CN108027225B - 热交换器、热交换器的制造方法 - Google Patents

Abstract

热交换器(1)具备：层叠有多个管(21)的层叠体(2)和联管箱(4)。联管箱具有：接合有多个管各自的延伸方向的端部的板头部(42)及接合于板头部且在与板头部之间形成内部空间的箱外壳部件(41)。在板头部形成有供多个管各自的延伸方向的端部插入的管插入孔(421)，并且在管插入孔设有将管的延伸方向的端部定位于管插入孔的内部的止动部(422)。止动部设置于管插入孔的箱外壳部件侧，且构成为从层叠体的层叠方向观察时的宽度尺寸小于管插入孔的箱外壳部件的相反侧的宽度尺寸及管的延伸方向的端部的宽度尺寸。

Description

热交换器、热交换器的制造方法

相关申请的的相互参照

本申请基于2015年9月22日申请的日本申请编号2015-186167号，在此援引其记载内容。

技术领域

本发明涉及层叠多个管而构成的热交换器及该热交换器的制造方法。

背景技术

以往，已知一种热交换器，具备：层叠有多个管的层叠体；及沿该层叠体的层叠方向延伸并且接合多个管各自的延伸方向的端部而与多个管的内部连通的联管箱。

例如，在专利文献1所述的热交换器中，联管箱由如下三部件构成：构成外壳的箱部；具有插入并接合管的端部的管插入孔的板部；以及对管的端部的顶端部的位置进行规定的中间板部。

另一方面，在专利文献2所述的热交换器中，联管箱由如下两部件构成：构成外壳的箱部；以及具有插入并接合管的端部的管插入孔的板部，在箱部的一部分设有接受管的端部的凹部。并且，在专利文献2所述的热交换器中，通过设置于箱部的凹部，从而对管的端部的顶端部的位置进行规定，由此实现联管箱的简化。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-316437号公报

专利文献2：日本特开2006-17442号公报

然而，如专利文献2所述，在箱部中的与管相对的部位设有凹部的结构中，箱部中制冷剂流通的部位的内侧表面积在形成有凹部的部位与未形成凹部的部位不同。即，箱部中形成有凹部的部位的内侧表面积大于箱部中未形成凹部的部位的内侧表面积。

在这样的结构的联管箱中，形成有凹部的部位的耐压强度比未形成凹部的部位的耐压强度低，难以充分地确保联管箱整体的耐压强度。

在此，如专利文献1所述，在由箱中间板而非箱部来对管的端部的顶端部的位置进行规定的结构中，能够确保联管箱的耐压强度，但无法避免部件数量的增加。

发明内容

本发明的目的在于提供能够不使部件数量增加就确保联管箱的耐压强度的热交换器及该热交换器的制造方法。

根据本发明的一个观点，热交换器具有使热交换对象流体流通的多个管。

热交换器具有：层叠体，该层叠体层叠有多个管；以及联管箱，该联管箱沿层叠体的层叠方向延伸，并且接合多个管各自的延伸方向的端部，且具有与多个管的内部连通的内部空间。

并且，联管箱的结构为具有：板头部，该板头部接合有多个管各自的延伸方向的端部；及箱外壳部件，该箱外壳部件接合于板头部，且在箱外壳部件与板头部之间形成内部空间。

热交换对象流体由二氧化碳构成。

另外，板头部的结构为：形成管插入孔，该管插入孔供多个管各自的延伸方向的端部插入，并且在管插入孔设有止动部，该止动部将管的延伸方向的端部定位于管插入孔的内部。

进一步，止动部的结构为：设置于管插入孔的箱外壳部件侧，且从层叠体的层叠方向观察时的宽度尺寸小于管插入孔的与箱外壳部件相反的一侧的宽度尺寸及管的延伸方向的端部的宽度尺寸。

箱外壳部件具有鼓出部，该鼓出部的截面的形状为U字形，板头部构成为：管插入孔的从层叠体的层叠方向观察时的箱外壳部件侧的宽度尺寸小于鼓出部的开口侧端部的宽度尺寸，在板头部及箱外壳部件中，至少鼓出部的开口侧端部与包围管插入孔的部位通过钎焊材料接合。

