CN111457621A - 换热器、换热系统、家用电器和车辆 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种换热器、换热系统、家用电器和车辆，换热器包括：集流件，集流件内形成有容纳腔，容纳腔沿集流件的长度方向设置，集流件上还设有安装孔，安装孔与容纳腔相连通；换热管，换热管伸入安装孔内，其中，沿换热管的长度方向，换热管伸入安装孔内的部分的长度小于或者等于安装孔的孔深。本发明提供的换热器，集流件上设有容纳腔和安装孔，冷媒可由容纳腔分配到安装孔内，进而分配到安装在安装孔内的换热管内，在换热管的长度方向上，换热管伸入安装孔内的长度，小于等于安装孔的孔深，从而使得安装孔内的换热管不会在集流件的容纳腔内形成分隔槽，减少了集流管内润滑油的积累量，提高了换热器的回油性能和换热器的换热效率。

Description

换热器、换热系统、家用电器和车辆

技术领域

本发明涉及换热技术领域，具体而言，涉及一种换热器、一种换热系统、一种家用电器和一种车辆。

背景技术

目前，相关技术中的集流管为圆管结构，圆管侧面开槽并焊接微通道扁管，扁管端部伸入集流管内部，从而伸进集流管内部的部分形成分隔槽，分隔槽的存在能够阻挡集流管内的冷媒的流动，进而容易使得未与冷媒相溶的润滑油积累在分隔槽内，降低了换热系统的回油性。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的第一方面提供了一种换热器。

本发明的第二方面还提供了一种换热系统。

本发明的第三方面还提供了一种家用电器。

本发明的第四方面还提供了一种车辆。

有鉴于此，本发明第一方面提出了一种换热器，包括：集流件，集流件内形成有容纳腔，容纳腔沿集流件的长度方向设置，集流件上还设有安装孔，安装孔与容纳腔相连通；换热管，换热管伸入安装孔内，其中，沿换热管的长度方向，换热管伸入安装孔内的部分的长度小于或者等于安装孔的孔深。

本发明提供的换热器，包括集流件和与集流件相连通的换热管，集流件上设有容纳腔和安装孔，容纳腔沿集流件的长度方向延伸，安装孔贯穿集流件的侧壁与容纳腔相连通，从而冷媒可由容纳腔分配到安装孔内，进而分配到安装在安装孔内的换热管内，其中，在换热管的长度方向上，换热管伸入安装孔内的长度，小于等于安装孔的孔深，从而使得安装在安装孔内的换热管不会在集流件的容纳腔内形成分隔槽，进而减少了集流管内润滑油的积累量，提高了换热器的回油性能，以及提高换热器的换热效率。

根据本发明提供的上述的换热器，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，进一步地，换热管伸入安装孔的一端的端面与安装孔朝向容纳腔的一端的开口位于同一平面内。

在该技术方案中，换热管伸入安装孔的一端的端面，与安装孔朝向容纳腔的一端的开口位于同一平面内，也就是换热管的端面与安装孔的开口平齐，进而既提高了换热管与集流件的连接强度，又能够避免换热管伸入容纳腔内以在容纳腔内形成相关技术中的分隔槽，减少了无效的流动区域以及集流件内润滑油的积累量。

在上述任一技术方案中，进一步地，集流件包括：第一集流板，第一集流板上设有多个安装孔，多个安装孔贯穿第一集流板，且沿第一集流板的长度方向排列；第二集流板，第二集流板上设有容纳腔，沿第二集流板的长度方向，第二集流板与第一集流板相贴合且第一集流板盖装在容纳腔的开口上。

在该技术方案中，集流件包括第一集流板和第二集流板，第一集流板和第二集流板相贴合以盖住容纳腔的长度方向上的开口，其中，安装孔设置在第一集流板上，且安装孔的数量为多个，多个安装孔能够安装更多的换热管，进而有利于提高换热器的换热效率，将集流件分为第一集流板和第二集流板便于安装孔和容纳腔的加工。

在上述任一技术方案中，进一步地，容纳腔的数量为至少两个，相邻两个容纳腔之间设有连接凸起。

在该技术方案中，容纳腔的数量为两个，相邻两个容纳腔之间设有连接凸起，提高了集流件的强度。

在上述任一技术方案中，进一步地，第二集流板上还设有通道，通道贯穿连接凸起以连通至少两个容纳腔；其中，通道与安装孔对应设置，且通道与安装孔相连通。

在该技术方案中，第二集流板上设有通道，通道连通至少两个容纳腔且与安装孔相连通，一方面能够使得冷媒流向容纳腔后产生横向的扰动，增加了冷媒的混合效果，另一方面也使得换热管内的每个通道均与容纳腔相连通，进而提高换热器的换热效果。其中，通道与安装孔对应设置且相连通，使得伸入安装孔的换热管上的所有微通道均能流入介质。

