CN108044227B - 电阻焊管焊接装置 - Google Patents

Abstract

一种电阻焊管焊接装置，用于制造电阻焊管，通过由感应加热机构产生的感应电流使具有在移动方向上延伸的开口部(2)的开管(1)的、面向该开口部(2)的两端部(2a、2b)彼此熔融，在接合部进行接合，其中，感应加热机构具有第一感应线圈(3)，第一感应线圈(3)以跨越开口部(2)形成一次电流回路的方式，不卷绕于开管(1)的外周而配置在开口部(2)的上方。

Description

电阻焊管焊接装置

本申请是申请日为2013年7月30日，申请号为201380042636.6，发明创造名称为电阻焊管焊接装置的申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种电阻焊管的制造装置，在使金属带板移动的同时弯曲为圆筒状而进行感应加热，通过在金属带板中感应的电流将金属带板的两端部间进行焊接。

背景技术

一般，作为制造金属管的方法，除了在将金属带板弯曲的同时通过焊接成为管形状的电阻焊管、螺旋管等之外，还存在对金属坯直接开孔而制造的无缝管、基于挤出的管的制造方法。

电阻焊管由于生产率特别高，并且能够低价地制造，因此被大量生产。这种电阻焊管为，在使金属带板移动的同时成型为圆筒型而形成开管，接着，在对开管的、夹着开口部而对置的端部(以下还简称为“开管的端部”。)流动高频电流而提高到熔融温度的状态下，通过辊对开管的两端部的端面彼此进行压接焊接而成为管状。此时，作为对开管的端部供给电流的方法，其一为如下方法：例如，以包围开管的外周的方式卷绕感应线圈(螺线管线圈)，并对该感应线圈流动一次电流，由此使开管直接此时感应电流的方法(例如参照专利文献1以及非专利文献1)，另一个为如下方法：将金属制的电极按压在开管的端部，从电源直接通电电流的方法。此时，在感应线圈或者电极中流通的电流，一般使用100～400kHz程度的高频电流，并且在管的内面侧配置被称为阻抗器的强磁性体的情况较多。阻抗器用于阻止要在开管的内周流动的对焊接无帮助的感应电流。

并且，使开管产生感应电流的方法，如下述专利文献2所记载那样，还存在如下的所谓的TF方式(横断加热方式)：使带铁心的感应加热线圈配置在开管的端部的上方，向该感应加热线圈流通电流，由此通过在铁心内产生的交变磁场的作用来对该端部进行加热。但是，在TF方式中，当要使所供给的电流的频率提高而上升到熔融温度时，成为仅被焊接材的外表面熔融并熔化的不良，因此TF方式在电阻焊管的制造中，如专利文献2那样，仅作用基于1～3kHz程度的低频电流的预备性加热机构来使用。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开昭53-44449号公报

专利文献2：日本特开平10-323769号公报

非专利文献

非专利文献1：《高频的基础和应用》(東京电机大学出版局，P79，80)

发明内容

发明要解决的课题

图1～3是对电阻焊管的焊接工序进行说明的示意图。图1是说明如下工序的概略平面图：将感应线圈卷绕在开管的外周，通过向该感应线圈流动的一次电流，由此利用在开管中产生的感应电流来制造电阻焊管；图2是图1的概略侧视图。此外，图3是图1、2所示的工序的概略侧视截面图。在此，在开管的端部流动的电流的大部分在相面对的端面中流动，但为了使说明简单，在图1中，为了方便而描画表示为电流在开管的端部的上面侧(外面侧)流动。以下，在其他附图的说明中，在开管的两端部流动的电流，也表示为电流在该两端部的上面侧流动。

如图1所示那样，作为被焊接材的金属带板1，从平板状态在移动中通过省略图示的辊进行弯曲加工，而成型为两端部2a、2b相面对的筒状的开管1的形状，接着通过挤压辊7对两端部2a、2b进行按压而在接合部(焊接部)6接触。在该挤压辊7的上游，为了使相面对的两端部2a、2b熔融而接合，设置有如图1所示那样的感应线圈(螺线管线圈)300，通过在该感应线圈300中流动高频电流，由此在感应线圈正下方的圆筒状的开管1中产生感应电流。该感应电流沿着围绕于开管1的感应线圈300而围绕开管1的外周，但是由于在中途开管1的端部2a、2b通过开口部而开放，因此在该部分感应电流不能够在感应线圈正下方流动，而要大体向2个方向流动。即，如图1所示那样，向第一个方向流动的电流是沿着开管1的端部2a、2b而通过接合部6的电流40a、40b，此外，向第二个方向流动的电流是从开管1的开口部沿周面围绕的电流。在图1中，符号40c、40d表示在开管1的外周围绕的电流。

此外，在图1中，对于要围绕开管1的内周的电流，省略其图示。其原因为，通过将被称为阻抗器8的由铁素体等构成的强磁性体的芯等配置在开管1的内部，使开管1的内面的阻抗提高，由此能够防止电流在内周流动。或者，其原因为，在与向接合部6的往复长度相比，所制造的电阻焊管的直径较大而开管1的内周足够长的情况下，即使不配置阻抗器8，内周的阻抗也变得足够大，有时也能够抑制在内周围绕的电流。

通常，向感应线圈300投入的电力，大部分由感应线圈围绕开管1的外周的部分、以及到接合部6为止的往复量消耗。因此，要制造的电阻焊管的直径越大，则与从感应线圈300到接合部6为止的往复距离相比，开管1的外周长度变大，与对开管1的端部进行加热的电力相比，对开管1的外周部进行加热的电力之比例较大，而加热效率降低。因此，以往，在制造直径较大的电阻焊管的情况下，有时还进行能够对电流围绕开管的外周的情况进行抑制的、基于电极的接触通电。该接触通电具有焊接效率较高这种优点，但存在容易产生电极与开管接触的部分的缺陷、产生与由于电极与开管的接触不良等而产生的火花相伴随的缺陷这种问题。为了消除这种缺陷的产生，需要采用使用了非接触的感应线圈的方法，但如上述那样，在将该方法用于直径较大的电阻焊管的制造的情况下，与对开管的端部进行加热的电流相比，围绕开管的外周部而进行加热的电流之比例变大。因此，焊接效率变低，因此需要增大电源容量，产生设备费的增大、阻抗器不耐受由强磁场引起的大电力而烧损等问题。由于这些情况，以往，为了不使阻抗器烧损而必须在抑制电力量的同时进行生产，除了导致生产率降低之外，在不使用阻抗器的情况下，也不得不以低加热效率进行生产。

此外，本发明者等为了提高电缝焊接时的加热效率，而对在开管中产生的感应电流的分布进行锐意研究。以往，如在非专利文献1中也公开的那样，对仅在从感应线圈正下方朝向接合部的方向上流动电流的情况进行了说明。然而，本发明者等通过电阻焊管的电磁场解析对电流分布进行了调查而得知，实际上，如图4所示那样，来自感应线圈300正下方的电流不仅是接合部6方向的电流，相当量的电流5a、5b分流而向感应线圈300的上游流动。即，判明了通过感应线圈300供给的电力未有效地向接合部6流动，而成为无效电力(电力损失)的原因。

本发明是鉴于上述课题而进行的，其目的在于提供一种电阻焊管焊接装置，特别是能够提高在通过感应线圈方式制造直径比较大的电阻焊管时的加热效率，能够通过简单的装置高效地进行电缝焊接。

用于解决课题的手段

本发明者等为了解决上述课题而进行了锐意研究，发现：通过将感应线圈的形状、配置位置、进而将强磁性体等的形状、配置位置等进行合理化，由此即使在制造直径较大的电阻焊管的情况下，也能够得到较高的加热效率，并完成了本发明。

即，本发明的电阻焊管焊接装置为，用于制造电阻焊管，通过由感应加热机构产生的感应电流使具有沿行进方向延伸的开口部的开管的、探到该开口部的两端部熔融，并且使上述开口部的间隔逐渐变窄并使上述两端部彼此在接合部接触而进行焊接，其特征在于，上述感应加热机构具有至少一个感应线圈，该至少一个感应线圈中，位于与上述接合部最近的位置的第一感应线圈，以跨越上述开口部而形成一次电流回路的方式，不围绕上述开管的外周而配置在上述开口部的上方，在通过对上述第一感应线圈流动高频电流来形成一次电流回路时，上述一次电流回路形成为，在上述开管的、上述第一感应线圈的下方且在上述开口部的两个外侧的部分，在上述两端部的附近分别形成一个以上具有通过上述开管的至少上述端部的感应电流的二次电流的闭合回路，具备强磁性体(对应母案实施方式的第五强磁性体)，该强磁性体具有：在上述开管的内侧沿上述行进方向延伸的内侧部；在上述开管的外侧沿上述行进方向延伸的外侧部；以及在由上述第一感应线圈划分的空间内，在上述内侧部以及上述外侧部间延伸的中间部；使由上述内侧部以及上述外侧部的、比上述中间部靠下游侧的部分和上述中间部划分的开放空间侧，朝向上述行进方向的下游侧配置，形成通过上述内侧部、中间部以及外侧部的磁通的闭合回路。