由此，对于接合有各管的延伸方向的端部的板头部，设置宽度尺寸比管的端部小的止动部，因此即使没有中间板，也能够对管的延伸方向的端部的位置进行规定。

进一步，在本发明的结构中，对于板头部设置止动部而不对箱外壳部件设置止动部，因此能够确保箱外壳部件的耐压强度。

因此，能够实现不使部件数量增加就能够确保联管箱的耐压强度的热交换器。

附图说明

图1是第一实施方式的散热器的整体结构图。

图2是表示第一实施方式的散热器的管的立体图。

图3是表示第一实施方式的散热器的联管箱的立体图。

图4是表示第一实施方式的散热器的箱外壳部件的立体图。

图5是表示第一实施方式的散热器的板头部的立体图。

图6是图5的VI-VI剖视图。

图7是图1的VII-VII剖视图。

图8是由图7的符号VIII指示的部位的扩大图。

图9是表示第一实施方式的散热器的制造过程的框图。

图10是用于对第一实施方式的散热器的箱制造工序的流动进行说明的说明图。

图11是表示第二实施方式的散热器的箱外壳部件的立体图。

图12是表示第二实施方式的散热器的板头部的立体图。

图13是图12的XIII-XIII剖视图。

图14是接合有第二实施方式的散热器的管的联管箱的剖视图。

图15是用于对第二实施方式的散热器的箱制造工序的流程进行说明的说明图。

图16是第三实施方式的散热器的箱外壳部件及板头部的剖视图。

图17是用于对第三实施方式的散热器的箱制造工序的流程进行说明的说明图。

图18是第四实施方式的散热器的板头部的剖视图

图19是接合有第四实施方式的散热器的管的联管箱的剖视图。

图20是用于对从箱外壳部件侧观察板头部时的板头部与管的关系进行说明的说明图。

图21是表示第五实施方式的散热器的箱外壳部件的立体图。

图22是表示第五实施方式的散热器的联管箱的立体图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。另外，在以下的各实施方式中，有对在先前的实施方式中进行了说明的事项相同或等同的部分标记相同的参照符号而省略其说明的情况。

另外，在仅对各方式中的结构要素的一部分进行说明的情况下，能够对结构要素的其他部分应用先前进行了说明的其他方式。

在以下的实施方式中，只要是不特别妨碍组合的范围，即使未特别明示也能够部分地将实施方式彼此组合。

(第一实施方式)

关于本实施方式，参照图1～图10进行说明。在本实施方式中，对下例进行说明：将本发明的热交换器应用于在进行车室内的空调的车辆用空调装置中使制冷剂与空气进行热交换而使制冷剂散热的散热器1的例子。

散热器1与未图示的压缩机、减压机构及蒸发器一起构成蒸气压缩式的制冷循环。本实施方式的制冷循环由高压侧的制冷剂压力成为临界压力以上(即超临界状态)的超临界制冷循环构成。在制冷循环中，作为构成热交换对象流体的制冷剂，采用全球变暖系数较小的自然制冷剂即二氧化碳。

如图1所示，在本实施方式的散热器1中，作为主要的结构要素，具备热交换芯部2、侧板3、一对联管箱4、箱盖5及一对连接器6。另外，表示图1的上下、左右的各箭头的方向在车辆搭载状态下表示从车辆前方观察的方向。

构成散热器1的各部件由例如铝、铝合金等的铝制的金属材料构成。散热器1在各部件被组装的状态下，通过预先设置于各部件的必要的部位的钎焊材料而钎焊接合。

热交换芯部2构成使散热器1中的制冷剂与空气进行热交换的热交换部。热交换芯部 2具有：制冷剂在内部流动多个管21；及配置于相邻的管21间并促进制冷剂与空气的热交换的翅片22。在本实施方式2，热交换芯部2相当于层叠有多个管21的层叠体。

如图2所示，本实施方式的各管21由相对于一方向延伸并且具有扁平的截面的扁平管构成。在本实施方式的管21的内部形成有由沿管的延伸方向延伸的多个孔构成的流体流路211。另外，流体流路211也可以由单个孔构成。

另外，本实施方式的各管21以其扁平面平行地排列的方式相互设置规定间隔而排列。在本实施方式中，能够将沿管21中的热交换对象流体的流通方向延伸的方向解释为管21 的延伸方向。

回到图1，侧板3是对热交换芯部2进行加强的加强部件。本实施方式的侧板3配置于热交换芯部2中的管21的层叠方向的两端侧。另外，在本实施方式中，上下地层叠各管21。因此，各侧板3配置于热交换芯部2的上下方向的两端侧。

一对联管箱4的管21的延伸方向的端部被连接，作为进行在管21流动的制冷剂的集合、分配的箱发挥功能。各联管箱4由沿管21的层叠方向延伸的筒状的中空部件构成。各联管箱4在其内部形成与各管21的内部连通的内部空间40。

