇式、绳状漂染工艺技术。从漂染理论上说，气液染色与溢流染色一样，同属于竭染工艺范畴。气液染色机与溢流染色机一样，也具有“一机多用”之功能，即可用于染色，也可以用于煮漂前处理，以及煮漂前处理、染色后的水洗等湿处理工艺过程。
气液染色机以布、液完全分离的特殊结构，赋予了气液染色机以更小的浴比。相对于传统的溢流漂染，气液漂染的资源、能源、物料消耗得到了大幅度地降低；漂染废水及污染物排放量也相应得到了大幅度减排。近年来，随着清洁生产在印染行业的大力推行，节能、减排的气液染色机及气液漂染技术逐渐地得到了众多漂染企业的青睐，并得到了越来越广泛的应用，呈现出取代大浴比溢流染色机及溢流漂染工艺之势。
工艺方法总结
(1)气液漂染工艺技术特别适用于针织物的绳状漂染：
气液漂染工艺十分适用于针织物的漂染湿处理，特别是含氨纶的弹力针织物、新型纤维及高端纺织品，可充分体现出产品的高附加值。由于运行张力小、漂染工艺时间短，在减轻了织物变形程度的同时，又有效地保护了织物的弹性、强力、风格等，以致，针织物气液漂染的一次漂染成功率明显地高于溢流漂染工艺。
(2)气液漂染工艺技术缩短漂染加工时间：
气液染色机布、液分离的特殊结构，大大地降低了织物的带液量，气液染色工艺过程中的织物运行高速度，以及小浴比，缩短了染色工艺时间，提高了加工效率；降低了过程的能源、时间消耗的同时，又减少了染料水解的可能性，从而有利于织物的染深，并节省染料。
(3)气液漂染工艺技术降低了漂、染、洗浴比：
气液漂染工艺获得了较小的浴比，由此，提高了染料的直接性，减少了固色碱和促染剂的用量，降低了染料水解的可能性，大幅度减少了化学助剂的消耗和污染物的排放量减少了水、能源、时间消耗，提高了加工效率。同时，气液水洗采用了连续水洗方式，相对稀释性溢流水洗，气液连续水洗具有极高的净洗效率和节能、减排优势。
(4)气液漂染湿处理过程的资源、能源、物料消耗：
气液漂染工艺过程中，水仅仅是做为染料及化学助剂的溶剂、分散剂及织物纤维的润湿、溶涨剂，以致，气液染色机因此而具有了非常低的浴比。浴比的降低，意味着漂染工作液体积量的降低；加热漂染工作液所消耗蒸汽量的降低；漂染工作液升温时间的减少；漂染工作液降温用冷却水量的减少；化学助剂消耗量的减少；漂染废水及污染物的减排。
综上，针织物气液漂染工艺较传统溢流漂染工艺无论是水资源，还是蒸汽、电等热能消耗量，均有大幅度地降低；漂染废水排放量也因此得到了相应的减排，从而，大大地降低了产品的加工成本。
具体实施方式
下面通过实施例，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例1：一种针织布气液环保漂染方法，按以下步骤进行：
(1)验坯：按照待检坯布标识牌核对缸号：Y021904,品种:40S圆筒针织布，疋数：14，重量：327Kg，色号：DS0245E粉色等是否卡物相符。根据坯布检验标准进行检验，填写“坯布检验报告”，将检验合格的坯布检验情况及时填写在“针染部生产流程卡”上。
(2)前处理助剂配方设计及配制：
a)前处理助剂的设计：枧油ND 1％，精炼酶DMA 3％，50％双氧水2％，双氧水稳定剂TX-1661％，高效除油剂TX-1080.5％，染色前加除氧酶KP 0.2％。
b)前处理助剂的配制与输送方法：1、助剂自动配送系统：通过ERP管理系统自动读取料单，电脑辅助精确称料，可将助剂从仓库传送系统快速输送至化料间，按配方进行高速循环和机械搅拌结合，助剂经配送单元输送到指定的机台。
c)前处理助剂必须具备以下性能：
前处理后织物毛效达到传统工艺效果，对织物的强力损失小；环保，不含甲醛、APEO等禁用物质，易生物降解；要有一定的稳定性，长期存放可以保持相对稳定。
(3)染色染化料选用及配送：
a)染化料选用及配方：
活性黄WH-3R 150％：0.023％
活性红WH-3B 150％：0.017％
活性兰EC-R：0.017％
活性染色助剂配方：
元明粉：10％，
纯碱：3.6％，
CT粉0.3％，
冰醋酸：0.1％
活性染色工艺：在温度为60℃的环境中处理30min；
活性染色后皂洗配方：枧油ND 0.5g/L，皂洗工艺：在温度为90℃的环境中处理15min；
按布重计算染料助剂用量。
b)染化料配送：
染料自动配送系统：通过ERP管理系统自动读取料单，电脑辅助精确称料，可将染料从立体仓库传送系统快速输送至化料间，按配方进行高速循环和机械搅拌结合，染料经配送单元输送到指定的机台。
盐碱自动配送系统：化料单元机械搅拌和循环结合，精密计量和在线浓度检测双重保证化料准确；配送单元主分支管路循环，稳压装置保证各支路管道内压力平稳及盐碱落料计量准确；对染色机进行盐碱落料。