即，本发明的电阻焊管焊接装置为，用于制造电阻焊管，通过由感应加热机构产生的感应电流使具有沿行进方向延伸的开口部的开管的、探到该开口部的两端部熔融，并且使上述开口部的间隔逐渐变窄并使上述两端部彼此在接合部接触而进行焊接，该电阻焊管焊接装置的特征在于，上述感应加热机构具有至少一个感应线圈，该至少一个感应线圈中、位于与上述接合部最近的位置的第一感应线圈，以跨越上述开口部地形成一次电流回路的方式，不围绕上述开管的外周而配置在上述开口部的上方。

此外，在本发明的电阻焊管焊接装置中优选为，在通过对上述第一感应线圈流动高频电流来形成一次电流回路时，上述一次电流回路形成为，在上述开管的、上述第一感应线圈的下方且在上述开口部的两个外侧的部分，在上述两端部的附近分别形成一个以上具有通过上述开管的至少上述端部的感应电流的二次电流的闭合回路。

此外，在本发明的电阻焊管焊接装置中优选为，上述高频电流的频率为100kHz以上。

并且，在本发明的电阻焊管焊接装置中优选为，具备第一强磁性体，该第一强磁性体配置于在上述开管的移动方向上比上述第一感应线圈更靠上游侧、且配置于对置的两端部之间。

并且，在本发明的电阻焊管焊接装置中优选为，上述第一强磁性体的截面形状为，在与上述开管的移动方向垂直的截面中为T字状、倒T字状、I字状或者横向H字状。

并且，在本发明的电阻焊管焊接装置中优选为，具备第二强磁性体，该第二强磁性体配置于上述开管的两端部之间且在上述第一感应线圈的内侧。

并且，在本发明的电阻焊管焊接装置中优选为，具备第三强磁性体，该第三强磁性体在上述第一感应线圈的上方至少部分地覆盖该第一感应线圈。

并且，在本发明的电阻焊管焊接装置中优选为，上述第三强磁性体具有被分割为第一半部和第二半部的构成，该第一半部在与上述开管的开口部对应的位置覆盖上述第一感应线圈的宽度方向的大致一半部分，该第二半部覆盖该第一感应线圈的剩余的大致一半部分。

并且，在本发明的电阻焊管焊接装置中优选为，在上述开管的、行进方向的上游侧的上述开口部内，配置有具有被设置为从上述端部分离而对置的一对导体部的导体，以使在由上述第一感应线圈的上述一次电流回路形成的、在上述二次电流的闭合回路的通过上述开管的各端部的感应电流的上游侧，在上述开管的各端部产生与该感应电流反向的感应电流。

并且，在本发明的电阻焊管焊接装置中优选为，上述导体与上述第一感应线圈电连接。

并且，在本发明的电阻焊管焊接装置中优选为，具备第四强磁性体，该第四强磁性体配置在上述导体的上述一对导体部之间，沿着该一对导体部延伸。

并且，在本发明的电阻焊管焊接装置中优选为，上述第四强磁性体与上述一对导体部电绝缘。

并且，在本发明的电阻焊管焊接装置中优选为，具备第五强磁性体，该第五强磁性体具有：在上述开管的内侧沿上述移动方向延伸的内侧部；在上述开管的外侧沿上述移动方向延伸的外侧部；以及在由上述第一感应线圈划分的空间内，在上述内侧部以及上述外侧部间延伸的中间部；使由上述内侧部以及上述外侧部的、比上述中间部靠下游侧的部分和上述中间部划分的开放空间侧，朝向上述移动方向的下游侧配置，形成通过上述内侧部、中间部以及外侧部的磁通的闭合回路。

并且，在本发明的电阻焊管焊接装置中优选为，上述第五强磁性体的外侧部以及内侧部中的至少一方的下游侧的端部，成为被分支的形状。

此外，在本发明的电阻焊管焊接装置中优选为，上述第一感应线圈形成为，随着从上述开口部朝向侧方而与上述开管之间的间隙扩大。

发明的效果

根据本发明的电阻焊管焊接装置，采用的构成为，在从开口部向管外方向分离的位置上，不围绕开管的外周、即不围绕该外周1周地配置以跨越开口部的方式形成闭合回路的感应线圈，以便在开管的两端部附近的开口部的两个外侧，形成由在开管的表面上流动的感应电流形成的至少2个以上的闭合回路。由此，与以往的工作线圈方式相比，即使在制造的电阻焊管的直径较大的情况下，也能够通过简单的装置使在将移动的金属带板弯曲的同时成为筒状而进行电阻焊管焊接时的加热效率有效地提高，因此不需要准备大容量的电源。此外，设定也容易，根据所制造的电阻焊管的尺寸、形状来改变感应线圈的形状的需要较少，因此能够减少保有的工作线圈(感应线圈)的根数，因此能够进一步抑制设备成本，并且即使在使用既设的电源的情况下，也能够以低价的成本来导入。

然后，随着上述那样的加热效率的提高，能够通过使电力使用量降低来实现节能，或者在投入相同电力的情况下能够使生产线速度提高，能够提高生产率。并且，能够制造在以往由于电源容量的限制、大电力投入时的阻抗器烧损的限制而难以制造的尺寸的电阻焊管，因此其工业上的效果无可限量。

附图说明

图1是表示使用了感应线圈的电阻焊管焊接装置的、基于以往的想法的电流分布的概略平面图。

图2是对在图1中说明的使用了感应线圈的电阻焊管焊接装置进行说明的概略侧视图。

图3是图1所示的电阻焊管焊接装置的概略侧视截面图。

图4是表示基于电磁场解析的电流分布的平面示意图。

图5是对本发明的一个实施方式的电阻焊管焊接装置进行说明的概略平面图。

图6是对使用了本发明的一个实施方式的电阻焊管制造装置的情况下的电流分布进行说明的平面示意图。

图7是对本发明的一个实施方式的电阻焊管焊接装置进行说明的概略图，是图5中所示的A-A截面图。

图8是对本发明的一个实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，(a)是表示在第一感应线圈的上游的两端部间配置了第一强磁性体的例的平面图，(b)是(a)的B-B截面图。

图9是对本发明的一个实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，是表示在两端部间配置了曲线形状的大致横向H字状的第一强磁性体的例的截面图。

图10是对本发明的一个实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，是表示在两端部间配置了T字状的第一强磁性体的例的截面图。

图11是对本发明的一个实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，是表示在两端部间配置了I字状的第一强磁性体的例的截面图。

图12是对本发明的一个实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，是表示在两端部间配置了倒T字状的第一强磁性体的例的截面图。

图13是表示本发明的一个实施方式的电阻焊管制造装置的变形例的概略平面图。

图14是表示图13所示的电阻焊管制造装置的沿着图13的C-C线的截面图。

图15是对本发明的一个实施方式的电阻焊管制造装置的其他变形例进行说明的概略图，是表示将第三强磁性体配置在感应线圈的上方的例的平面图。

图16是表示图15所示的电阻焊管制造装置的沿着图15中的D-D线的截面图。

图17是对本发明的一个实施方式的电阻焊管制造装置的其他变形例进行说明的概略图，是表示配置了椭圆状的感应线圈的例的平面图。

图18是对本发明的一个实施方式的电阻焊管制造装置的其他变形例进行说明的概略图，是表示将矩形状感应线圈的移动方向的导体宽度扩大的例的平面图。

图19是对本发明的一个实施方式的电阻焊管制造装置的其他变形例进行说明的概略图，是表示将第一感应线圈的与接合部接近的部分的宽度变窄、且使位置接近接合部的例的平面图。

图20是对本发明的一个实施方式的电阻焊管制造装置的其他变形例进行说明的概略图，是表示使用了在高度方向上成为3圈的第一感应线圈的例的侧视图。

图21是对本发明的一个实施方式的电阻焊管制造装置的其他变形例进行说明的概略图，是表示使用了在大致相同平面内成为3圈的第一感应线圈的例的平面图。

图22是对本发明的一个实施方式的电阻焊管制造装置的其他变形例进行说明的概略图，是表示在第一感应线圈的上游侧配置了具有同样构成的第二感应线圈的例的平面图。

图23是对本发明的一个实施方式的电阻焊管制造装置的其他变形例进行说明的概略图，是表示在第一感应线圈的上游侧配置了具有同样构成的第二以及第三感应线圈的例的平面图。

图24是对本发明的一个实施方式的电阻焊管制造装置的其他变形例进行说明的概略图，是表示作为第一感应线圈使用了在与移动方向正交的截面中观察、平坦地延伸的感应线圈的例的截面图。

图25是对本发明的其他实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，是表示在配置于开管上方的第一感应线圈的上游侧，将与第一感应线圈连接的导体设置在开管的开口部内的例的平面图。

图26是对本发明的其他实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的示意图，是表示对图25所示的第一感应线圈以及导体流通一次电流时的、在开管中感应的二次感应电流的主电流的流动的平面图。

图27是对本发明的其他实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，是表示在形成图25所示的导体的导体部间设置了第四强磁性体的例的平面图。

图28是对本发明的其他实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，是表示将导体设置在开管的开口部内的情况下的与两端部之间的位置关系的侧视截面图。

图29是对本发明的其他实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的示意图，是表示对图28中的导体流通一次电流时的电流的流动的侧视截面图。

图30是对本发明的其他实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，是表示在第一感应线圈上游侧的开管的两端部间进一步设置了与第一感应线圈电绝缘的导体的例的平面图。

图31是对本发明的其他实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，是在形成图30所示的导体的导体部间设置了第四强磁性体的例的平面图。

图32是对本发明的其他实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，是由与开管的两端部平行的2个导体部来构成图31所示的导体的例的平面图。