在本实施方式中，作为联管箱4，采用分体式的联管箱。如图3所示，本实施方式的联管箱4主要由箱外壳部件41及板头部42这两个部件构成。

箱外壳部件41是构成联管箱4的外壳的部件。箱外壳部件41与板头部42一起形成与各管21的内部连通的内部空间40。箱外壳部件41通过对铝制的金属材料进行挤出加工而成形。

本实施方式的箱外壳部件41具有：形成联管箱4的内部空间40的鼓出部411；从鼓出部411的开口侧端部411a向外侧延伸并接受板头部42的板接受部412。

在此，在本实施方式中，由于由超临界制冷循环构成，因此作为制冷剂的二氧化碳在流入散热器1时成为临界状态。并且，散热器1的内部的制冷剂压力成为7MPa以上的非常高的压力。因此，对于散热器1的联管箱4，要求耐制冷剂压力的耐压强度。

因此，本实施方式的散热器1以联管箱4的宽度方向的中央部的截面成为U字形的方式构成鼓出部411。即，本实施方式的鼓出部411构成为沿管21的延伸方向的截面的形状成为U字形。由此，避免在联管箱4的内部空间40流通的制冷剂的压力所产生的负荷集中在箱外壳部件41与板头部42分离的方向上，使联管箱4的耐压强度提高。

板接受部412是在接受有板头部42的状态下，相对于箱外壳部件41而临时固定板头部42的部位。本实施方式的板接受部412沿板头部42的外周而呈C字形弯曲。

在此，如图4所示，本实施方式的板接受部412以在箱外壳部件41配置板头部42前的状态成为弯曲成L字形的形状。在本实施方式中，以在箱外壳部件41配置有板头部42 的状态，使图4所示的板接受部412的顶端部413以靠近板头部42侧的方式塑性变形，由此将板头部42临时固定于箱外壳部件41。

本实施方式的鼓出部411及板接受部412为了确保能够承受制冷剂压力的耐压强度而通过挤出加工一体地成形。在本实施方式的箱外壳部件41中，对于鼓出部411要求耐压强度。另一方面，板接受部412的顶端部413不要求与鼓出部411相同的强度。

因此，在本实施方式中，使鼓出部411的厚度ta大于板接受部412的顶端部413的厚度tb(即，ta＞tb)。由此，确保鼓出部411的耐压强度，并且减小使板接受部412的顶端部413塑性变形时的抵抗力。

接着，板头部42是接合多个管21各自的延伸方向的端部的部件。板头部42是对在外侧两面包覆有未图示的钎焊材料的细长板状的铝制的金属材料形成的。

如图5所示，本实施方式的板头部42由形成有适合管21的扁平截面的形状的多个狭缝孔421的板状部件构成。形成于板头部42的各狭缝孔421相当于插入管21的延伸方向的端部的管插入孔。各狭缝孔421设置为与管21数量相同。

如图6所示，在各狭缝孔421设有将管21的延伸方向的端部定位于狭缝孔421的内部的止动部422。具体而言，本实施方式的止动部422由具有形成于狭缝孔421的内侧壁部的倾斜面422a的部位构成。

从管21的层叠方向观察时，倾斜面422a形成于狭缝孔421的宽度方向的两侧。倾斜面422a在狭缝孔421的内侧壁部形成为向内侧倾斜。

另外，在各狭缝孔421中，在与管21的延伸方向的端部的侧面相对的部位形成有与管21的延伸方向的端部的侧面抵接的抵接部位423。本实施方式的抵接部位423由狭缝孔421的内侧壁部中的沿管21的延伸方向延伸的部位构成。

在此，图7是图1的VII-VII剖视图。具体而言，图7表示将接合了管21的延伸方向的端部的联管箱4沿与管21的层叠方向正交的方向剖切时的截面。

如图7所示，本实施方式的止动部422设置于狭缝孔421的箱外壳部件41侧。止动部422构成如下：从管21的层叠方向即图7的图纸垂直方向观察时的宽度尺寸Wa小于狭缝孔421的箱外壳部件41的相反侧的宽度尺寸Wb及管21的延伸方向的端部的宽度尺寸 Wc。

另外，狭缝孔421以抵接部位423与管21的延伸方向的端部的侧面抵接的方式，使箱外壳部件41的相反侧的宽度尺寸Wb与管21的延伸方向的端部的宽度尺寸Wc相比相同或稍大(即，Wb≈Wc)。