在上述任一技术方案中，进一步地，连接凸起的至少部分壁面限定出容纳腔，连接凸起的至少部分壁面限定出通道，且连接凸起朝向第一集流板的一端贴合在第一集流板上。

在该技术方案中，两个容纳腔之间设有连接凸起，在连接凸起上由贯穿有通道，因此连接凸起的至少部分壁面构造为容纳腔，至少部分壁面构造为通道，也就是连接凸起的部分壁面为容纳腔的腔壁，且连接凸起的至少部分壁面为通道的壁面。

进一步地，连接凸起朝向第一集流板的一端贴合在第一集流板上，提高了集流件承受冷媒内压的能力。

在上述任一技术方案中，进一步地，沿垂直于通道的长度方向，在通道的截面中，通道的轮廓线包括直线和/或曲线。

在该技术方案中，在通道的截面中，通道的轮廓线包括直线和/或曲线，减小了集流件的应力集中。

在上述任一技术方案中，进一步地，沿垂直于集流件的长度方向，在集流件的截面中，容纳腔的轮廓线包括直线和/或曲线。

在该技术方案中，在容纳腔的截面中，容纳腔的轮廓线包括直线和/或曲线，减小了集流件的应力集中。

进一步地，容纳腔远离第一集流板的部分由曲线构成，进而减小这部分的应力集中，保证了集流件的强度。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一集流板与第二集流板为一体式结构。

在该技术方案中，第一集流板与第二集流板为一体式结构，一体式结构力学性能好，有利于提高集流件的强度，以保证集流件能够承受冷媒的内压。

在上述任一技术方案中，进一步地，第二集流板上还设有接口，接口与容纳腔相连通；其中，接口位于第二集流板的侧壁上和/或接口位于第二集流板的端部。

在该技术方案中，第二集流板上设有接口，作为冷媒的入口和出口，进而通过接口连通其他管道以实现冷媒的流通。其中，接口可以位于第二集流板的长度方向的末端，或者接口还可以设置在第二集流板的侧壁上。

在上述任一技术方案中，进一步地，集流件的数量为两个，两个集流件分别位于换热管的两端。

在该技术方案中，集流件的数量为两个，两个集流件分别位于换热管的两端，冷媒由一个集流件流入换热管，经过与换热管换热后由另一个集流件流出，同时通过两个集流件可实现相邻流程的连通。

在上述任一技术方案中，进一步地，两个集流件中的至少一个集流件的第二集流板上设有分隔孔，分隔孔贯穿第二集流板且与容纳腔相连通；换热器还包括分隔板，分隔板由分隔孔伸入容纳腔，且抵接在第一集流板上。

在该技术方案中，对于多流程的换热器，需要把集流件的流动空间进行分隔，在需要分隔的位置，在第二集流板上冲孔以形成分隔孔，并插入分隔板，分隔板伸入集流件并接触第一集流板，从而将集流件的流动区域分隔成若干独立部分。

在上述任一技术方案中，进一步地，分隔板与第一集流板相抵接的一端位于相邻两个安装孔之间。

在该技术方案中，分隔板与第一集流板相抵接的一端位于相邻两个安装孔之间，进而避免分隔板影响冷媒流入换热管的情况的发生。

在上述任一技术方案中，进一步地，分隔板的横截面积大于等于容纳腔的横截面积。

在该技术方案中，分隔板的横截面积大于等于容纳腔的横截面积，从而保证分隔板能够在长度方向上将容纳腔分隔成至少两个腔室。

在上述任一技术方案中，进一步地，安装孔包括：第一孔；第二孔，第二孔与第一孔相连通，第二孔位于第一孔和容纳腔之间，其中，其中，沿垂直于第一孔至第二孔的方向，第二孔的横截面积大于等于第一孔的横截面积。

在该技术方案中，第二孔位于第一孔和容纳腔之间，且第二孔的横截面积大于等于第一孔的横截面积，由于换热管安装在由第一孔和第二孔构成的安装孔内，因此第二孔的横截面积会明显比换热管的横截面积大，冷媒在容纳腔内向换热管内分配时，减小了冷媒流动的截面突变，也就是说，第二孔起到了导流的作用，使得冷媒先流向第二孔再流向换热管，进而减小流动损失以及降低冷媒对换热管的内压。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一孔与第二孔的相交的一端设有圆角或倒角。