图33是对本发明的其他实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，是表示在图32中的形成导体的导体部间设置第四强磁性体的情况下的支撑构造的例的纵截面图。

图34是对本发明的其他实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，是表示以向第一感应线圈以及开管的开口部插入的方式设置了第五强磁性体(对应技术方案1中的强磁性体，下同)的例的平面图。

图35是对本发明的其他实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，是图34所示的以向第一感应线圈以及开管的开口部插入的方式设置了第五强磁性体的例的侧视截面图。

图36是表示本发明的其他实施方式的电阻焊管制造装置的变形例的概略图，是表示作为第五强磁性体的内侧部而使用了配置在开管内的阻抗器的例的侧视截面图。

图37是对本发明的其他实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，是表示图34以及图35的第五强磁性体的支撑构造的例的截面图。

图38是对本发明的其他实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，是表示以向第一感应线圈以及开管的开口部插入的方式设置了外侧部以及内侧部的下游侧端部具有分别分支了的形状的第五强磁性体的例的平面图。

图39是对本发明的其他实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，是表示在第五强磁性体的外侧部的下游侧端部设置了向内侧部突出的伸出部的例的侧视截面图。

图40是对本发明的其他实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，是在图34所示的第一感应线圈的上游侧进一步将与第一感应线圈电绝缘的导体设置在开管的开口部内的例的平面图。

图41是对本发明的其他实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，是在形成图40所示的导体的导体部间设置了第四强磁性体的例的平面图。

图42是对本发明的其他实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，是以向图25所示的第一感应线圈以及开管的开口部内插入的方式设置了第五强磁性体的例的平面图。

图43是对本发明的其他实施方式的电阻焊管制造装置进行说明的概略图，是在图42所示的导体的导体部之间进一步设置了第四强磁性体的例的平面图。

图44是本发明的效果确认实验所使用的模拟地形成了开口部的开管的概略平面图。

具体实施方式

以下，适当地参照图1～图43对本发明的电阻焊管焊接装置的实施方式进行说明。此外，该实施方式为了使发明的主旨更良好地理解而进行详细说明，因此只要无特别指定，就不限定本发明。

一般，电阻焊管为，对于被切割为与造管的直径相匹配的宽度的、移动的金属带板，通过辊使其弯曲并且使其宽度方向两端部对置，而成型为筒状的开管。然后，通过使用了感应线圈的感应电流对开管流动感应电流，使开管的端部(面向开口部的端部)加热熔融。然后，在工序的下游，通过挤压辊按压开管的对置的两端部并使其紧贴而进行接合(焊接)，由此能够得到电阻焊管。在此，在本发明中说明的“下游”是指金属带板或者开管的移动方向的下游，以下在称为“上游”、“下游”的情况下，是指金属带板或者开管的移动方向的“上游”、“下游”。

[第一个实施方式]

图5是表示本发明的第一实施方式的电阻焊管焊接装置50的概略平面图，图6是示意性地表示在使用图5所示的电阻焊管焊接装置50进行电阻焊管焊接时产生的感应电流的分布的平面图。

图5所示的电阻焊管焊接装置50为如下装置：沿移动方向R移动的金属带板1，在通过辊以金属带板1的宽度方向的两端部(端部)2a、2b隔开间隔地对置的方式弯曲为圆筒状而成型为开管1之后，对该开管1的开口部2附近流通高频电流，在使开口部2的间隔逐渐变窄的同时进行加热而使两端部2a、2b熔融，并使该两端部2a、2b彼此接触而焊接。更具体地说，本实施方式的电阻焊管焊接装置50概略构成为，以在开管1的两端部2a、2b附近的开口部2的两个外侧，形成在开管1的表层流动的、由如图6所示那样的感应电流4a、4b构成的至少2个以上的闭合回路的方式，在从开口部2向管外方向(上方)分离的位置上，以不在圆筒状的开管1的外周围绕1周(卷绕)而跨越开口部2的方式，配置至少1圈以上的形成闭合回路的感应线圈(第一感应线圈)3。在此，“1圈”的含义为，不仅包括在平面视中第一感应线圈3的卷绕方向的一端部与另一端部一致或者重叠而完全围绕1周的线圈，还包括如图5等所示那样、另一端部在一端部的近前终端、未完全围绕1周的线圈。然后，在本实施方式中构成为，通过使用上述电阻焊管焊接装置50，在第一感应线圈3内，跨越开管1的开口部2而形成至少1圈以上的一次电流回路。

在本发明中，以下说明的第一感应线圈3，由铜等优良导体的管、线材、板等构成，其材质等不特别限定。此外，第一感应线圈3的形状可以为矩形也可以为圆形，不特别限定。此外，如图5所例示的那样，在本实施方式中，将第一感应线圈3配置为，在圆筒状的开管1的接合部6的上游与开管1接近，至少在2个位置上在开管1的开口部2上横切。

图7是沿着图5中的A-A线的概略截面图。

在此，在以往的感应加热方式中，如图1～4所例示的那样，在圆筒状的开管1的外侧进行卷绕而在周向上形成1圈以上的线圈。与此相对，在本发明中，使开管1的外周的卷绕数不满1周而不对开管1的周围整体进行卷绕，大致平面状的至少1圈以上的形成闭合回路的第一感应线圈3，在以不与开管1接触的方式设置间隙而分离的位置，以跨越开管1的开口部2的方式配置。在图7所示的例中表示的构成为，第一感应线圈3在开管1的端部2a、2b的上侧横切，并朝向设置于上方的省略图示的电源。然后，在本实施方式中，通过对第一感应线圈3流动高频电流来形成一次电流回路，由此使上述一次电流回路形成为，在该一次电流回路下方的开口部2的两个外侧的开管1中，在两端部2a、2b附近分别形成一个以上的至少具有在开管1的两端部2a、2b通过的感应电流的二次电流的闭合回路。此外，在本发明中，高频是指10kHz以上、优选为100kHz以上。

在图7所示的例中，在第一感应线圈3中流动的电流，沿着该第一感应线圈3，首先，在平面视中，从与省略图示的电源连接的图7中的右侧上方朝向下方流动，接下来，在开管1的一方的端部2b的上方向右方横切之后，在图7中的进深方向上从近前侧朝向里侧(还参照图5中所示的箭头方向)。并且，在第一感应线圈3中流动的电流，再次在开管1的一方的端部2b的上方向左方横切，接着，在另一方的端部2a的上方向左方横切流动(还参照图5)，接下来，在图7中的进深方向上从里侧朝向近前侧之后，接着朝向右侧。然后，在第一感应线圈3中流动的电流，再次在开管1的另一方的端部2a的上方向右方横切，最后朝向图7中的上方，返回省略图示的电源。

在电流按照上述那种路径在第一感应线圈3中流动时，在开管1中产生如图6中的箭头所示那样的感应电流的分布。如图5中所示那样，当在第一感应线圈3中一次电流逆时针流动时，如图6中所示那样，在开管1的与第一感应线圈3对应的部分，顺时针地产生感应电流4a、4b。该感应电流4a、4b为，在第一感应线圈3对开管1的开口部2进行横切的部分，在开口部2的空间中不能够流动感应电流，不能够横穿该开口部2的空间的感应电流沿着开管1的端部2a以及端部2b流动。如此，在开管1的端部2a侧以及2b侧分别产生基于感应电流4a、4b的主电流的循环(闭合回路)，包括开管1的端面(面向开口部2的面)在内的端部被加热。

在本实施方式中，如图6中所示那样，在开管1的两端部2a、2b附近的开口部2的两个外侧，形成有由在开管1的表层流动的感应电流4a、4b构成的2个回路。此时，在接合部(焊接部)6侧(下游侧)的第一感应线圈3附近，开管1的开口部2的宽度变窄而阻抗变低，因此在第一感应线圈3的与接合部6接近的一侧在开口部2的上方横切的附近，感应电流的一部分分流而向接合部6侧流动，产生感应电流5c、5d。如上所述，该分流的感应电流5c、5d为，由于在接合部6附近、开口部2的两端部2a、2b之间较近，因此由于接近效果而电流集中，并成为更高温，两端部2a、2b被熔融而焊接。

另一方面，如图6所示那样，在第一感应线圈3的上游侧，感应电流的一部分在开管1的端部2a、2b通过，因此流动感应电流5a、5b。该感应电流5a、5b从接合部6远离，并且阻碍在接合部6附近流动的感应电流的集中，因此使焊接效率降低。因此，为了抑制这种感应电流的产生，在图8(a)、(b)所示的实施方式的电阻焊管焊接装置中，在比第一感应线圈3靠上游侧、且在与开口部2对应的位置，在两端部2a、2b之间配置有强磁性体(第一强磁性体)9。在此，图8(b)是沿着图8(a)中所示的B-B线的概略截面图，表示第一强磁性体9在两端部2a、2b之间，遍及开口部2的内外(通过开口部2而从开管1的内部遍及到外部)而配置的状态。

以间隙插入状态配置在开管1的端部2a、2b之间的开口部2中的第一强磁性体9为，当在开管1的端部2a、2b流动感应电流5a、5b时，以对此进行阻止的方式工作，提高阻抗，抑制感应电流向比第一感应线圈3更靠上游侧流动。因此，由于电磁感应而在开管1的外表面产生的感应电流，向接合部6侧集中地流动，因此对焊接有效的电流4a、4b，5c、5d的电流密度提高。因此，与不配置第一强磁性体9的情况相比，供给电力较少即可，能够实现节能。或者，如果投入与不配置第一强磁性体9的情况相同的电力，则能够提高生产线速度，还能够提高生产率。