(4)气液机前处理及染色
采用TH-OQ-4C无锡同华设备有限公司气液染色机进行前处理、染色，染色生产过程用电脑全程控制前处理、染色生产工艺，前处理及染色浴比按1：4进行。
a)前处理生产全过程：
电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→前处理助剂(助剂输送顺序：枧油ND→精炼酶DMA→高效除油剂TX-108→双氧水稳定剂TX-166→50％双氧水)经配送单元输送到指定的机台化料缸中→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂至染色机内→提示检测PH值(PH值：7-8)→电脑控制升温→保温98℃*45min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗。
b)活性染料染色生产全过程：
电脑控制放水位→化料缸回流化料水→手工加除氧酶KP至机台化料缸→开循环搅拌化料液→电脑控制进除氧酶KP→化料缸回流化料水→手工加CT粉至机台化料缸→开循环搅拌化料液→电脑控制进CT粉→化料缸回流化料水→自动配送系统输送元明粉到指定的机台化料缸→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉→提示检测电导率→化料缸回流化料水→染料溶液自动配送系统输送到指定的机台化料缸中→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/10纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入3/10纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入6/10纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→提示检测PH值(PH值：10.5-11.5)→电脑控制升温→保温60℃*30min→提示剪样对色→OK，电脑控制水洗。
c)皂洗：电脑控制放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入ND皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温90℃*15min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制热水洗→电脑控制冷水洗→电脑控制过软处理→提示检测PH值(PH值：6-7)→提示出布。
本机适用于针织梭织，经纬编布染色脱水后自动解捻转为平幅状落布。
(5)湿布开幅：
采用浙江康利德机械厂KLD-Ⅱ型湿布开幅机进行开幅处理。本开幅机直接轧水省去脱水，可剖布也可解捻开幅，为无张力输送机装置，达到定型前布面的充分收缩，定型后克重更加稳定。出缸直接开幅扎水，减轻劳动强度，缩短工艺时间，提高工作效率。处理速度：35米/分钟
(6)烘干定型：
采用立信门富士MONFONGS338-8F定型机进行烘干定型，定型时主要考虑：门幅，克重，缩水率，扭度等，以此获取织物良好的手感和良好的尺寸稳定性。
生产工艺：在温度180℃的环境中，处理速度为30m/min。
(7)后整理预缩：采用立信染整机械有限公司SCN24ST(PR)预缩机进行预缩整理，以获得织物较好的缩水率、平整度、光泽度及柔软度的手感，尤其是通过预缩加工，能够达到客户在面料克重方面的较高要求，从而提高产品的品质。
(8)成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
Y021904缸，40S圆筒针织布，DS0245E粉色检测结果见下表：
实施例2：一种针织布气液环保漂染方法，按以下步骤进行：
(1)验坯：按照待检坯布标识牌核对缸号：Y029389,品种:20S棉平纹圆筒针织布，疋数：35，重量：866Kg，色号：JH4399A牛仔蓝等是否卡物相符。根据坯布检验标准进行检验，填写“坯布检验报告”，将检验合格的坯布检验情况及时填写在“针染部生产流程卡”上。
(2)前处理助剂配方设计及配制：
a)前处理助剂的设计：枧油ND 1％，精炼酶DMA 3％，50％双氧水3％，双氧水稳定剂TX-1661％，高效除油剂TX-1081％，染色前加除氧酶KP 0.2％。