由此，在本实施方式的散热器1中，在将管21的延伸方向的端部插入狭缝孔421时，管21的延伸方向的端部与止动部422碰触，从而能够将管21的延伸方向的端部定位于狭缝孔421。

进一步，本实施方式的止动部422由具有倾斜面422a的部位构成，因此管21的外周缘部与止动部422的倾斜面422a为线接触。因此，由于狭缝孔421的止动部422，管21 的流体流路211不会被堵塞。换言之，本实施方式的各管21为如下结构：流体流路211 的周围的部位与止动部422抵接，并且在流体流路211与止动部422分离的状态下各管21 接合于板头部42。

另外，本实施方式的各狭缝孔421的宽度方向的尺寸随着从箱外壳部件41侧向与箱外壳部件41相反的一侧而扩大。在这样的结构中，当制冷剂在止动部422附近流动时，能够抑制制冷剂流在止动部422产生停滞这点特别有效。

在此，在本实施方式中，相对于箱外壳部件41形成截面的形状为U字形的鼓出部411。在这样的结构中，在鼓出部411的开口侧端部411a中，形状大幅变化，因此有容易在开口侧端部411a产生应力集中的倾向。

因此，使板头部42的狭缝孔421的箱外壳部件41侧的宽度尺寸Wa小于鼓出部411的开口侧端部411a的宽度尺寸Wd。并且，在本实施方式中，如图8所示，通过钎焊材料 BR接合鼓出部411的开口侧端部411a与板头部42的包围狭缝孔421的部位。

回到图1，在一对联管箱4中的一方的内部配置有隔板4a。隔板4a是上下地分割联管箱4的内部空间的部件。另外，在各联管箱4中，在管21的层叠方向上的两端部接合有进行联管箱4的上下端部的堵塞的箱盖5。

接着，一对连接器6是使制冷剂所流通的未图示的外部配管内的流通路与联管箱4的内部空间40连通的连接器。各连接器6接合于一对联管箱4中的配置有隔板4a的联管箱4。在各连接器6中，一方的连接器构成向联管箱4导入制冷剂的入口侧连接器，另一方的连接器构成从联管箱4导出制冷剂的出口侧连接器。

接着，关于本实施方式的散热器1的制造方法，使用图9、图10进行说明。图9表示散热器1的大致的制造步骤。如图9所示，本实施方式的散热器1在其制造步骤的前半部分中，分开制造热交换芯部2与联管箱4。因此，关于制造步骤的前半部分，个别地进行说明。

首先，在热交换芯部2的制造步骤中，制造将多个管21层叠的层叠体。该工序相当于制造构成层叠体的热交换芯部2的层叠工序。具体而言，在层叠工序中，首先，通过挤出加工形成所希望的形状，并且准备在必要的部位包覆有钎焊材料的管21、翅片22、侧板3。并且，在层叠工序中，在各管21间配置翅片22，并且以在各管21的层叠方向的端部配置有侧板3的状态下，通过金属丝等的夹具来组装各管21、翅片22、侧板3。

另一方面，在联管箱4的制造步骤中，首先，在板成形工序中成形板头部42，并且在外壳成形工序中成形箱外壳部件41。之后，在箱制造工序中，组装箱外壳部件41与板头部42来制造联管箱4。

具体而言，在板成形工序中，成形板头部42，该板头部42形成有多个狭缝孔421及成形在各狭缝孔421止动部422。在本实施方式的板成形工序中，对于预先在芯材的表面通过压延而设置有钎焊材料的金属板，通过开孔加工等形成具有止动部422的多个狭缝孔421，由此成形板头部42。

在外壳成形工序中，成形具有截面的形状为U字形的鼓出部411的箱外壳部件41。在本实施方式的外壳成形工序中，通过挤出加工成形具有鼓出部411及从鼓出部411的开口侧端部411a延伸的板接受部412的箱外壳部件41。

在本实施方式的箱制造工序中，如图10所示，在箱外壳部件41的板接受部412插入板头部42。并且，在箱制造工序中，在箱外壳部件41的板接受部412配置板头部42。在箱制造工序中，以在板接受部412配置有板头部42的状态，使板接受部412的顶端部413 以靠近板头部42侧的方式塑性变形，由此将板头部42临时固定于箱外壳部件41。

另外，虽然未图示，但在箱制造工序中，在相对于箱外壳部件41临时固定有板头部42的联管箱4的延伸方向的两端部安装箱盖5。进一步，在箱制造工序中，通过MIG焊接 (熔化极惰性气体保护焊)等，对箱外壳部件41的外表面接合各连接器6。