本发明者等为了决定这种第一强磁性体9的形状，而进行电磁场解析并且对实际的加热温度分布进行测定的结果，判明了如下情况：在开管1的端部2a、2b流动的电流5a、5b，特别在端部2a、2b的上端缘部(上侧角部)和下端缘部(下侧角部)较多地流动。因此，第一强磁性体9优选具有如下构造：如图8(a)、(b)所示的例那样，配置在与开管1的两端部2a、2b间的开口部2对应的位置，并且对该两端部2a、2b的上侧角部、下侧角部的一方或者双方进行覆盖。在此，在图8(b)所示的例中，表示第一强磁性体9对两端部2a、2b的上侧角部以及下侧角部的双方进行覆盖的构造。

在第一强磁性体9为图8(b)所例示那样的、截面为将H字横放那样的形状的情况下，能够得到对向上游侧流动的感应电流5a、5b进行抑制的最高效果。即，优选如下形状：不仅覆盖开管1的端部2a、2b的平面部(端面)，还以对开管1的上侧角部以及下侧角部进行覆盖的方式向上下面延伸的形状。此外，第一强磁性体9也可以如图9所示的例那样，使各个角部由曲面形成。并且，第一强磁性体9的形状不限定于图8(b)、图9那样的形状，例如，也可以如图10所例示那样，与开管1的移动方向R垂直的截面中的形状为T字状的形状，如图11所例示那样的截面形状为I字状的形状，以及如图12所例示那样的截面形状为倒T字状的形状。在该情况下，作为感应电流5a、5b的抑制效果，按照截面为横向H字形状、截面为T字形状、截面为倒T字形状、截面为I字形状的顺序变高。

此外，第一强磁性体9的外形不需要特别直线地形成。

此外，作为这种第一强磁性体9的材质，例如使用铁素体、电磁钢板、非晶体等导电率较低的强磁性体材料即可。

此外，作为配置第一强磁性体9的位置，只要在比第一感应线圈3靠上游即可，但在更接近第一感应线圈3的位置的情况下，由于能够从根源阻止要向上游流动的电流，因此更有效果。其中，当第一强磁性体9过于接近第一感应线圈3时，由于强磁场而第一强磁性体9变得容易发热。因此，虽然还基于在第一感应线圈3中流动的电流的强度等，但第一强磁性体9优选从第一感应线圈3向上游侧离开10mm以上地配置，在应用时，更优选根据磁场的强度而适当地求出没有影响的位置。此时，虽然还基于磁场的强度，但在移动方向R上观察，通过将第一强磁性体9的下游侧端部从第一感应线圈3的上游侧端部例如离开10～200mm的范围而配置，由此能够得到优选的特性的情况较多。此外，在使用水冷、空冷等机构对第一强磁性体9进行强制冷却的情况下，更有效果。此外，关于第一强磁性体9的尺寸，由于根据使用条件而不同，因此不特别确定，但关于上述移动方向R上的长度，只要为数十mm程度则具有足够的效果，此外，关于厚度，只要是不与开管1接触的程度即可，通过使其与开口部2接近而能够得到更高效果。

此外，关于第一强磁性体9的配置方法，当与对围绕开管1的内周面的感应电流进行抑制的阻抗器8组合，通过该阻抗器8来成为从开管1的端部2a、2b向开管1的内周侧不流入感应电流的状态而配置第一强磁性体9时，能够使向第一感应线圈3的上游流动的感应电流的抑制效果进一步提高。

在本实施方式的一个变形例中，如图13以及图14所示那样，将强磁性体(第二强磁性体)9’配置在第一感应线圈3的内侧、且在开管1的两端部2a、2b间，由此使向第一感应线圈3的下游侧、即接合部6侧流动的电流密度增大。详细地说，在如图5所示那样配置第一感应线圈3的情况下，为了使朝向接合部6的感应电流增加、提高焊接效率，而优选将第一感应线圈3尽可能接近接合部6，降低接合部6侧的阻抗。但是，在实际上，挤压辊7、未图示的其他辊以向第一感应线圈3侧迫近的方式设置在接合部6的上方附近，因此第一感应线圈3不得不从接合部6离开某种程度地设置。因此，即便使第一感应线圈3从接合部6离开，也容易向接合部6侧流动感应电流，因此在本实施方式的装置中，如图13以及图14所示那样，在第一感应线圈3的内侧、且在开管1的端部2a、2b间设置第二强磁性体9’。由第一感应线圈3产生的感应电流，如图6所示那样，在包括开管1的两端面(面向开口部2的面)在内的、与第一感应线圈3对置的开管1的开口部2的两侧形成闭合回路，感应电流的一部分向接合部6流动。此外，在图中，为了方便而图示为，在开管1的端面流动的感应电流在该端面附近的上部流动。第二强磁性体9’以使第二强磁性体9’与开管1的端面间的阻抗增加，对于要在该端面流动的电流、对该流动进行阻止的方式进行工作。作为其结果，通过第一感应线圈3在开管1中产生的感应电流产生的效果为，在开管1的端面侧流动的电流减少，相应地使向接合部6侧流动的电流量增加。电阻焊管为，暴露在高温中的时间越短，则越能够抑制氧化物的生成，并且，高温部的区域变窄，能够避免温度导致的品质劣化，因此优选在短时间内实现熔融温度，而向接合部6侧的电流增加还对焊接品质的稳定具有效果。此外，第二强磁性体9’为，如图14所示那样，只要在开管1的端面间即可，深度方向长度至少为开管1的板厚以上即可，优选为超过面向开口部2的开管1的端面的上缘以及下缘而延伸。关于形状，不限定于图14所示的I型，与参照图9～图12说明的第一强磁性体9同样，能够采用其他形状。此外，第二强磁性体9’能够由铁素体、电磁钢板、非晶体材料等强磁性材料形成。此外，第二强磁性体9’配置在强磁场内，因此优选具有不磁通饱和那样的截面积。此外，为了抑制发热，优选对第二强磁性体9’附加空冷、水冷等的冷却机构。

在本实施方式的其他变形例中，如图15以及图16所示那样，为了进一步提高焊接效率，除了上述第一强磁性体9之外，与第一感应线圈3的背面(上面)3A侧接近地设置有板状的强磁性体(第三强磁性体)10。在此，图15是表示为了使说明简化而省略了阻抗器8的构成例的概略平面图，图16是沿着图15中所示的D-D线的概略截面图。在这些图示例中，在第一感应线圈3的外侧附近(背面3A侧)设置有第三强磁性体10。具体地说，在第一感应线圈3的与开口部2相反的背面3A侧，以几乎覆盖第一感应线圈3的方式设置第三强磁性体10。在第三强磁性体10为沿着第一感应线圈3的形状、即如图16所示那样第一感应线圈3沿着开管1弯曲形成的情况下，第三强磁性体10优选也同样地弯曲形成，在后述那样第一感应线圈3不沿着开管1而具有平坦形状的情况(图24)下，第三强磁性体10优选也平坦地形成(省略图示)。此外，在图示例中，第三强磁性体10成为在与开口部2大致对应的位置被分割的对，并以几乎覆盖第一感应线圈3的方式设置。换言之，第三强磁性体具有如下构成，在与开管1的开口部2对应的位置，被分割为对第一感应线圈3的宽度方向的大致一半进行覆盖的第一半部10a、和对该第一感应线圈3的剩余的大致一半进行覆盖的第二半部10b。

作为第三强磁性体10的材质，与第一、第二强磁性体9、9’同样，使用铁素体、层叠的电磁钢板、非晶体合金等强磁性材料即可。

此外，在图15以及图16中，表示第三强磁性体10在中央沿宽度方向被分割为两部分的例子，在该情况下，具有容易观察接合部6附近的状态等的优点，但不限定于此，例如也可以不分割而一体地构成。强磁性体10也可以与第一感应线圈3的形状相匹配而分割为多个。

在本实施方式中，更优选将第三强磁性体10设置在第一感应线圈3的附近(上方)的原因为：第三强磁性体10利用透磁率比开管1、辊以及装置的其他构造体高数倍的性质，将由第一感应线圈3产生的磁通向磁阻较小的第三强磁性体10引导，防止磁通的扩散，使磁通集中在第一感应线圈3附近。在不设置这种第三强磁性体10的情况下，通过对第一感应线圈3流动一次电流而产生的磁通，会向周围的磁性材料即辊、其他构造体流动，而不必要地消耗电力。在本实施方式中，通过将第三强磁性体10设置在第一感应线圈3的背面3A侧，由此能够防止不必要地使用的电力的消耗。因此，通过使用第三强磁性体10，而使磁通集中在第一感应线圈3的附近，由此对开管1产生的感应电流也增加，在开管1的端部2a、2b流动的电流密度上升而能够使加热效率提高。

此外，从有效防止不必要地消耗的电力消耗的方面出发，第三强磁性体10与第一感应线圈3的距离越接近则越优选，具体地说，优选以它们不接触的程度、隔开数mm～数十mm程度的间隙而配置。