b)前处理助剂的配制与输送方法：1、助剂自动配送系统：通过ERP管理系统自动读取料单，电脑辅助精确称料，可将助剂从仓库传送系统快速输送至化料间，按配方进行高速循环和机械搅拌结合，助剂经配送单元输送到指定的机台。
c)前处理助剂必须具备以下性能：
前处理后织物毛效达到传统工艺效果，对织物的强力损失小；环保，不含甲醛、APEO等禁用物质，易生物降解；要有一定的稳定性，长期存放可以保持相对稳定。
(3)染色染化料选用及配送：
a)染化料选用及配方：
活性黄WH-3R 150％：0.105％
活性红WH-3B 150％：0.44％
活性黑WH-B 150％：2.5％
活性染色助剂配方：
元明粉：31.5％，
纯碱：3.2％，
50％液碱0.12％，
CT粉0.3％，
冰醋酸：0.1％
活性染色工艺：在温度为60℃的环境中处理60min；
活性染色后皂洗配方：枧油ND 1g/L，皂洗工艺：在温度为98℃的环境中处理15min；
按布重计算染料助剂用量。
b)染化料配送：
染料自动配送系统：通过ERP管理系统自动读取料单，电脑辅助精确称料，可将染料从立体仓库传送系统快速输送至化料间，按配方进行高速循环和机械搅拌结合，染料经配送单元输送到指定的机台。
盐碱自动配送系统：化料单元机械搅拌和循环结合，精密计量和在线浓度检测双重保证化料准确；配送单元主分支管路循环，稳压装置保证各支路管道内压力平稳及盐碱落料计量准确；对染色机进行盐碱落料。
(4)气液机前处理及染色
采用TH-OQ-4C无锡同华设备有限公司气液染色机进行前处理、染色，染色生产过程用电脑全程控制前处理、染色生产工艺，前处理及染色浴比按
1：4进行。
a)前处理生产全过程：
电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→前处理助剂(助剂输送顺序：枧油ND→精炼酶DMA→高效除油剂TX-108→双氧水稳定剂TX-166→50％双氧水)经配送单元输送到指定的机台化料缸中→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂至染色机内→提示检测PH值(PH值：7-8)→电脑控制升温→保温98℃*45min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗。
b)活性染料染色生产全过程：
电脑控制放水位→化料缸回流化料水→手工加除氧酶KP至机台化料缸→开循环搅拌化料液→电脑控制进除氧酶KP→化料缸回流化料水→手工加CT粉至机台化料缸→开循环搅拌化料液→电脑控制进CT粉→化料缸回流化料水→自动配送系统输送元明粉到指定的机台化料缸→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉→提示检测电导率→化料缸回流化料水→染料溶液自动配送系统输送到指定的机台化料缸中→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/10纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入3/10纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入6/10纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→提示检测PH值(PH值：10.5-11.5)→电脑控制升温→保温60℃*60min→提示剪样对色→OK，电脑控制水洗。
c)皂洗：电脑控制放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入ND皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温98℃*15min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制热水洗→电脑控制冷水洗→电脑控制固色处理→电脑控制过软处理→提示检测PH值(PH值：6-7)→提示出布。
(5)湿布开幅
采用浙江康利德机械厂KLD-Ⅱ型湿布开幅机进行开幅处理。本开幅机直接轧水省去脱水，可剖布也可解捻开幅，为无张力输送机装置，达到定型前布面的充分收缩，定型后克重更加稳定。出缸直接开幅扎水，减轻劳动强度，缩短工艺时间，提高工作效率。处理速度：40m/min。
(6)烘干定型：
采用立信门富士MONFONGS338-8F定型机进行烘干定型，定型时主要考虑：门幅，克重，缩水率，扭度等，以此获取织物良好的手感和良好的尺寸稳定性。