回到图9，在散热器1的制造步骤中，在上述的层叠工序及箱制造工序后，以将各管21的延伸方向的端部插入板头部42的各狭缝孔421的状态接合热交换芯部2与联管箱4。该制造步骤相当于接合构成层叠体的热交换芯部2与联管箱4的接合工序。

具体而言，在接合工序中，以使多个管21的延伸方向的端部与各狭缝孔421的止动部422抵接的状态，组装联管箱4与热交换芯部2。并且，在接合工序中，将联管箱4与热交换芯部2的组装体在炉内加热，由此联管箱4与热交换芯部2钎焊接合成为一体。最后，在接合工序中，若存在组装联管箱4与热交换芯部2时使用的夹具，则拆下该夹具。

在以上说明的本实施方式的散热器1中，对于接合了各管21的延伸方向的端部的板头部42，设置宽度尺寸小于管21的端部的止动部422。由此，不在箱外壳部件41与板头部42之间设置中间板，就能够将管21的延伸方向的端部的位置定位于狭缝孔421的内部。

进一步，在本结构中，不对箱外壳部件41设置止动部422而对板头部42设置止动部422，因此能够确保箱外壳部件41的耐压强度。

因此，根据本实施方式，能够实现不使部件数量增加就能够确保联管箱4的耐压强度的散热器1。这样，能够充分地确保联管箱4的耐压强度的结构对于流入散热器1的制冷剂的压力为高压的将二氧化碳作为热交换对象流体的结构特别地适合。

此外，在本实施方式中，使板头部42的狭缝孔421的箱外壳部件41侧的宽度尺寸Wa小于鼓出部411的开口侧端部411a的宽度尺寸Wd。并且，通过钎焊材料BR接合鼓出部 411的开口侧端部411a与板头部42的包围狭缝孔421的部位。由此，能够通过填充有钎焊材料BR的焊缝来加强开口侧端部411a，因此能够充分地确保箱外壳部件41的耐压强度。

另外，在本实施方式中，由具有形成于狭缝孔421的内侧壁部的倾斜面422a的部位构成止动部422。由此，管21与止动部422线接触，因此，能够抑制管21与止动部422 的接触面积。因此，通过设置于狭缝孔421的止动部422，能够抑制管21的流体流路211 的一部被堵塞。

进一步，在本实施方式中，在狭缝孔421的内侧壁部的一部分形成与管21的延伸方向的端部的侧面抵接的抵接部位423。由此，能够确保管21与狭缝孔421的接触面积，因此能够充分地确保管21与狭缝孔421之间的密封性。

在此，在本实施方式中，通过挤出加工成形箱外壳部件41。挤出加工与冲压加工相比，难以产生对耐压强度有影响的凹陷等加工痕，因此容易确保箱外壳部件41的耐压强度。

另外，在本实施方式中，通过使箱外壳部件41的板接受部412的顶端部413塑性变形，从而将板头部42固定于箱外壳部件41。由此，通过弯曲加工等简单的加工，能够将板头部42临时固定于箱外壳部件41，因此通过加工装置的简化等能够实现散热器1的制造成本的降低。

(第二实施方式)

接着，关于第二实施方式，参照图11～图15进行说明。在本实施方式中，与第一实施方式的不同之处在于，将箱外壳部件41A固定于板头部42A。

如图11所示，本实施方式的箱外壳部件41A具有截面为U字形的鼓出部411。另外，本实施方式的箱外壳部件41A是从第一实施方式的箱外壳部件41A移除了板接受部412的结构。

如图12～图14所示，本实施方式的板头部42A具有：形成有狭缝孔421的板状部420；及从板状部420的两端部向与板状部420交叉的方向延伸并接受箱外壳部件41A的箱接受部424。

如图13、图14所示，在板状部420的各狭缝孔421设有将管21的延伸方向的端部定位于狭缝孔421的内部的止动部422。具体而言，本实施方式的止动部422由具有形成于狭缝孔421的内侧壁部的倾斜面422a的部位构成。在本实施方式中，板状部420相当于板头部42A的孔形成部。

另外，如图14所示，本实施方式的止动部422设置于狭缝孔421的箱外壳部件41A侧。并且，止动部422构成如下：从管21的层叠方向观察时的宽度尺寸Wa小于狭缝孔421 的箱外壳部件41A的相反侧的宽度尺寸Wb及管21的延伸方向的端部的宽度尺寸Wc。