在该技术方案中，第一孔和第二孔相交的一端设有圆角或倒角，使得第一孔和第二孔之间的过渡更圆滑，减小第一孔和第二孔相交的一端对换热管产生的压力，进而避免损坏换热管。

在上述任一技术方案中，进一步地，安装孔与换热管间隙配合。

在该技术方案中，换热管与安装孔为间隙配合，进而便于换热管的拆卸及安装。

根据本发明的第二方面，还提出了一种换热系统，包括：如上述任一技术方案提出的换热器。

本发明第二方面提供的换热系统，因包括上述任一技术方案提出的换热器，因此具有换热器的全部有益效果。

具体地，换热系统还包括压缩机，换热器与压缩机相连通，压缩机用于压缩制冷剂。

根据本发明的第三方面，还提出了一种家用电器，包括：如上述第一方面任一技术方案提出的换热器；或如上述第二方面任一技术方案提出的换热系统。

本发明第三方面提供的家用电器，因包括如上述第一方面任一技术方案提出的换热器；或如上述第二方面任一技术方案提出的换热系统，因此具有换热器或换热系统的全部有益效果。

在上述技术方案中，进一步地，家用电器包括空调器、冰箱。

在该技术方案中，家用电器包括空调器、冰箱，进而可有效减小未溶于制冷剂的润滑油在换热器中的积累量，改善空调系统或冰箱系统的回油特性，保障压缩机的正常工作。

根据本发明的第四方面，还提出了一种车辆，包括：如上述第一方面任一技术方案提出的换热器；或如上述第二方面任一技术方案提出的换热系统。

本发明第四方面提供的车辆，因包括如上述第一方面任一技术方案提出的换热器；或如上述第二方面任一技术方案提出的换热系统，因此具有换热器或换热系统的全部有益效果。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本发明一个实施例的换热器的结构示意图；

图2示出了图1中A处的放大结构示意图；

图3示出了本发明一个实施例的换热器的另一结构示意图；

图4示出了本发明一个实施例的集流件的爆炸结构示意图；

图5示出了本发明一个实施例的集流件的又一爆炸结构示意图；

图6示出了图5中B处的放大结构示意图；

图7示出了图5中C处的放大结构示意图；

图8示出了图5中D处的放大结构示意图；

图9示出了本发明另一个实施例的集流件的爆炸结构示意图；

图10示出了图9中E处的放大结构示意图；

图11示出了本发明一个实施例的集流件的另一结构示意图；

图12示出了本发明又一个实施例的集流件的结构示意图；

图13示出了本发明一个实施例的集流件的再一结构示意图；

图14示出了本发明一个实施例的集流件的剖切面在未设有安装孔的部分的剖视图；

图15示出了本发明一个实施例的集流件的剖切面在设有安装孔的部分的剖视图；

图16示出了本发明一个实施例的集流件的剖切面在通道中部的部分剖视图；

图17示出了本发明一个实施例的换热器的剖切面在通道中部的另一部分剖视图。

其中，图1至图17中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100换热器，102集流件，1020第一集流板，1021第二集流板，1022安装孔，1022a第一孔，1022b第二孔，1023容纳腔，1024通道，1025接口，1026分隔孔，1027分隔板，1028连接凸起，104换热管，106翅片。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图17描述根据本发明一些实施例所述的换热器100、换热系统、家用电器和车辆。

实施例一：

如图1至图3所示，根据本发明的一个实施例，本发明提出了一种换热器100，包括：集流件102和换热管104。

具体地，如图14所示，集流件102内形成有容纳腔1023，容纳腔1023沿集流件102的长度方向设置，集流件102上还设有安装孔1022，安装孔1022与容纳腔1023相连通；换热管104，换热管104伸入安装孔1022内，其中，沿换热管104的长度方向，换热管104伸入安装孔1022内的部分的长度小于或者等于安装孔1022的孔深。

本发明提供的换热器100，包括集流件102和与集流件102相连通的换热管104，集流件102上设有容纳腔1023和安装孔1022，容纳腔1023沿集流件102的长度方向延伸，安装孔1022贯穿集流件102的侧壁与容纳腔1023相连通，从而冷媒可由容纳腔1023分配到安装孔1022内，进而分配到安装在安装孔1022内的换热管104内，其中，在换热管104的长度方向上，换热管104伸入安装孔1022内的长度，小于等于安装孔1022的孔深，从而使得安装在安装孔1022内的换热管104不会在集流件102的容纳腔1023内形成分隔槽，进而减少了集流管内润滑油的积累量，提高了换热器100的回油性能，以及提高换热器100的换热效率。

具体地，如图2和图17所示，换热管104伸入安装孔1022内的长度小于等于安装孔1022的孔深，也就是换热管104伸入安装孔1022内的一端的端面不超过安装孔1022的朝向容纳腔1023的端面，也就是换热管104不伸出安装孔1022，进而不伸入容纳腔1023内，因此使得换热管104不会在容纳腔1023内形成相关技术中的分隔槽，减少了无效的流动区域，减少了集流件102内润滑油的积累量，从而避免了未与冷媒相溶的润滑油在分隔槽内积累的情况的发生，提高了换热系统的回油性及压缩机的压缩性能。