生产工艺：在温度185℃的环境中，处理速度为25m/min。
(7)后整理预缩：采用立信染整机械有限公司SCN24ST(PR)预缩机进行预缩整理，以获得织物较好的缩水率、平整度、光泽度及良好柔软度的手感，尤其是通过预缩加工，能够达到客户在面料克重方面的较高要求，从而提高产品的品质。
(8)成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
Y029389缸,20S棉平纹圆筒针织布，JH4399A牛仔蓝检测结果见下表：
实施例3：一种针织布气液环保漂染方法，按以下步骤进行：
(1)验坯：按照待检坯布标识牌核对缸号：Y026555,品种:16S/1JC棉平纹圆筒针织布，疋数：29，重量：726Kg，色号：GX16425D标准黑等是否卡物相符。根据坯布检验标准进行检验，填写“坯布检验报告”，将检验合格的坯布检验情况及时填写在“针染部生产流程卡”上。
(2)前处理助剂配方设计及配制：
a)前处理助剂的设计：枧油ND 1％，精炼酶DMA 1％，50％双氧水1％，双氧水稳定剂TX-1661％，高效除油剂TX-1080.5％，染色前加除氧酶KP 0.2％。
b)前处理助剂的配制与输送方法：1、助剂自动配送系统：通过ERP管理系统自动读取料单，电脑辅助精确称料，可将助剂从仓库传送系统快速输送至化料间，按配方进行高速循环和机械搅拌结合，助剂经配送单元输送到指定的机台。
c)前处理助剂必须具备以下性能：
前处理后织物毛效达到传统工艺效果，对织物的强力损失小；环保，不含甲醛、APEO等禁用物质，易生物降解；要有一定的稳定性，长期存放可以保持相对稳定。
(3)染色染化料选用及配送：
a)染化料选用及配方：
活性黄WH-3R 150％：0.25％
活性红WH-3B 150％：0.62％
活性兰EC-R：0.5％
活性黑G活：4.5％
活性染色助剂配方：
元明粉：40％，
纯碱：4％，
50％液碱：0.12％，
CT粉：0.3％，
冰醋酸：0.1％
活性染色工艺：在温度为60℃的环境中处理60min；
活性染色后皂洗配方：枧油ND 1g/L，皂洗工艺：在温度为98℃的环境中处理15min，二次。
按布重计算染料助剂用量。
b)染化料配送：
染料自动配送系统：通过ERP管理系统自动读取料单，电脑辅助精确称料，可将染料从立体仓库传送系统快速输送至化料间，按配方进行高速循环和机械搅拌结合，染料经配送单元输送到指定的机台。
盐碱自动配送系统：化料单元机械搅拌和循环结合，精密计量和在线浓度检测双重保证化料准确；配送单元主分支管路循环，稳压装置保证各支路管道内压力平稳及盐碱落料计量准确；对染色机进行盐碱落料。
(4)气液机前处理及染色
采用TH-OQ-4C无锡同华设备有限公司气液染色机进行前处理、染色，染色生产过程用电脑全程控制前处理、染色生产工艺，前处理及染色浴比按1：4进行。
a)前处理生产全过程：
电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→前处理助剂(助剂输送顺序：枧油ND→精炼酶DMA→高效除油剂TX-108→双氧水稳定剂TX-166→50％双氧水)经配送单元输送到指定的机台化料缸中→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂至染色机内→提示检测PH值(PH值：7-8)→电脑控制升温→保温98℃*30min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗。
b)活性染料染色生产全过程：
电脑控制放水位→化料缸回流化料水→手工加除氧酶KP至机台化料缸→开循环搅拌化料液→电脑控制进除氧酶KP→化料缸回流化料水→手工加CT粉至机台化料缸→开循环搅拌化料液→电脑控制进CT粉→化料缸回流化料水→自动配送系统输送元明粉到指定的机台化料缸→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉→提示检测电导率→化料缸回流化料水→染料溶液自动配送系统输送到指定的机台化料缸中→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/10纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入3/10纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入6/10纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→提示检测PH值(PH值：10.5-11.5)→电脑控制升温→保温60℃*60min→提示剪样对色→电脑控制水洗。