此外，在本实施方式中，对图5等所示那样的第一感应线圈3为矩形形状的情况进行了说明，但第一感应线圈例如也可以构成为图17所示那样的椭圆形状的感应线圈31。或者，也可以如图18所示的矩形形状的第一感应线圈32那样，使用使在开管1的移动方向R上延伸的感应线圈部分的线圈宽度W1比在横切开管1的开口部2的方向上延伸的感应线圈部分的线圈宽度W2更大的感应线圈32。如图5所示的例子那样，在感应线圈部分的宽度W1、W2相同的感应线圈3的情况下，开管1的、沿着移动方向R延伸的感应线圈部分的正下方，以该感应线圈部分的长度相对应地被持续加热，因此有可能成为电阻焊管的强度降低、尺寸精度不良、材质不良等的原因。图17、图18所示的例子，目的在于得到对该部分的发热进行抑制的效果，在图17的情况下，使第一感应线圈31的形状为椭圆，在开管1移动时、缩短横切第一感应线圈31的时间，由此能够防止开管1的特定部分成为高温。此外，在图18的情况下，通过使移动方向R上的感应线圈部分的宽度W1变大，由此能够使该扩宽度部分的电流密度降低，使在第一感应线圈32的沿着移动方向R延伸的部分正下方产生的感应电流密度降低而抑制发热。

此外，作为使朝向接合部6的电流进一步增大的方法，如下方法有效：作为第一感应线圈，如图19所示的例那样，以避开挤压辊7、设置在接合部6的上部的省略图示的顶辊等的方式，配置朝向接合部6形成为尖细的感应线圈33。在图19所示的例中构成为，使第一感应线圈33的与接合部6接近的部分的宽度变窄，并且是该部分接近于接合部6。这种方法是在制造直径尺寸比较小的钢管的情况下也有效的方法。

在上述图示例中，第一感应线圈3、31～33的卷数为1圈，但第一感应线圈3、31～33或者后述的其他感应线圈的卷数也能够成为2圈以上。作为参考，图20表示在高度方向上使卷数为3圈的感应线圈3，图21表示在大致相同平面内使卷数成为3圈的感应线圈3。如此，通过使用多圈的感应线圈，由此如果是相同电流则电场强度提高(电场强度与卷数呈正比例)，因此能够集中地供给电力。相反，为了得到相同的电场强度，通过使卷数增加，由此能够使供给的电流减小。在该情况下，具有的如下优点：在不能够确保足够的线圈的截面积的情况下，能够将电流降低为不达到线圈的允许电流密度。并且，通过使电流值降低，还能够使铜损减少。

此外，在本实施方式中也可以采用如下构成：如图22所示的例那样，在上述构成的第一感应线圈3的基础上，进一步在上游侧具有成为同样构成的另外的感应线圈(第二感应线圈)3’。

或者，能够采用如下构成：如图23所示那样，在第一感应线圈3的上游侧，具备成为同样构成的另外2个感应线圈(第二以及第三感应线圈)3’、3”。通过如此，能够使电流分流，能够使在各感应线圈中流动的电流值降低。此外，通过将线圈的串联、并联组合，具有能够进行电感的调整这种优点。

并且，在本实施方式中也可以采用如下构成：如图24所示那样，通过使第一感应线圈3形成为在与移动方向R正交的截面中观察为大致平坦的形状，由此第一感应线圈3随着从开管1的开口部2离开，而与开管1之间的间隙变大。通过采用这种构成，能够得到如下的优点。即，当如图7、图16那样，使第一感应线圈3成为沿着开管1的外面弯曲的形状时，开管1的、第一感应线圈3正下方的部分被集中地加热而成为高温，有可能使该部分的机械强度降低、产生变形等，与此相对，当将第一感应线圈3形成为随着从开管1的开口部2离开而与开管1之间的距离增大时，第一感应线圈3的、与沿着移动方向R延伸的部分对应的开管1的侧方部分的电流集中得到缓和，能够避免该侧方部分的局部加热。此外，通过使第一感应线圈3成为这种形状，由此即使所焊接的开管1的直径变化，也不需要按照每个钢管尺寸来改变线圈，能够循环使用相同尺寸的感应线圈，因此还能够降低设备成本。并且，即使钢管尺寸变更，也具有对感应线圈进行交换的麻烦减少、生产率提高这种优点。

[第二实施方式]

以下，对本发明的第二实施方式的电阻焊管焊接装置进行说明。

图25是表示本发明的第二实施方式的电阻焊管焊接装置60的概略平面图，图26是示意性地表示在使用图25所示的电阻焊管焊接装置60来进行电阻焊管焊接时产生的感应电流的分布的平面图。

在上述第一实施方式中，说明了通过在第一感应线圈3的上游侧配置第一强磁性体9来抑制向第一感应线圈3的上游侧流动的感应电流的情况，但在本实施方式中采用的构成为，通过在第一感应线圈3的上游侧设置流动一次电流的导体，由此同样地抑制向上游侧的感应电流，使向接合部6的电流增加而使加热效率提高，以下对其详细情况进行说明。此外，在本实施方式中，对于与第一个实施方式同样的构成赋予相同的符号，并且省略其详细的说明。

如图25所示那样，本实施方式的电阻焊管焊接装置60为，从开管1的移动方向R观察，在第一感应线圈30的上游侧具备导体34，该导体34具有沿着开管1的端部2a、2b以直线状延伸的2个导体部34A、34B。各导体部34A、34B分别设置为从开管的端部2a、2b的端面分离，并且与该端面对置。在图25所示的例中，位于下游侧的第一感应线圈30与位于上游侧的导体34的导体部34A、34B相互一体化，即被电连接、连通。由此，向第一感应线圈30供给的一次电流经由导体部34A、34B流动。

如此，除了第一感应线圈30以外，还在其上游侧设置具有2个导体部34A、34B的导体34，由此在开管1产生在图26中示意性地表示那样的感应电流。详细地说，通过在第一感应线圈30中流动的一次电流，在开管1的、与第一感应线圈30对应的位置，形成与第一感应线圈30的一次电流反向的感应电流4a’、4b’的回路。并且，通过在各导体部34A、34B中流动的一次电流，在与该导体部34A、34B对置的、开管1的端部2a、2b，产生与导体部34A、34B的一次电流反向的感应电流5a’(E)、5b’(E)，并形成感应电流5a’、5b’的回路。即，与导体部34A、34B对应地形成的二次电流(感应电流)的闭合回路(回路)5a’、5b’的、在开管1的端部2a、2b通过的感应电流5a’(E)、5b’(E)，和与第一感应线圈30对应地形成的二次电流(感应电流)的闭合回路(回路)4a’、4b’的、在开管1的端部2a、2b通过的感应电流4a’(E)、4b’(E)反向地流动。

与图6所示的感应电流5a、5b相比，这种感应电流5a’、5b’的电流密度变高增加了由导体部34A、34B产生的感应电流的量。因此，感应电流5a’(E)、5b’(E)的流动，对与其反向地流动的、在开管1的两端部2a、2b的感应电流4a’(E)、4b’(E)的流动进行抑制或者使其几乎消失，并且，在感应电流4a’、4b’中使在与端部2a、2b相反侧流动的感应电流放大。然后，通过该放大的感应电流，朝向接合部6的感应电流5c’、5d’的回路被放大，而从两端部2a、2b朝向接合部6侧流动电流密度较高的感应电流5c’(E)、5d’(E)。由此，结果，在接合部6的附近，由于高频电流的接近效果而电流进一步集中，加热效率进一步提高。这种效果，特别在开管1的两端部2a、2b的间隔为20～30(mm)程度的情况下变得更显著。

另一方面，在开管1的两端部2a、2b间的间隔较小的情况、即开口部2变窄而端部2a、2b与导体部34A、34B的间隔变窄的情况下，与端部2a、2b和导体部34A、34B之间的阻抗相比，导体部34A和导体部34B之间的阻抗变小。于是，有时在导体部34A、34B的外侧部分(导体部34A、34B的、端部2a、2b侧的部分)流动的1次电流分流，而在导体部34A、34B的内侧部分(与另一方的导体部34A、34B对置的部分)流动，感应电流5a’(E)、5b’(E)减少。因此，在本实施方式中，如图27所例示的那样，为了使导体部34A、34B间的阻抗增大，更优选设置强磁性体(第四强磁性体)11。具体地说，如图示例那样，在导体部34A、34B之间以与该导体部34A、34B电绝缘的方式设置第四强磁性体11。通过设置这种第四强磁性体11，能够提高导体部34A、34B间的阻抗，能够得到使要在导体部34A、34B的上述内侧部分流动的电流向上述外侧部分流动的作用。并且，强磁性体11的透磁率较高，因此通过在导体部34A、34B的上述外侧部分流动的一次电流，能够使磁通集中到与该导体部34A、34B对置的端部2a、2b，因此能够得到感应电流5a’、5b’向两端部2a、2b高效地流动，加热效率提高这种效果。

此外，如图28以及图29所示的例那样，导体部34A、34B的高度尺寸H优选为，比开管1的最大板厚稍大(在图28以及图29中，为了方便，仅示出一方的端部2a以及导体部34A。)。并且，导体部34A、34B的高度尺寸H成为导体部34A、34B超过开管1的外面以及内面而伸出那样的尺寸。当在这种导体部34A、34B中流动一次电流时，在开管1的各端部2a、2b流动如图29中的箭头所示那样的感应电流5a’(E)、5b’(E)(在图29中，为了方便，仅示出一方的端部2a的感应电流5a’(E)。)。此时，在导体部34A、34B中流动的一次电流、与由其引起的感应电流5a’(E)、5b’(E)之间的空间部分作为电感起作用，而要使感应线圈34中的电感降低，因此在导体部34A、34B流动的一次电流，以与在两端部2a、2b产生的感应电流5a’(E)、5b’(E)对置的方式，沿着在图29中由网格线表示的符号S的部分流动。由此，能够得到两端部2a、2b的电流密度提高，加热效率提高这种效果。