可以理解的是，换热管104不伸入容纳腔1023内，从而不会在容纳腔1023内形成凸出于安装孔1022的部分，进而不会阻挡容纳腔1023内的冷媒的流动，也就不会将未溶于冷媒的润滑油积累在集流件102内。

具体地，换热管104为微通道扁管，微通道扁管内设有多个微通道，用于流通冷媒。

实施例二：

如图17所示，根据本发明的一个实施例，包括上述实施例限定的特征，以及进一步地：换热管104伸入安装孔1022的一端的端面与安装孔1022朝向容纳腔1023的一端的开口位于同一平面内。

在该实施例中，换热管104伸入安装孔1022的一端的端面，与安装孔1022朝向容纳腔1023的一端的开口位于同一平面内，也就是换热管104的端面与安装孔1022的开口平齐，进而既提高了换热管104与集流件102的连接强度，又能够避免换热管104伸入容纳腔1023内以在容纳腔1023内形成相关技术中的分隔槽，减少了无效的流动区域以及集流件102内润滑油的积累量。

实施例三：

如图4所示，根据本发明的一个实施例，包括上述实施例限定的特征，以及进一步地：集流件102包括：第一集流板1020，第一集流板1020上设有多个安装孔1022，多个安装孔1022贯穿第一集流板1020，且沿第一集流板1020的长度方向排列；第二集流板1021，第二集流板1021上设有容纳腔1023，沿第二集流板1021的长度方向，第二集流板1021与第一集流板1020相贴合且第一集流板1020盖装在容纳腔1023的开口上。

在该实施例中，集流件102包括第一集流板1020和第二集流板1021，第一集流板1020和第二集流板1021相贴合以盖住容纳腔1023的长度方向上的开口，其中，安装孔1022设置在第一集流板1020上，且安装孔1022的数量为多个，多个安装孔1022能够安装更多的换热管104，进而有利于提高换热器100的换热效率，将集流件102分为第一集流板1020和第二集流板1021便于安装孔1022和容纳腔1023的加工。

具体地，如图4所示，集流件102包括第一集流板1020和第二集流板1021，第一集流板1020和第二集流板1021呈板状结构，因此在第一集流板1020上设置安装孔1022时，保证了安装孔1022的孔深，进而可使得换热管104伸入安装孔1022时能够不超出安装孔1022，以起到减少了无效的流动区域，减少了集流管内润滑油的积累量的技术效果。

具体地，换热管104伸入安装孔1022内的一端的端面，与第一集流板1020朝向第二集流板1021的壁面相平行。

具体地，如图2所示，集流件102的截面呈方形。

实施例四：

如图6和图14所示，根据本发明的一个实施例，包括上述实施例限定的特征，以及进一步地：容纳腔1023的数量为至少两个，相邻两个容纳腔1023之间设有连接凸起1028。

在该实施例中，容纳腔1023的数量为两个，如图14所示，相邻两个容纳腔1023之间设有连接凸起1028，提高了集流件102的强度。

具体地，连接凸起1028与第一集流板1020焊接连接，进而保证集流件102能够承受冷媒的内压。

进一步地，如图6和图8所示，第二集流板1021上还设有通道1024，通道1024贯穿连接凸起1028以连通至少两个容纳腔1023；其中，通道1024与安装孔1022对应设置，且通道1024与安装孔1022相连通。

在该实施例中，第二集流板1021上设有通道1024，通道1024连通至少两个容纳腔1023且与安装孔1022相连通，一方面能够使得冷媒流向容纳腔1023后产生横向的扰动，增加了冷媒的混合效果，另一方面也使得换热管104内的每个通道1024均与容纳腔1023相连通，进而提高换热器100的换热效果。其中，通道1024与安装孔1022对应设置且相连通，使得伸入安装孔1022的换热管104上的所有微通道均能流入介质。

具体地，对于存在相变的换热器100，通道1024的设置能够使得气液两相冷媒在集流件102内充分混合，避免出现气液分配不均匀的现象，从而提高换热器100换热性能。

进一步地，连接凸起1028的至少部分壁面限定出容纳腔1023，连接凸起1028的至少部分壁面限定出通道1024，且连接凸起1028朝向第一集流板1020的一端贴合在第一集流板1020上。

在该技术方案中，两个容纳腔1023之间设有连接凸起1028，在连接凸起1028上由贯穿有通道1024，因此连接凸起1028的至少部分壁面构造为容纳腔1023，至少部分壁面构造为通道1024，也就是连接凸起1028的部分壁面为容纳腔1023的腔壁，且连接凸起1028的至少部分壁面为通道1024的壁面。