进一步，在本实施方式中，使板头部42A的狭缝孔421的箱外壳部件41A侧的宽度尺寸Wa小于鼓出部411的开口侧端部411a的宽度尺寸Wd。并且，在本实施方式中，通过未图示的钎焊材料接合鼓出部411的开口侧端部411a与板头部42A的包围狭缝孔421的部位。

箱接受部424是如下部位：在接受了箱外壳部件41A的状态下，将箱外壳部件41A临时固定于板头部42A的部位。如图14所示，本实施方式的箱接受部424沿着箱外壳部件41A的外周弯曲。

在此，如图13所示，本实施方式的箱接受部424在板头部42A配置箱外壳部件41A前的状态成为直线状地延伸的形状。在本实施方式中，以在板头部42A配置有外壳部件41A的状态，使图13所示的箱接受部424的顶端部425以靠近箱外壳部件41A侧的方式塑性变形，从而将箱外壳部件41A临时固定于板头部42A。为了确保强度，本实施方式的板状部420及箱接受部424通过挤出加工而一体地成形。

其他的结构与第一实施方式相同。以下，对本实施方式的散热器1的制造方法进行说明。另外，在本实施方式中，对于与第一实施方式中进行了说明的制造方法不同的部分进行说明，关于相同的部分，省略或简化说明。

在本实施方式的联管箱4的制造步骤中，首先，在板成形工序中成形板头部42A，并且在外壳成形工序中成形箱外壳部件41A。之后，在箱制造工序中，组装箱外壳部件41A 与板头部42A来制造联管箱4。

在本实施方式的板成形工序中，通过挤出加工成形具有形成有多个狭缝孔421的板状部420及箱接受部424的板头部42A，该多个狭缝孔421设有止动部422。

另一方面，在外壳成形工序中，成形具有鼓出部411的箱外壳部件41A。具体而言，在外壳成形工序中，对于预先在芯材的表面通过压延而设置有钎焊材料的金属板，通过弯曲加工等形成截面的形状为U字形的鼓出部411，由此成形箱外壳部件41A。

并且，在本实施方式的箱制造工序中，如图15所示，在板头部42A的箱接受部424插入箱外壳部件41A。并且，在箱制造工序中，在板头部42A的箱接受部424配置箱外壳部件41A。在箱制造工序中，以在箱接受部424配置有箱外壳部件41A的状态，使箱接受部424的顶端部425以靠近箱外壳部件41A侧的方式塑性变形，从而将箱外壳部件41A临时固定于板头部42A。

以上说明的本实施方式的散热器1为如下结构：对于接合了各管21的延伸方向的端部的板头部42A，设置宽度尺寸小于管21的端部的止动部422。因此，在本实施方式中，与第一实施方式相同，能够实现不使部件数量增加就能够确保联管箱4的耐压强度的散热器1。

在此，在本实施方式中，通过挤出加工成形板头部42A，并且使板头部42A的箱接受部424的顶端部425塑性变形，从而将箱外壳部件41A临时固定于板头部42A。由此，也能够通过弯曲加工等简单的加工，从而将箱外壳部件41A固定于板头部42A，因此通过加工装置的简化等能够实现散热器1的制造成本的降低。

(第三实施方式)

接着，关于第三实施方式，参照图16、图17进行说明。在本实施方式中，与第二实施方式不同之处在于，通过压入将箱外壳部件41A固定对于板头部42A。

如图16所示，本实施方式的箱外壳部件41A构成为，其外形的宽度尺寸We大于板头部42A的箱接受部424的宽度尺寸Wf。

其他结构与第二实施方式相同。以下，对于本实施方式的散热器1的制造方法进行说明。另外，在本实施方式中，对与第二实施方式中进行了说明的制造方法不同的部分进行说明，关于相同的部分，省略或简化说明。

在本实施方式的箱制造工序中，如图17所示，通过在板头部42A的箱接受部424压入箱外壳部件41A，从而将箱外壳部件41A临时固定于板头部42A。

以上说明的本实施方式的散热器1具有与第二实施方式相同的结构，因此与第二实施方式相同，能够实现不使部件数量增加就能够确保联管箱4的耐压强度的散热器1。

在此，在本实施方式中，通过挤出加工成形板头部42A，并且在板头部42A的箱接受部424压入箱外壳部件41A，由此将箱外壳部件41A临时固定于板头部42。由此，也能够通过压入加工这一简单的加工，从而将箱外壳部件41A固定于板头部42A，因此能够通过加工装置的简化等实现散热器1的制造成本降低。

(第四实施方式)

接着，关于第四实施方式，参照图18～图20进行说明。在本实施方式中，与第一实施方式不同之处在于，由具有形成于狭缝孔421的内侧壁部的台阶422b的部位构成止动部422。