c)皂洗：电脑控制放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入ND皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温98℃*15min→降温(重复皂洗一次)→65℃提示剪样对色→电脑控制热水洗→电脑控制冷水洗→电脑控制固色处理→电脑控制过软处理→提示检测PH值(PH值：6-7)→提示出布。
(5)湿布开幅
采用浙江康利德机械厂KLD-Ⅱ型湿布开幅机进行开幅处理。本开幅机直接轧水省去脱水，可剖布也可解捻开幅，为无张力输送机装置，达到定型前布面的充分收缩，定型后克重更加稳定。出缸直接开幅扎水，减轻劳动强度，缩短工艺时间，提高工作效率。处理速度：40m/min。
(6)烘干定型：
采用立信门富士MONFONGS338-8F定型机进行烘干定型，定型时主要考虑：门幅，克重，缩水率，扭度等，以此获取织物良好的手感和良好的尺寸稳定性。
生产工艺：在温度185℃的环境中，处理速度为25m/min。
(7)后整理预缩：采用立信染整机械有限公司SCN24ST(PR)预缩机进行预缩整理，以获得织物较好的缩水率、平整度、光泽度及良好柔软度的手感，尤其是通过预缩加工，能够达到客户在面料克重方面的较高要求，从而提高产品的品质。
(8)成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
Y026555缸,16S/1JC棉平纹圆筒针织布，GX16425D标准黑检测结果见下表：
实施例1至3所述的面料具备以下技术参数：
耐摩擦色牢度：GB/T 3920-2008
耐湿摩擦牢度：GB/T 3921-2008
耐汗渍色牢度：GB/T 3922-2013
(1)气液漂染工艺与传统溢流漂染工艺主要产品技术和质量指标对比：
表一：主要产品技术和质量指标对比：
| 技术和质量指标 | 传统溢流漂染工艺 | 气液漂染新工艺 | 对比 |
| 染料上染率％ | 70 | 80 | 提高10％ |
| 染色一次成功率％ | 80 | 90-95 | 提高10-15 |
| 产品合格率％ | 95 | 98 | 提高3％ |
(2)气液漂染工艺与传统溢流漂染工艺资源、能耗、排污指标情况对比：
表二：资源、能耗、排污指标情况对比：
| 项目 | 传统溢流漂染工艺 | 气液漂染新工艺 | 对比％ |
| 浴比 | 1/8 | 1/4 | 减少50％。 |
| 吨布耗水量t/t布 | 120 | 60 | 减少50％。 |
| 吨布耗汽量t/t布 | 4 | 2 | 减少50％。 |
| 吨布耗助剂量t/t布 | 0.5 | 0.30 | 减少40％ |
| 吨布废水排放量t/t布 | 102 | 56 | 减少45％ |
| 吨布COD产生量kg/t布 | 85 | 55 | 减少35％ |
Claims (3)
1.一种针织布气液环保漂染方法，其特征在于按以下步骤进行：
(1)验坯：
按照待检坯布标识牌核对卡号、批号、品种、疋数、重量相关是否卡物相符；
根据坯布检验标准进行检验，填写“坯布检验报告”，将检验合格的坯布检验情况及时填写在“针染部生产流程卡”上；
(2)前处理助剂配方设计及配制：
a)前处理助剂的设计：枧油ND 1％，精炼酶DMA 1～4％，50％双氧水1～5％，双氧水稳定剂TX-1661％，高效除油剂TX-1080.5％，染色前加除氧酶KP0.2％；
b)前处理助剂的配制与输送方法：1、助剂自动配送系统：通过ERP管理系统自动读取料单，电脑辅助精确称料，可将助剂从仓库传送系统快速输送至化料间，按配方进行高速循环和机械搅拌结合，助剂经配送单元输送到指定的机台；
c)前处理助剂必须具备以下性能：
前处理后织物毛效达到传统工艺效果，对织物的强力损失小；环保，不含甲醛、APEO相关禁用物质，生物降解；要有一定的稳定性，长期存放可以保持相对稳定；
(3)染色染化料选用及配送：
a)染化料选用：
通过正确配伍组合、小样与大样的试验效果，从而筛选出良好的匀染性、优异的重现性、较高的色牢度相关活性染料的组合；
常用活性染料：活性黄WH-3R 150％，活性红WH-3B 150％，活性黑WH-B 150％，活性兰EC-R，活性红F-2B，活性橙F-2R，活性黑G；
活性染色助剂配方：元明粉：10～40％，纯碱：3～4％，50％液碱0～0.12％；CT粉0.3％，冰醋酸：0.1％；