进一步地，连接凸起1028的端部贴合在第一集流板1020上，提高了集流件102承受冷媒内压的能力。

进一步地，如图16所示，沿垂直于通道1024的长度方向，在通道1024的截面中，通道1024的轮廓线包括直线和/或曲线。

在该实施例中，在通道1024的截面中，通道1024的轮廓线包括直线和/或曲线，减小了集流件102的应力集中。

具体地，通道1024远离第一集流板1020的部分由曲线构成，进而减小这部分的应力集中，保证了集流件102的强度。

可以理解的是，通道1024的轮廓线包括曲线可以是通道1024呈拱形、圆角与直线的组合或样条直线。

进一步地，如图14所示，沿垂直于集流件102的长度方向，在集流件102的截面中，容纳腔1023的轮廓线包括直线和/或曲线。

在该实施例中，在容纳腔1023的截面中，容纳腔1023的轮廓线包括直线和/或曲线，减小了集流件102的应力集中。

进一步地，容纳腔1023远离第一集流板1020的部分由曲线构成，进而减小这部分的应力集中，保证了集流件102的强度。

可以理解的是，容纳腔1023的轮廓线包括曲线可以是容纳腔1023呈拱形、圆角与直线的组合或样条直线。

进一步地，第一集流板1020与第二集流板1021为一体式结构。

在该实施例中，第一集流板1020与第二集流板1021为一体式结构，一体式结构力学性能好，有利于提高集流件102的强度，以保证集流件102能够承受冷媒的内压。

实施例五：

如图4至图13所示，根据本发明的一个实施例，包括上述实施例限定的特征，以及进一步地：第二集流板1021上还设有接口1025，接口1025与容纳腔1023相连通；其中，接口1025位于第二集流板1021的侧壁上和/或接口1025位于第二集流板1021的端部。

在该实施例中，第二集流板1021上设有接口1025，作为冷媒的入口和出口，进而通过接口1025连通其他管道以实现冷媒的流通。其中，接口1025可以位于第二集流板1021的长度方向的末端，或者接口1025还可以设置在第二集流板1021的侧壁上。

具体地，如图4、图5和图7所示，接口1025设置在第二集流板1021的侧壁上，且接口1025的数量为两个，且两个接口1025之间通过分隔板1027相隔开，冷媒可由其中一个接口1025流向其连通的部分换热管104内，然后经过另一个集流件102后流向另一部分换热管104，最后流向另一个接口1025。

具体地，如图9至图11所示，接口1025设置在第二集流板1021的两端，且两个接口1025通过分隔板1027分隔开，冷媒可由一端的接口1025流向其连通的部分换热管104，经过另一个集流件102后流入对应的另一部分换热管104，最后流回第一个集流件102并经由另一端的接口1025流向下一个流程。具体地，如图10所示，示出了图9中的部分放大图，其中，接口1025设置在第二集流板1021的端部。

具体地，如图12所示，接口1025分别设置在第二集流板1021的侧壁上和端部，且两个接口1025通过分隔板1027分隔开，从而冷媒可由端部的接口1025流向与其连通的部分换热管，然后经过另一个集流件102后流向另一部分换热管104，最后流向侧壁上的接口1025。

实施例六：

如图1和图3所示，根据本发明的一个实施例，包括上述实施例限定的特征，以及进一步地：集流件102的数量为两个，两个集流件102分别位于换热管104的两端。

在该实施例中，集流件102的数量为两个，两个集流件102分别位于换热管104的两端，冷媒由一个集流件102流入换热管104，经过与换热管104换热后由另一个集流件102流出，同时通过两个集流件102可实现相邻流程的连通。

进一步地，如图5、图8和图9所示，两个集流件102中的至少一个集流件102的第二集流板1021上设有分隔孔1026，分隔孔1026贯穿第二集流板1021且与容纳腔1023相连通；换热器100还包括分隔板1027，分隔板1027由分隔孔1026伸入容纳腔1023，且抵接在第一集流板1020上。

在该实施例中，对于多流程的换热器100，需要把集流件102的流动空间进行分隔，在需要分隔的位置，在第二集流板1021上冲孔以形成分隔孔1026，并插入分隔板1027，分隔板1027伸入第二集流板1021并接触第一集流板1020，从而将集流件102的流动区域分隔成若干独立部分。

具体地，分隔板1027与第一集流板1020、第二集流板1021进行焊接。

具体地，可根据实际情况设置多个分隔孔1026及多个分隔板1027。

进一步地，分隔板1027与第一集流板1020相抵接的一端位于相邻两个安装孔1022之间。

在该实施例中，分隔板1027与第一集流板1020相抵接的一端位于相邻两个安装孔1022之间，进而避免分隔板1027影响冷媒流入换热管104的情况的发生。

具体地，分隔位置一般为相邻两个第二孔1022b的中央，分隔板1027的厚度不超过相邻两个第二孔1022b之间边缘的最近距离。

进一步地，分隔板1027的横截面积大于等于容纳腔1023的横截面积。

在该实施例中，分隔板1027的横截面积大于等于容纳腔1023的横截面积，从而保证分隔板1027能够在长度方向上将容纳腔1023分隔成至少两个腔室。

实施例七：

如图15所示，根据本发明的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：安装孔1022包括：第一孔1022a；第二孔1022b，第二孔1022b与第一孔1022a相连通，第二孔1022b位于第一孔1022a和容纳腔1023之间，其中，沿垂直于第一孔1022a至第二孔1022b的方向，第二孔1022b的横截面积大于等于第一孔1022a的横截面积。