此外，在图28中所示的导体部34A、34B中，关于从开管1的内面侧伸长的下部34a的区域，即使没有该部分也能够充分得到本实施方式的效果。然而，如图示例那样，在通过使导体部34A、34B的高度尺寸H成为从开管1的外面以及内面伸出的尺寸，由此制造开管1的板厚等不同的情况等、规格不同的电阻焊管时，能够省略每次都交换导体34的麻烦，因此能够提高操作性、生产率。此外，导体部34A、34B的高度尺寸H也可以小于开管1的最大板厚，但有时加热效率会降低。

此外，作为第四强磁性体11，与上述各强磁性体同样，使用铁素体、电磁钢板、非晶体等导电率较低的强磁性材料即可，并设计为不磁通饱和即可。在磁通密度较高、而不能够忽略第四强磁性体11的发热的情况下，例如，采用对该第四强磁性体11供给冷却水进行冷却、或者通过空气等气体、将气体和液体混合了的冷却介质进行冷却等的方法即可。

此外，在上述图25～图29中，表示了使感应线圈30与导体34形成为一体的例子，但在本实施方式的变形例中，也能够如图30所示那样，使环状的第一感应线圈3与导体35成为相互不电连接的独立的构成。在图30的例中，导体35具有与开管1的端部2a、2b对置而直线状地延伸的2个导体部35A、35B、以及将这2个导体部连接的导体部35C，在平面视中形成大致U字形状。在该情况下，使从省略图示的电源供给的电流(参照图中的箭头)分别向相反方向通电即可。在成为这种构成的情况下，使供给电流向第一感应线圈3和导体35分流，能够降低第一感应线圈3的电流密度，因此能够得到能够抑制发热的效果。

此外，与图27～图29的例同样，也可以采用如图31所示的例那样，在导体35的导体部35A、35B之间配置了第四强磁性体11的构成。

并且，在本实施方式中，也可以采用如图32所示的例那样，将环状的第一感应线圈3与2个导体部35A、35B相互分离的导体35进行组合的构成。如图30以及图31那样，在将导体部35A、35B串联连接的情况下，有时导体35内的电流密度会变得过高，但通过采用图32的例那样，将导体35分割为导体部35A和导体部35B的构成，由此规定的一次电流被分流而使各导体部35A、35B的电流密度降低，由此能够抑制该导体部35A、35B的发热。

此外，第四强磁性体11优选为，尺寸比导体部35A、35B向上下至少大10mm以上，宽度成为将相邻接的导体部35A、35B之间的后述的绝缘材包括在内、并尽量大。此外，关于第四强磁性体11的移动方向R的长度，与对置的导体部35A、35B的长度为同等以上即可。

并且，从进一步提高加热效率的方面出发，优选如图32所示那样，在形成导体35的导体部34A、34B间配置了第四强磁性体11的情况。

此外，第四强磁性体11例如在采用了铁素体那样稍微具有导电性的材料的情况下，也可以假设在与上述那样的导体部35A、35B接触时会产生火花、并损伤，因此可以采用通过绝缘材来覆盖表面的构成，或者在不能够覆盖绝缘材的情况下可以采用隔开空气层进行绝缘的构成。

在此，在图33所示的例中，导体部35A、35B和第四强磁性体11经由绝缘板20进行组装，并且，导体部35A、35B具有导体部固定板21可动地安装于由绝缘性的树脂、陶瓷等构成的直线引导件22。通过采用这种构成，在进行电缝焊接时，即使在导体部35A、35B与开管1的端部2a、2b接触的情况下，经由绝缘板20组装的导体部35A、35B以及第四强磁性体11在图中沿左右方向自如活动，因此也能够防止导体部35A、35B损伤。此外，在采用了这种构成的情况下，省略图示的电源装置与导体部35A、35B之间的连接线23优选由能够自如活动的编组线构成。

[第三实施方式]

以下，对本发明的第三实施方式的电阻焊管焊接装置进行说明。

图34是表示本发明的第三实施方式的电阻焊管焊接装置70的概略平面图，图35是说明使用图34所示的电阻焊管焊接装置70来进行电阻焊管焊接时，由第一感应线圈3产生的磁通M在强磁性体(第五强磁性体)12中通过时的磁通方向的概略侧视截面图。

在本实施方式中，为了相对于上述第一、第二实施方式，使感应加热效率进一步提高，而采用以下例示那样的构成。在本实施方式中，对于第一、第二实施方式同样的构成，赋予相同的符号，并且省略其详细的说明。

如图34所示那样，本实施方式的电阻焊管焊接装置70被配置为，第五强磁性体12插入有第一感应线圈3围起的空间以及开口部2。第五强磁性体12具有：配置在开管1的内侧，沿移动方向R延伸的内侧部12a；配置在开管1的外侧，沿移动方向R延伸的外侧部12b；以及在该内侧部12a以及外侧部12b间沿开管1的管内外方向(在图中为垂直方向)延伸的中间部12c。第五强磁性体12朝向比第一感应线圈3更靠下游侧的接合部(焊接部)6侧延伸，并配置为跨越第一感应线圈3以及开口部2。此外，第五强磁性体12为，开管1的移动方向R的侧面侧的截面形状为方角的横向U字状或者横向U字形状(在图34以及图35所示例中为方角的横向U字状)。第五强磁性体12也可以成为横向H字形状或者横向h字形状。在图34以及图35所示的例中，截面形状为方角的横向U字状的强磁性体12配置为，其开放部(开放空间)侧朝向开管1的移动方向R的下游侧，并遍及一次电流回路下游部的上方空间、一次电流回路上游部与下游部之间的空间、以及接合部6下方的管内空间。此外，第五强磁性体12优选为，内侧部12a以及外侧部12b的前端(下游侧的端部)延伸到接合部6附近。此外，第五强磁性体12的厚度优选厚到不磁通饱和的程度以上，但需要抑制为不与挤压辊7等接触的程度的厚度。

如图34所例示的那样，本实施方式的电阻焊管焊接装置70与图5以及图6所例示的电阻焊管焊接装置50同样，在第一感应线圈3中通电一次电流(参照图34中的箭头)。此时，如图35所示那样，由第一感应线圈3产生的磁通M，在以跨越第一感应线圈3的方式向接合部(焊接部)6侧延伸的第五强磁性体12中通过，并在面向开口部2的两端部2a、2b附近通过而产生感应电流。此外，在开管1中通过的磁通M，如图35中的箭头所示那样，在第五强磁性体12中，形成包括配置在开管1的管内的内侧部12a、配置在管外的外侧部12b以及中间部12c在内，而将管内外连结的磁回路。这种第五强磁性体12由透磁率较高的材料构成，因此具有导入从第一感应线圈3扩散的磁通M的效果，因此能够使磁通M高效地贯通接合部6侧的开管1的两端部2a、2b，能够高效地产生感应电流。

此外，在图34以及图35的例中，第五强磁性体12由相互一体化的内侧部12a、外侧部12b以及中间部12c构成，但这些也可以独立地形成。此外，在使内侧部12a、外侧部12b以及中间部12c独立地形成的情况下，内侧部12a、外侧部12b以及中间部12c相互之间不需要直接接触，只要形成上述那样的磁通M的闭合回路，则既可以相互分离，也可以在相互间夹有其他部件。例如，如图36所示那样，在开管1内配置有沿着移动方向R延伸的阻抗器8的情况下，能够使用该阻抗器8来代替第五强磁性体12的内侧部12a。在图36的例中，阻抗器8收容在阻抗器壳体13内，中间部12c与作为上述内侧部12a起作用的阻抗器8不直接接触，但形成有磁通M的闭合回路。

接着，图37表示上述那样的第五强磁性体12的支撑构造的一个例子。在图示例中，第五强磁性体12的外侧部12b和中间部12c形成为一体或者相互固定，内侧部12a与它们相独立地形成。在组装第五强磁性体12时，首先，将第五强磁性体12的内侧部12a安装于设置在管内中央附近的芯棒24。然后，在将第一感应线圈3(参照图34)设置到开管1的开口部2的上方之后，将外侧部12b载放到配置在开口部2的上方的台座26上。由此，成为第五强磁性体12被可动地悬架支撑的状态。此时，与外侧部12b一体形成的中间部12c的下端，与形成在内侧部12a的上面的凹部内面接触。通过采用这种构成，即使在第五强磁性体12的一部分与开管1的端部2a、2b接触的情况下，由于强磁性体12自如地移动，因此也能够防止强磁性体12的损伤、在开管1的端部2a、2b产生较大的缺陷。并且，在第五强磁性体12中，通过由玻璃带、烘芯板构成的绝缘材料来保护有可能与开管1的端部2a、2b接触的中间部12c，从装置的损伤防止、防止产生火花的观点出发较优选。此外，在本实施方式中，以考虑到设置的容易性而将第五强磁性体12分割了的方式为例进行了说明，例如，也可以将第五强磁性体12构成为一体物的截面为方角的横向U字状的形状，并与上述例同样将其载放于台座26来使用。