活性染色工艺：在温度为60℃的环境中处理30～60min；
活性染色后皂洗配方：枧油ND 1g/L，皂洗工艺：在温度为90～98℃的环境中处理15min，深浓色皂洗二次；
按布重计算染料助剂用量；
b)染化料配送：
染料自动配送系统：通过ERP管理系统自动读取料单，电脑辅助精确称料，可将染料从立体仓库传送系统快速输送至化料间，按配方进行高速循环和机械搅拌结合，染料经配送单元输送到指定的机台；
盐碱自动配送系统：化料单元机械搅拌和循环结合，精密计量和在线浓度检测双重保证化料准确；配送单元主分支管路循环，稳压装置保证各支路管道内压力平稳及盐碱落料计量准确；对染色机进行盐碱落料；
(4)气液机前处理及染色:
采用TH-OQ-4C无锡同华设备有限公司气液染色机进行前处理、染色，染色生产过程用电脑全程控制前处理、染色生产工艺；
a)前处理生产全过程：
电脑控制放水位→提示进布→操作工手工进布→运行2分钟后停泵检测水位→化料缸回流化料水→前处理助剂(助剂输送顺序：枧油ND→精炼酶DMA→高效除油剂TX-108→双氧水稳定剂TX-166→50％双氧水)经配送单元输送到指定的机台化料缸中→开循环搅拌化料液→电脑控制进助剂至染色机内→提示检测pH值(pH值：7-8)→电脑控制升温→保温98℃*30～45min→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制水洗；
b)活性染料染色生产全过程：
电脑控制放水位→化料缸回流化料水→手工加除氧酶KP至机台化料缸→开循环搅拌化料液→电脑控制进除氧酶KP→化料缸回流化料水→手工加CT粉至机台化料缸→开循环搅拌化料液→电脑控制进CT粉→化料缸回流化料水→自动配送系统输送元明粉到指定的机台化料缸中→开循环搅拌化料液→电脑控制进元明粉→提示检测电导率→化料缸回流化料水→染料溶液自动配送系统输送到指定的机台化料缸中→开循环搅拌化料液→电脑控制进染料溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入1/10纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入3/10纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→化料缸回流化料水→化料缸中加入6/10纯碱→开循环搅拌化料液→电脑控制进纯碱溶液→提示检测PH值(pH值：10.5～11.5)→电脑控制升温→保温60℃*30～60min→提示剪样对色→电脑控制水洗；
c)皂洗：电脑控制放水位→化料缸回流化料水→化料缸中加入冰醋酸→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→化料缸回流化料水→化料缸中加入ND皂洗剂→开循环搅拌化料液→电脑控制进料→电脑控制升温→保温90～98℃*15min(深浓色皂洗二次)→降温→65℃提示剪样对色→电脑控制热水洗→电脑控制冷水洗→电脑控制固色处理→电脑控制过软处理→提示检测pH值(pH值：6～7)→提示出布；
(5)湿布开幅:
采用浙江康利德机械厂KLD-Ⅱ型湿布开幅机进行开幅处理,本开幅机直接轧水省去脱水，可剖布也可解捻开幅，为无张力输送机装置，达到定型前布面的充分收缩，定型后克重更加稳定,出缸直接开幅轧水，减轻劳动强度，缩短工艺时间，提高工作效率,处理速度：30～40m/min；
(6)烘干定型：
采用立信门富士MONFONGS338-8F定型机进行烘干定型，定型时考虑：门幅，克重，缩水率，扭度相关指标，以此获取织物良好的手感和良好的尺寸稳定性；
生产工艺：在温度为165～190℃的环境中，处理速度为25～30m/min；
(7)预缩：
采用立信染整机械有限公司SCN24ST(PR)预缩机进行预缩整理，以获得织物较好的缩水率、平整度、光泽度和良好柔软度的手感；尤其是通过预缩加工，能够达到客户在面料克重方面的较高要求，从而提高产品的品质；
(8)成品检验：
对织物的外观质量和内在质量指标进行检验。
2.根据权利要求1所述的一种针织布气液环保漂染方法，其特征在于：步骤(3)所述的活性染料为含卤均三嗪、乙烯砜型单活性基及多活性基活性染料。
3.根据权利要求1所述的一种针织布气液环保漂染方法，其特征在于：步骤(4)所述前处理、染色工艺过程，采用气液染色机、电脑全程控制、浴比1：4进行。
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