在该实施例中，第二孔1022b位于第一孔1022a和容纳腔1023之间，且第二孔1022b的横截面积大于等于第一孔1022a的横截面积，由于换热管104安装在由第一孔1022a和第二孔1022b构成的安装孔1022内，因此第二孔1022b的横截面积会明显比换热管104的横截面积大，冷媒在容纳腔1023内向换热管104内分配时，先流向第二孔1022b所在的截面内，再分配到换热管104内，进而减小了冷媒流动的截面突变，也就是说，第二孔1022b起到了导流的作用，使得冷媒先流向第二孔1022b再流向换热管104，进而减小流动损失以及降低冷媒对换热管104的内压。

可以理解的是，相关技术中，将换热管直接插入集流管的腔体内，那么冷媒向换热管内分配时，将直接流向换热管，在此过程中冷媒由腔体这一较大空间，直接流向换热管的微通道中这一较小空间内，冷媒流动的截面面积突变非常大，进而增加冷媒流动损失。而本申请中，设置了第二孔1022b这一结构，使得容纳腔1023内的冷媒向换热管104内分配时，将由第二孔1022b流向换热管104，也就是，冷媒进入换热管104时，冷媒流动的截面由第二孔1022b的截面变化至换热管104的截面，而不是直接由容纳腔1023突变至换热管104，显然第二孔1022b相比于容纳腔1023会具有较小截面，也就是说本申请中，冷媒流向换热管104内时将具有更小的截面突变，进而减小了流动损失以及降低冷媒对换热管104的内压。

具体地，第一孔1022a和第二孔1022b的轴线相重合。

进一步地，第一孔1022a与第二孔1022b的相交的一端设有圆角或倒角。

在该实施例中，第一孔1022a和第二孔1022b相交的一端设有圆角或倒角，使得第一孔1022a和第二孔1022b之间的过渡更圆滑，减小第一孔1022a和第二孔1022b相交的一端对换热管104产生的压力，进而避免损坏换热管104。

进一步地，安装孔1022与换热管104间隙配合。

在该实施例中，换热管104与安装孔1022为间隙配合，进而便于换热管104的拆卸及安装。

具体地，换热管104和安装孔1022间隙配合，使得安装孔1022的截面面积大于换热管104的截面面积，也就是第二孔1022b的截面比换热管104的截面大，进而可避免冷媒流动过程中的截面突变，进而降低冷媒流入换热管104内时对换热管104的内压，提高了换热管104的稳定性。

实施例八：

根据本发明的一个具体实施例，如图4和图13所示，集流件102由第一集流板1020和第二集流板1021两部分组成。第一集流板1020的主要功能是连接微通道扁管(换热管104)，第一集流板1020设有多个安装孔1022，多个安装孔1022沿第一集流板1020长度方向排列，安装孔1022与微通道扁管之间可以进行间隙配合。其中，焊接微通道扁管时，微通道扁管将由安装孔1022伸入集流件102内一定距离，并满足微通道扁管的端面基本与第一集流板1020的顶面在同一平面内，进一步地，第一集流板1020顶面为平面。

进一步地，如图15所示，安装孔1022包括第一孔1022a和第二孔1022b，每一个第一孔1022a在轴向上紧挨着第二孔1022b。第二孔1022b与伸入集流件102内的微通道扁管之间存在较大的间隙，以起到导流的作用，降低换热管104所承受的冷媒内压及降低冷媒的流动阻力。其中，第二孔1022b的截面形状与第一孔1022a的截面形状相似，其具有垂直于第一集流板1020顶部平面的壁面，且在靠近第二孔1022b的区域设有圆角或倒角结构。

进一步地，第二集流板1021与第一集流板1020焊接组成集流件102后，将形成多个轴向容纳腔1023，是冷媒的主要流动空间，沿着第二集流板1021长度方向上，在每一个第二孔1022b的上方，存在多个横向的通道1024将多个容纳腔1023连通，通道1024的作用是让冷媒流体能进入微通道扁管的每一个微通道内，并使冷媒的流动存在横向的扰动，增加冷媒的混合效果。

其中，如图14所示，集流件102的主要流动空间由多个容纳腔1023和多个通道1024组成。多个容纳腔1023的截面特征，包括与第一集流板1020顶面垂直的竖直壁面，以及曲线形态的顶部；如图16所示，通道1024的截面形状也具有曲线形态，曲线形态可以是弧形、拱形、圆角与直线的组合或样条曲线，其目的在于减小第二集流板1021内部的应力集中。另外，分隔多个腔体的竖直壁面都通过焊接与第一集流板1020连接，保证集流件102能够承受跨临界CO₂制冷循环的高内压工况。