此外，在本实施方式中，如图38所示那样，也可以使第五强磁性体芯12成为如下形状：以在接合部6附近，内侧部12a以及外侧部12b的至少某一方，在平面视中朝向开管1的端部2a、2b附近的外侧的方式被分割的形状。即，也可以成为如下形状：强磁性体12的内侧部12a以及外侧部12b的至少某一方，在其下游侧的端部12a1、12b1，以避开接合部6的方式分支为两股(大致V字状或者大致U字状等)。此外，更优选成为如下形状：使内侧部12a以及外侧部12b的双方在下游侧的端部12a1、12b1分支为两股。

作为采用上述形状较优选的理由，能够列举：通过使第五强磁性体12的外侧部12b的下游侧的端部12b1分支，容易从上部通过监视器等观察接合部(焊接部)6的情况。此外，其原因为：通过使第五强磁性体12的内侧部12a的下游侧端部12a1分支，由此在接合部6附近熔融的金属，通过伴随感应电流而产生的电磁力排出并向管内落下的情况下，能够降低该熔融金属与第五强磁性体12的内侧部12a接触而使内侧部12a损伤的可能性。此外，虽然也有时所排出的熔融金属向管上方飞出，但即使在该情况下，通过使第五强磁性体12的外侧部12b的下游侧端部12b1分支，也能够抑制熔融金属与外侧部12b直接接触，还具有降低外侧部12b损伤的效果。

在本实施方式中，如图38例示的那样，成为如下形状：在第五强磁性体12的内侧部12a以及外侧部12b的双方，使下游侧的端部12a1、12b1以朝向两端部2a、2b附近的两个外侧的方式分支，并向从开管1的开口部2稍微偏离的位置配置的形状。由此，能够抑制焊接金属向第五强磁性体12的内侧部12a落下、并产生堆积，并且，能够目视观察确认接合部6的状态。因此，能够防止第五强磁性体12的磁性能的降低，能够持续稳定地维持性能，并且，在工序中能够常时确认焊接部的状态。

此外，在本实施方式中，第五强磁性体12的内侧部12a以及外侧部12b为，在俯视图中，沿着开管1几乎水平地形成，但内侧部12a以及外侧部12b的至少某一方也能够以随着朝向下游而内侧部12a以及外侧部12b间的距离渐增或者渐减的方式倾斜地配置(图示省略)。此外，根据形成良好磁回路、即降低磁阻的观点，内侧部12a以及外侧部12b间的距离优选随着朝向下游而渐减。此外，根据同样的观点，还能够如图39所示那样，在外侧部12b的下游侧的端部设置朝向内侧部12a突出的伸出部12b2。

然而，本实施方式所具备的第五强磁性体12，如图40所示的例那样，还能够应用于上述第二实施方式那样的具备第一感应线圈3以及导体35的构成。此外，如图41所示的例那样，在导体35内侧具备第四强磁性体11的构成中，也能够采用具备以向第一感应线圈3以及开口部2插入的方式配置的第五强磁性体12的构成。

并且，在本实施方式中，如图42所示那样，也能够采用上述第二实施方式的、以向图25所示的例的第一感应线圈30以及开管1的开口部2插入的方式具备第五强磁性体12的构成。并且，如图43所示那样，也能够采用在图42中所示的导体部34A、34B之间设置了第四强磁性体11的构成。并且，虽然省略详细图示，但也能够对图32所示的构成应用具备第五强磁性体12的构成。

如以上说明的那样，根据本发明的电阻焊管焊接装置，采用的构成为，以在开管1的两端部2a、2b附近的开口部2的两个外侧，形成由在开管1内流动的感应电流形成的至少2个以上的闭合回路的方式，在从开口部2向管外方向分离的位置上，不围绕圆筒状的开管1的外周、即使该外周的卷绕数不足1周，以跨越开口部2的方式配置至少1圈以上的形成闭合回路的第一感应线圈3。由此，与以往的工作线圈方式相比，即使在制造的电阻焊管的直径较大的情况下，也能够通过简单的装置而有效地提高在将移动的金属带板1弯曲的同时形成筒状而进行电阻焊管焊接时的加热效率，此外，设定也变得容易。此外，由于根据所制造的电阻焊管的尺寸、形状来改变感应线圈的形状的需要较少，因此能够减少保有的工作线圈(感应线圈)的根数，因此不需要具有大容量的电气设备而能够抑制设备成本，并且即使在使用既设的电源的情况下，也能够以低价的成本导入。

然后，随着上述那样的加热效率的提高，通过使电力使用量降低而能够实现节能，或者在投入相同电力的情况下能够提高生产线速度，生产率能够提高。并且，还能够制造在以往由于电源容量的限制、阻抗器烧损的限制而难以制造的尺寸的电阻焊管，其工业上的效果不可限量。

在本发明中，如上述那样，能够通过简单构成的电阻焊管焊接装置来制造从小直径到大直径的电阻焊管，但特别是，对于高效地制造在制造时加热效率降低的、直径较大的电阻焊管较有效。此外，能够防止向感应线圈的上游流动的电流使辊损伤，并且具有不需要如以往那样在感应线圈中穿通金属带板、而容易进行感应线圈的设置、替换等优良效果。

实施例

以下，列举本发明的电阻焊管焊接装置的实施例，对本发明更具体地进行说明，但本发明根本不限定于下述实施例，能够在适合于上述、后述的主旨的范围进行适当变更而实施，这些也均包含于本发明的技术范围。

在本实施例中，对于本发明的效果，通过静止加热实验进行了确认。

[实施例1]

“被加热材料”

在本实施例中，作为被加热材料，使用如下材料：在外径：318.5mm、壁厚：6.9mm、长度：1m的配管用碳钢管(SGP管)上部，如图44所示那样，通过激光加工模拟了开口部的形状的材料(以下成为开管。)。此时的激光加工为，从图44中的左侧端部，按照平行开口部的间隔：50mm、长度：200mm，然后按照视为接合部的顶点与两端部之间的角度：5.7度、500mm的长度进行了开口(开口部合计为700mm)。此外，顶点部为0.5R。

“电阻焊管焊接装置”

在本实施例使用的电阻焊管焊接装置中，作为感应线圈，使用如下线圈：使

的水冷铜管在上下游方向上为200mm、且在周向上为200mm，而如图5～图7所示那样折弯的线圈，并将铜管与开管之间分离10mm地配置。此外，在加热时，投入频率200kHz-20kW的电力，对通过静止加热而到最高温度成为1000℃为止的时间进行计测。此外，加热温度为，在开管的面向开口部的端部，将50μm的K型热电偶以离接合部为20mm的间距熔敷，而进行了测温。此外，作为阻抗器，与图7所示的例不同，将厚度8mm的铁素体芯以5层层叠并放入能够水冷的聚酯树脂制的罩，从接合部的正下方朝向上游侧配置在400mm的范围内。

“实验顺序”

首先，作为本发明例1，将上述感应线圈的下游侧(接合部侧)的端部，配置在从接合部6向上游侧(开口部侧)离开50mm的位置，而进行了加热。

此外，作为本发明例2，与本发明例1同样地配置上述感应线圈，并且将图15以及图16所示那样的、作为第三强磁性体的弯曲板状的铁素体芯(厚度：15mm、宽度(周向)：150mm、长度(上下方向)：250mm)，从感应线圈离开5mm，在感应线圈的背面(上面)侧使用2个，以开口部为分界配置在两端，而进行了加热。

此外，作为本发明例3，与本发明例1同样地配置上述感应线圈，并且，将作为第一强磁性体的、如图8(a)以及图10所示那样的铁素体制的T字型芯(长度(移动方向R)：150mm、水平部宽度：100mm、水平部厚度：20mm、垂直部脚的长度：50mm、垂直部宽度：30mm)配置在感应线圈上游50mm，而进行了加热。

此外，作为本发明例4，与本发明例2同样地配置上述感应线圈以及感应线圈上方的铁素体芯(第三强磁性体)，并且在感应线圈的上游侧50mm配置在本发明例3中使用的T字型芯(第一强磁性体)，而进行了加热。

此外，作为比较例1，与以往同样，以圆筒状地包围开管的外周的方式，将1T(圈)的感应线圈(长边方向宽度：200mm、内径：340mm、厚度：10mm的水冷铜板制感应线圈)，配置在接合部的上游侧50mm而进行了加热。

此外，作为比较例2，与比较例1同样，将圆筒状地包围开管的外周那样的1T的感应线圈，配置在接合部的上游侧250mm而进行了加热。

此外，在各上述实验中，对接合部的升温速度、从接合部向上游侧离开150mm的位置的开口部的端部的升温速度进行了比较。此外，在各实验中，以未设置辊7的状态来进行。

将上述本发明例1～4以及比较例1、2的结果表示在下述表1中。

[表1]

表1所示的升温速度比，是表示将本发明例1的接合部以及上述开口部的端部各自的加热速度设为1时的、各实验的升温速度的比例，加热速度是对转变热的影响、扩散热的影响进行考虑，而离接合部150mm的位置的温度被加热到500℃时的加热速度，在未达到500℃的情况下，是到最大200秒为止的加热速度。

如表1所示那样，在比较例1的情况下，钢管整体被加热，因此无论在钢管端部还是在接合部，在200秒都未达到500℃。

此外，在比较例2中，使感应线圈从接合部离开250mm，钢管端面的温度上升一些，但可知未观察到显著的温度上升。

另一方面，在应用了本发明的电阻焊管焊接装置的本发明例1中，由于感应线圈未卷绕钢管整体，因此损失较小，并且在开口部两端产生的闭合回路处于感应线圈内、且电流在钢管端面流动，因此可知升温速度较快。