如图18所示，在本实施方式的狭缝孔421的内侧壁部设有构成止动部422的台阶422b。该台阶422b是如下阶梯状的部位：在狭缝孔421的内侧壁部中，与抵接部位423相比，宽度尺寸缩小。

如图19所示，台阶422b设置于狭缝孔421的箱外壳部件41侧。并且，台阶422b构成为，从管21的层叠方向即图19的图纸垂直方向观察时的宽度尺寸Wa小于狭缝孔421 的箱外壳部件41的相反侧的宽度尺寸Wb及管21的延伸方向的端部宽度尺寸Wc。

由此，在本实施方式中，在将管21的延伸方向的端部插入狭缝孔421时，管21的延伸方向的端部与止动部422的台阶422b碰触，因此能够将管21的延伸方向的端部定位于狭缝孔421。

在此，本实施方式的止动部422由具有台阶422b的部位构成，因此管21的外周缘部与台阶422b为面接触。因此，有狭缝孔421的止动部422导致管21的流体流路211的一部分堵塞的担忧。

因此，在本实施方式中，台阶422b与流体流路211的周围的部位抵接，并且台阶422b 与流体流路211分离。换言之，本实施方式的各管21为如下结构，流体流路211的周围的部位与台阶422b抵接，并且在流体流路211与台阶422b分离的状态下管21接合于板头部42。

具体而言，如图20所示，本实施方式的台阶422b的宽度尺寸Wa大于管21的流体流路211的宽度方向上的最外侧的部位彼此的间隔Wg。由此，避免狭缝孔421的止动部422 导致管21的流体流路211堵塞。

其他结构与第一实施方式相同。通过本实施方式的结构，与第一实施方式相同，也能够实现不使部件数量增加就能够确保联管箱4的耐压强度的散热器1。

在此，在本实施方式中，由具有形成于狭缝孔421的内侧壁部的台阶422b的部位构成止动部422。由此，管21与止动部422为面接触，因此，能够确保管21与止动部422 的接触面积，能够充分地确保管21与狭缝孔421之间的密封性。

(第五实施方式)

接着，关于第五实施方式，参照图21、图22进行说明。在本实施方式中，与第二实施方式不同之处在于，箱外壳部件41的板接受部412的顶端部413的形状。

如图21、图22所示，在本实施方式的板接受部412中，在其顶端部413形成有多个爪部413a。各爪部413a是用于临时固定箱外壳部件41与板头部42的部位。

在本实施方式的箱制造工序中，以在板接受部412配置有板头部42的状态，使各爪部413a以靠近板头部42侧的方式塑性变形，由此将板头部42临时固定于箱外壳部件41。

其他结构与第一实施方式相同。本实施方式的散热器1具有与第一实施方式相同的结构，因此，与第一实施方式相同，能够实现不使部件数量增加就能够确保联管箱4的耐压强度的散热器1。

此外，在本实施方式中，在板接受部412的顶端部413形成多个爪部413a。由此，能够确保鼓出部411的耐压强度，并且减小使板接受部412的顶端部413塑性变形时的抵抗力。

在此，在本实施方式中，关于对于箱外壳部件41的板接受部412的顶端部413形成多个爪部413a的例进行了说明，但不限定于此。例如，如第二实施方式，在板头部42设有箱接受部424的结构中，也可以对于箱接受部424的顶端部425形成多个爪部。由此，在第二实施方式的结构中，也能够确保鼓出部411的耐压强度，并且减小使板接受部412 的顶端部413塑性变形时的抵抗力。

(其他实施方式)

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但本发明不限定于上述的实施方式，能够适当变更。本发明能够例如进行以下各种各样变形。

如上述的各实施方式，优选使箱外壳部件41、41A的鼓出部411为U字形的截面的形状，但不限定于此。例如，也可以使箱外壳部件41、41A的鼓出部411为V字形的截面形状、W字形的截面形状。

如上述的各实施方式，优选以流体流路211与止动部422分离的状态来接合箱外壳部件41、41A与板头部42、42A，但不限定于此。例如，也可以是如下结构：以流体流路211 与止动部422的一部分抵接的状态来接合箱外壳部件41、41A与板头部42、42A。

如上述的第一实施方式等，优选使狭缝孔421的箱外壳部件41侧的宽度尺寸Wa小于开口侧端部411a的宽度尺寸Wd，通过钎焊材料接合开口侧端部411a与包围狭缝孔421的部位，但不限定于此。例如，也可以使狭缝孔421的箱外壳部件41侧的宽度尺寸Wa相比于开口侧端部411a的宽度尺寸Wd相同或大，通过钎焊材料接合开口侧端部411a与包围狭缝孔421的部位。