进一步，容纳腔1023的数量大于等于2，比如集流件102包括三个容纳腔1023。

进一步，如图4和图9所示，对于多流程的换热器100，需要把集流件102的流动空间进行分隔。在需要分隔的位置，在第二集流板1021进行冲孔以形成安装孔1022，并插入分隔板1027，分隔板1027伸入集流件102并接触第一集流板1020，分隔板1027与第二集流板1021、第一集流板1020进行焊接，从而将集流件102流动区域分隔成若干独立部分。具体地，分隔位置一般为相邻两个第二孔1022b的中央，分隔板1027的厚度不超过相邻两个第二孔1022b之间最近边缘的距离。

进一步，如图4至图12所示，集流件102还包括接口1025，以通过接口1025与外部的连通，接口1025包括冷媒的入口和冷媒的出口，可以通过在第二集流板1021的侧壁钻通孔，再与外部管路焊接，或在集流件102长度方向的末端与外部管路连接。

进一步，对于采用该集流件102的换热器100，包含集流件102、微通道扁管、翅片106及集流件102的分隔板1027。其中集流件102的第二集流板1021和第一集流板1020焊接，微通道扁管伸入第一集流板1020的安装孔1022，并在安装孔1022处焊接，分隔板1027插入集流件102中并与集流件102焊接，将流动空间分隔成不同流程对应的入口或出口。

实施例九：

如图1和图2所示，根据本发明的一个具体实施例，提出了一种双流程换热器100，包括两个集流件102、多根微通道扁管(换热管104)和翅片106。每根微通道扁管的端面通过集流件102的安装孔1022伸入容纳腔1023内，并保持任一扁管的两个端面分别与两个集流件102的第一集流板1020的顶面大致平齐，每根微通道扁管与集流件102焊接。

如图1所示，两个集流件102中的一个集流件102的第二集流板1021中部冲孔形成分隔孔1026，在分隔孔1026内插入分隔板1027并与集流件102焊接，将该集流件102分割为第一部分和第二部分，冷媒从该集流件102的接口1025进入后，首先进入该集流件102的第一部分，再流入与第一部分对应的微通道扁管内，接着进入另一个集流件102，然后流入与第二部分对应的微通道扁管，最后进入设有分隔板1027的集流件102的第二部分，再从设有分隔板1027的集流件102的接口1025离开换热器100。

进一步地，集流件102的末端可作为集流件102与外部管路的接口1025，当采用中部作为接口1025时，可将末端封堵。

进一步地，如图14所示，集流件102包括三个容纳腔1023。三个容纳腔1023由垂直于第一集流板1020的顶部平面的竖直连接凸起1028分隔，容纳腔1023曲线形态的顶部可以是弧形、拱形、圆角与直线的组合或样条曲线。

进一步地，集流件102包括多个第二孔1022b，第二孔1022b在第一集流板1020底部第一孔1022a正上方，第二孔1022b的壁面与第一集流板1020的顶部平面垂直。

进一步地，如图16所示，集流件102包括多个横向的通道1024，通道1024将三个容纳腔1023连通。通道1024在第二孔1022b正上方，通道1024曲线形态的顶部可以是弧形、拱形、圆角与直线的组合或样条曲线。

实施例十：

根据本发明的第二方面，还提出了一种换热系统(图中未示出)，包括：如上述任一实施例提出的换热器100。

本发明第二方面提供的换热系统，因包括上述任一实施例提出的换热器100，因此具有换热器100的全部有益效果。

具体地，换热系统还包括压缩机，换热器100与压缩机相连通，压缩机用于压缩制冷剂。

实施例十一：

根据本发明的第三方面，还提出了一种家用电器(图中未示出)，包括：如上述第一方面任一实施例提出的换热器100；或如上述第二方面任一实施例提出的换热系统。

本发明第三方面提供的家用电器，因包括如上述第一方面任一实施例提出的换热器100；或如上述第二方面任一实施例提出的换热系统，因此具有换热器100或换热系统的全部有益效果。

在上述实施例中，进一步地，家用电器包括空调器、冰箱。

在该实施例中，家用电器包括空调器、冰箱，进而可有效减小未溶于制冷剂的润滑油在换热器100中的积累量，改善空调系统或冰箱系统的回油特性，保障压缩机的正常工作。

实施例十二：

根据本发明的第四方面，还提出了一种车辆(图中未示出)，包括：如上述第一方面任一实施例提出的换热器100；或如上述第二方面任一实施例提出的换热系统。

本发明第四方面提供的车辆，因包括如上述第一方面任一实施例提出的换热器100；或如上述第二方面任一实施例提出的换热系统，因此具有换热器100或换热系统的全部有益效果。