此外，在本发明例2中，通过配置第三强磁性体而使磁通集中在感应线圈正下方，因此可知与本发明例1相比，能够得到2倍以上的升温速度。

并且，通过配置第一强磁性体，由此本发明例3(无第三强磁性体)以及本发明例4(有第三强磁性体)能够防止电流向感应线圈的上游流动，因此与本发明例1(无第三强磁性体)以及本发明例2(有第三强磁性体)相比，能够分别观察到10％前后的加热速度的提高。

[实施例2]

在实施例1的本发明例1～4中，将感应线圈设置在离焊接部(接合部)50mm的位置，与此相对，在本实施例中，由于在实机中设置有挤压辊、顶辊等，因此也有时不能够将感应线圈设置在接近焊接部的位置，因此假定将感应线圈设置在从焊接部远离的位置的情况而进行了实验。

在本实施例中，当为图5所示那样的装置时，感应线圈(参照符号3)所围起的开管1的两端部2a、2b的温度上升变大，但接合部的温度上升变小，因此朝向接合部的电流量增加，因此使用如图25以及图26所示那样的具备相互电连接的第一感应线圈30以及导体34的构成的电阻焊管焊接装置70来进行了实验。此外，在本实施例中，进行了不使用阻抗器而仅使用感应线圈的实验。此外，在本实施例中，除了使感应线圈成为上述构成、并不使用阻抗器的点以外，以与上述实施例1同样的条件进行了电阻焊管焊接。

具体地说，将上下游方向的长度：100mm且周向的宽度：200mm的第一感应线圈30，与由上下游方向的长度：200mm、高度：20mm、厚度：3mm的钢板构成的导体34连接。

然后，作为本发明例5，将如此形成的感应线圈以及导体配置为，使感应线圈的下游侧(接合部侧)的端部配置在从接合部6向上游侧(开口部侧)离开150mm的位置，而进行了加热。

此外，作为本发明例6，与本发明例5同样地配置上述感应线圈以及导体，并且如图27所示那样，在构成导体34的2个导体部34A、34B间配置移动方向R的长度：200mm、高度：20mm、厚度：5mm的铁素体芯(第四强磁性体)，而进行了加热。

此外，作为本发明例7，与本发明例5同样地配置上述感应线圈以及导体，并且将移动方向R的长度：200mm、宽度：15mm、高度：90mm的具有方角的横向U字状的铁素体芯(第五强磁性体：参照图34等)，以插入第一感应线圈30以及开管1的开口部2的方式配置，而进行了加热。

此外，作为本发明例8，与本发明例6同样地在构成导体34的2个导体部34A、34B间配置铁素体芯(第四强磁性体)，并且与本发明例7同样地将方角的横向U字状的铁素体芯(第五强磁性体)以插入第一感应线圈30以及开管1的开口部2的方式配置，而进行了加热。

此外，作为比较例3，与上述比较例2同样，将圆筒状地包围开管的外周那样的1T的感应线圈，配置在接合部的上游侧250mm，以相同的电流进行通电加热，对升温速度进行了比较。

上述本发明例5～8以及比较例3的结果表示于下述表2。

[表2]

表2所示的升温速度比，表示将比较例3的加热速度设为1时的、各实验的升温速度的比例。

如表2所示那样，在本发明例5中，与以往那样的包围钢管(开管)的外周的感应线圈形式的比较例1、2相比，能够确认加热速度变快45％。

此外，在本发明例6中，通过在上游侧的形成导体34的2个导体部34A、34之间插入作为第四强磁性体的铁素体芯，由此能够确认到加热速度进一步变快15％。

此外，在本发明例7、8中，通过将上述方角的横向U字状的作为第五强磁性体的铁素体芯插入第一感应线圈30以及开管1的开口部2，由此与上述本发明例5、6相比，能够分别确认到得到2倍以上的加热速度，能够明确能够高效地进行加热。

此外，在本实施例中，仅通过在钢管(开管)的上方设置感应线圈，就能够简单地设置，并且及时在钢管直径变化±10％程度的情况下，也能够确认加热速度不会较大地变化。

[实施例3]

在本实施例中，在外径318.5mm、壁厚6.9mm、长度1m的钢管(开管)上，配置由外径10mm、内径8mm的铜管构成的长度250mm、宽度200mm的矩形的感应线圈(第一感应线圈)。此时，以与开管之间的距离成为10mm(一定)的方式使感应线圈弯曲，并成为鞍型的形状。在感应线圈内流动冷却水来进行冷却。感应线圈设置在从接合部离开150mm的位置。开管的开口部与实施例1的情况为相同形状。在本发明例9中，如图13所示那样，进一步在感应线圈内侧并且在开口部内，将宽度(周向)10mm、长度(移动方向R)65mm、高度30mm的作为第二强磁性体的铁素体芯，以从开管的端部上面伸长10mm的方式，从离接合部190mm(离感应线圈30mm)位置设置到离接合部255mm的位置，通过焊接电流800A进行了10秒间静止加热。

在本发明例10中，使铁素体芯的长度为130mm，从离接合部190mm(离感应线圈30mm)的位置设置到离接合部320mm的位置，并同样进行了静止加热。

在本发明例11中，使铁素体芯的长度为195mm，从离接合部190mm(离感应线圈30mm)的位置设置到离接合部385mm的位置，并同样进行了静止加热。

此外，在作为基准的本发明例12中，在开管的开口部内不配置上述那样的铁素体芯，而进行了同样的静止加热。

评价为，对于上述发明例9～12，分别测定开管的端面的由感应线圈围起的部分的移动方向上的中间位置的温度变化，以及开管的端面的感应线圈的下游侧端与接合部的中间位置(离接合部75mm的位置)的温度变化，对于本发明例9～11，求出各点的升温温度相对于本发明例12的升温温度的比例而进行了评价。结果表示于表3。

[表3]

根据表3的结果，通过将作为第二强磁性体的铁素体芯设置在由感应线圈围起的开管的端面间，由此位于感应线圈内的开管的端面的位置的温度上升变得缓慢，另一方面，更接近接合部一侧的开管的端面的位置的温度上升提高。这表示，位于感应线圈内的在开管的端面流动的电流减少，相应地向接合部侧流动的电流增加，并表示，通过设置作为第二强磁性体的铁素体芯，能够进一步提高本发明的电阻焊管焊接装置的效率。

符号的说明

1…金属带板、开管

2…开口部

2a、2b…开管的端部

6…接合部(焊接部)

50、60、70…电阻焊管焊接装置

3…第一感应线圈

3’…第二感应线圈

3”…第三感应线圈

3A…第一感应线圈的背面(上面)

30、31、32、33…第一感应线圈

34…导体

34A、34B…导体部

35…导体

7…辊

8…阻抗器

9…第一强磁性体

9’…第二强磁性体

10…第三强磁性体

11…第四强磁性体

12…第五强磁性体

4a、4b、4a’、4b’、5a、5b、5a’、5b’、5c、5d、5c’、5d’…感应电流

4a’(E)、4b’(E)、5a’(E)、5b’(E)、5c’(E)、5d’(E)…感应电流(在金属板端部流动的感应电流)

M…磁通

Claims (5)

1.一种电阻焊管焊接装置，用于制造电阻焊管，通过由感应加热机构产生的感应电流使具有沿行进方向延伸的开口部的开管的、探到该开口部的两端部熔融，并且使上述开口部的间隔逐渐变窄并使上述两端部彼此在接合部接触而进行焊接，其特征在于，

上述感应加热机构具有至少一个感应线圈，该至少一个感应线圈中，位于与上述接合部最近的位置的第一感应线圈，以跨越上述开口部而形成一次电流回路的方式，不围绕上述开管的外周而配置在上述开口部的上方，

在通过对上述第一感应线圈流动高频电流来形成了一次电流回路时，上述一次电流回路形成为，在上述开管的、上述第一感应线圈的下方且在上述开口部的两个外侧的部分，在上述两端部的附近分别形成一个以上具有通过上述开管的至少上述端部的感应电流的二次电流的闭合回路，

具备强磁性体，该强磁性体具有：在上述开管的内侧沿上述行进方向延伸的内侧部；在上述开管的外侧沿上述行进方向延伸的外侧部；以及在由上述第一感应线圈划分的空间内，在上述内侧部以及上述外侧部间延伸的中间部；使由上述内侧部以及上述外侧部的、比上述中间部靠下游侧的部分和上述中间部划分的开放空间侧，朝向上述行进方向的下游侧配置，形成通过上述内侧部、中间部以及外侧部的磁通的闭合回路。

2.如权利要求1记载的电阻焊管焊接装置，其中，

上述高频电流的频率为100kHz以上。

3.如权利要求1或者2记载的电阻焊管焊接装置，其中，

上述强磁性体的外侧部以及内侧部中的至少一方的下游侧的端部，成为被分支的形状。

4.如权利要求1或者2记载的电阻焊管焊接装置，其中，

上述第一感应线圈形成为，随着从上述开口部朝向侧方而与上述开管之间的间隙扩大。

5.如权利要求3记载的电阻焊管焊接装置，其中，

上述第一感应线圈形成为，随着从上述开口部朝向侧方而与上述开管之间的间隙扩大。

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