如上述的各实施方式，优选在狭缝孔421的内侧壁部的一部分形成与管21的延伸方向的端部的侧面抵接的抵接部位423，但不限于此，也可以是不设置抵接部位423的结构。

在上述的各实施方式中进行了说明的散热器1适合于将二氧化碳作为热交换对象流体的热交换器，但不限于此，例如也可以是将HFO-1234yf等地球温暖化系数较低的制冷剂作为热交换对象流体。

在上述的实施方式中，对于将散热器1应用于构成超临界制冷循环的车辆用空调装置的例进行了说明，但不限于此，也可以应用于构成通常的亚临界制冷循环的空调装置用的热交换器、车辆发动机冷却用等所使用的热交换器。当然，本发明的热交换器不限定于车辆用，也可以用于其他用途的热交换器。

在上述的实施方式中，示出了对于散热器1的应用例，但应用范围不限于散热用的热交换器，也能够应用于蒸发器等的吸热用的热交换器。

在上述的各实施方式中进行了说明的散热器1的制造步骤是一例，也可以通过其他制造步骤来制造散热器1。

在上述各实施方式中，除特别明示为必需的情况以及被认为原理上明显为必需的情况等外，自不必说，构成实施方式的要素不一定为必需。

在上述各实施方式中，在言及实施方式的结构要素的个数、数值、量、范围等数值时，除特别明示为必需的情况以及原理上明显被限定为特定的数的情况等外，不限定于其特定的数。

在上述各实施方式中，在言及结构要素等的形状、位置关系等时，除特别明示的情况以及原理上被限定为特定的形状、位置关系等的情况等外，不限定于其形状、位置关系等。

Claims (6)

1.一种热交换器，具有使热交换对象流体流通的多个管(21)，该热交换器的特征在于，具备：

层叠体(2)，该层叠体层叠有所述多个管；以及

联管箱(4)，该联管箱沿所述层叠体的层叠方向延伸，并且接合所述多个管各自的延伸方向的端部，且具有与所述多个管的内部连通的内部空间(40)，

所述热交换对象流体由二氧化碳构成，

所述联管箱具有：板头部(42、42A)，该板头部接合所述多个管各自的延伸方向的端部；及箱外壳部件(41、41A)，该箱外壳部件接合于所述板头部，且在所述箱外壳部件与所述板头部之间形成所述内部空间，

在所述板头部形成有管插入孔(421)，该管插入孔供所述多个管各自的延伸方向的端部插入，并且在所述管插入孔设有止动部(422)，该止动部将所述管的延伸方向的端部定位于所述管插入孔的内部，

所述止动部设置于所述管插入孔的所述箱外壳部件侧，且所述止动部构成为：从所述层叠体的层叠方向观察时的宽度尺寸(Wa)小于所述管插入孔的与所述箱外壳部件相反的一侧的宽度尺寸(Wb)及所述管的延伸方向的端部的宽度尺寸(Wc)，

所述箱外壳部件具有鼓出部(411)，该鼓出部的截面的形状为U字形，

所述板头部构成为：所述管插入孔的从所述层叠体的层叠方向观察时的所述箱外壳部件侧的宽度尺寸(Wa)小于所述鼓出部的开口侧端部(411a)的宽度尺寸(Wd)，

在所述板头部及所述箱外壳部件中，至少所述鼓出部的开口侧端部(411a)与包围所述管插入孔的部位通过钎焊材料接合。

2.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，

所述多个管以所述热交换对象流体所流通的流体流路(211)的周围的部位与所述止动部抵接、并且所述流体流路与所述止动部分离的状态接合于所述板头部。

3.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，

所述止动部由具有倾斜面(422a)的部位构成，该倾斜面形成于所述管插入孔的内侧壁部。

4.根据权利要求1所述的热交换器，其特征在于，

所述止动部由具有台阶(422b)的部位构成，该台阶形成于所述管插入孔的内侧壁部。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的热交换器，其特征在于，

在所述管插入孔的内侧壁部的一部分形成有抵接部位(423)，该抵接部位与所述管的延伸方向的端部的侧面抵接。

6.根据权利要求1或2所述的热交换器，其特征在于，

所述管插入孔的宽度尺寸随着从所述箱外壳部件侧向与所述箱外壳部件相反的一侧而扩大。