进一步地，车辆还包括车体，换热器100或换热系统设置在车体内。

进一步地，车辆还包括发动机，发动机和换热系统的压缩机相连接。

进一步地，车辆上设有跨临界CO₂(二氧化碳)制冷循环的空调系统，空调系统包括第一方面实施例提出的换热器100或第二方面实施例提出的换热系统。

在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (19)

1.一种换热器，其特征在于，包括：

集流件，所述集流件内形成有容纳腔，所述容纳腔沿所述集流件的长度方向设置，所述集流件上还设有安装孔，所述安装孔与所述容纳腔相连通；

换热管，所述换热管伸入所述安装孔内，其中，沿所述换热管的长度方向，所述换热管伸入所述安装孔内的部分的长度小于或者等于所述安装孔的孔深。

2.根据权利要求1所述的换热器，其特征在于，

所述换热管伸入所述安装孔的一端的端面与所述安装孔朝向所述容纳腔的一端的开口位于同一平面内。

3.根据权利要求1所述的换热器，其特征在于，所述集流件包括：

第一集流板，所述第一集流板上设有多个所述安装孔，多个所述安装孔贯穿所述第一集流板，且沿所述第一集流板的长度方向排列；

第二集流板，所述第二集流板上设有所述容纳腔，沿所述第二集流板的长度方向，所述第二集流板与所述第一集流板相贴合且所述第一集流板盖装在所述容纳腔的开口上。

4.根据权利要求3所述的换热器，其特征在于，

所述容纳腔的数量为至少两个，相邻两个所述容纳腔之间设有连接凸起。

5.根据权利要求4所述的换热器，其特征在于，

所述第二集流板上还设有通道，所述通道贯穿所述连接凸起以连通至少两个所述容纳腔；

其中，所述通道与所述安装孔对应设置，且所述通道与所述安装孔相连通。

6.根据权利要求5所述的换热器，其特征在于，

所述连接凸起的至少部分壁面限定出所述容纳腔，所述连接凸起的至少部分壁面限定出所述通道，且所述连接凸起朝向所述第一集流板的一端贴合在所述第一集流板上。

7.根据权利要求5所述的换热器，其特征在于，

沿垂直于所述通道的长度方向，在所述通道的截面中，所述通道的轮廓线包括直线和/或曲线；和/或

沿垂直于所述集流件的长度方向，在所述集流件的截面中，所述容纳腔的轮廓线包括直线和/或曲线；和/或

所述第一集流板与所述第二集流板为一体式结构。

8.根据权利要求3至7中任一项所述的换热器，其特征在于，

所述第二集流板上还设有接口，所述接口与所述容纳腔相连通；

其中，所述接口位于所述第二集流板的侧壁上和/或所述接口位于所述第二集流板的端部。

9.根据权利要求3至7中任一项所述的换热器，其特征在于，

所述集流件的数量为两个，两个所述集流件分别位于所述换热管的两端。

10.根据权利要求9所述的换热器，其特征在于，

两个所述集流件中的至少一个所述集流件的所述第二集流板上设有分隔孔，所述分隔孔贯穿所述第二集流板且与所述容纳腔相连通；

所述换热器还包括分隔板，所述分隔板由所述分隔孔伸入所述容纳腔，且抵接在所述第一集流板上。

11.根据权利要求10所述的换热器，其特征在于，

所述分隔板与所述第一集流板相抵接的一端位于相邻两个所述安装孔之间；和/或

所述分隔板的横截面积大于等于所述容纳腔的横截面积。

12.根据权利要求1至7中任一项所述的换热器，其特征在于，所述安装孔包括：

第一孔；

第二孔，所述第二孔与所述第一孔相连通，所述第二孔位于所述第一孔和所述容纳腔之间，其中，沿垂直于所述第一孔至所述第二孔的方向，所述第二孔的横截面积大于等于所述第一孔的横截面积。

13.根据权利要求12所述的换热器，其特征在于，

所述第一孔与所述第二孔的相交的一端设有圆角或倒角。

14.根据权利要求1至7中任一项所述的换热器，其特征在于，

所述安装孔与所述换热管间隙配合。

15.根据权利要求1至7中任一项所述的换热器，其特征在于，

所述集流件被配置为适于供二氧化碳冷媒流动。

16.一种换热系统，其特征在于，包括：

如权利要求1至15中任一项所述的换热器。

17.一种家用电器，其特征在于，包括：

如权利要求1至15中任一项所述的换热器；或

如权利要求16所述的换热系统。

18.根据权利要求17所述的家用电器，其特征在于，

所述家用电器包括空调器、冰箱。

19.一种车辆，其特征在于，包括：

如权利要求1至15中任一项所述的换热器；或

如权利要求16所述的换热系统。

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