CN107983246A - 催化剂载体的制备设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及石油化工领域，公开了一种催化剂载体的制备设备，包括顺次连通在一起的粉料计量装置(A)、粉粉混合装置(B)、粉液混合装置(C)和成型装置(D)，其中，所述粉料计量装置(A)用于分别计量制备催化剂载体的原料中的多种粉料的量，计量好的所述多种粉料在所述粉粉混合装置(B)中混合均匀后与制备催化剂载体的原料中的液体在所述粉液混合装置(C)内进行混合，混合后的各原料最终进入所述成型装置(D)中形成所述催化剂载体。该设备能够实现催化剂载体制备的连续化作业，从而极大地提高了催化剂载体的生产效率。

Description

催化剂载体的制备设备
技术领域
本发明涉及石油化工领域，具体地，涉及一种催化剂载体的制备设备。
背景技术
催化剂载体在制备时，通常需要将多种干胶粉与胶溶剂/扩孔剂充分混合后成型，多种干胶粉与溶剂各自的量的计量，多种干胶粉之间的相互混合以及多种干胶粉与溶剂之间混合是否充分、均匀对催化剂载体的质量有着重要的影响，采用合适的催化剂载体的制备设备是保证催化剂载体的质量的重要前提。
然而，目前催化剂载体的生产并无专用的制备设备，均为借鉴其他行业的相应设备单元，例如在多种干胶粉的计量过程中，通常采用计量秤来对多种干胶粉的量分别按所需比例进行计量，该计量过程均由操作人员手工完成，计量的准确性难以控制，并且劳动强度大，无法实现连续化作业；还例如在多种干胶粉之间的相互混合的过程中，通常采用现有的锥形混合器和滚筒式混合器，然而锥形混合器对于一些对混合度要求较高的产品来说并不适用，而滚筒式混合器通常结构较为复杂，在设计滚筒滚动的同时还需设置额外的振动或移动装置来使内部的物料充分混合，这便增加了生产成本。
由此可见，在现有技术中，催化剂载体是由其它行业中现有的不同的设备单元拼凑在一起制备而成的，其整个生产过程在一定程度上为间歇式生产，这就使得生产过程中人工劳动强度大，生产效率低下。即便能够实现连续化生产，也是通过输送及连接装置将不同的设备单元进行连接，而非真正意义上的生产过程的连续化。此外，由于目前用于干胶粉混合的设备均为敞开式，在生产过程中会扬出大量的粉尘，不同的工序之间粉料转运过程中也会产生粉尘，对操作员的职业健康极为不利。
针对现有技术的不足，本领域的技术人员迫切希望寻求一种催化剂载体的制备设备，该设备能够实现催化剂载体制备的连续化作业，从而极大地提高了催化剂载体的生产效率。
发明内容
本发明的目的是提供一种能够实现催化剂载体制备的连续化作业的催化剂载体的制备设备，以提高催化剂载体的生产效率。
为了实现上述目的，本发明提供了一种催化剂载体的制备设备，包括顺次连通在一起的粉料计量装置、粉粉混合装置、粉液混合装置和成型装置，其中，所述粉料计量装置用于分别计量制备催化剂载体的原料中的多种粉料的量，计量好的所述多种粉料在所述粉粉混合装置中混合均匀后与制备催化剂载体的原料中的液体在所述粉液混合装置内进行混合，混合后的各原料最终进入所述成型装置中形成所述催化剂载体。
优选地，粉料计量装置包括壳体，所述壳体内设置有用于控制粉料定量流出所述壳体的计量组件。其中，所述计量组件包括出料件和旋转贴合在所述出料件上方的承料件，所述出料件上设置有出料口，所述承料件上形成有粉料定量格，其中，所述承料件相对于所述出料件转动，使得所述粉料定量格运动到所述出料口处时，所述粉料定量格与所述出料口相通以使所述粉料定量格内的粉料通过所述出料口流出所述壳体。
优选地，计量组件还包括位于出料件的底部的第一重量传感器。
优选地，第一重量传感器为多个并均匀分布在所述出料件的底部。
优选地，承料件设置为匀速转动。
优选地，承料件包括多个周向布置的粉料定量格，每个粉料定量格的底面敞开且各所述粉料定量格的底面的面积与所述出料口的面积相等。
优选地，壳体内还设置有位于所述计量组件上方的进料部件，所述进料部件上用于承载补充给所述承料件的补充粉料，其中，所述进料部件能够控制所述补充粉料匀速进入所述承料件。
优选地，进料部件的底部设置有第二重量传感器。
优选地，壳体还包括粉料计量出口，所述粉料计量出口与所述出料口相对。
优选地，粉料计量出口处设置有能够旋转的刮板，以将由所述计量组件流出的粉料随所述刮板的转动完全排出所述粉料计量出口。
优选地，粉料计量出口处设置有导流板，所述导流板相对于所述粉料计量出口的端面倾斜设置，以使得由所述出料件的出口流出的粉料沿所述导流板流出所述粉料计量出口。
优选地，粉粉混合装置包括：外壳，所述外壳上设置有粉料入口和粉料出口，所述粉料入口与所述粉料计量装置的粉料计量出口相连；位于所述外壳内的混合部件，其中，所述混合部件包括同轴线设置并顺次连接的预混合段、混合段和反推段，所述粉料入口设置在所述预混合段处，所述粉料出口设置在所述混合段处。
优选地，粉料入口设置为多个，各所述粉料入口对应连接有所述粉料计量装置。
优选地，预混合段和所述反推段均设置成具有螺旋叶片的螺旋杆件，且所述预混合段和所述反推段上的螺旋叶片的旋向相反。
优选地，预混合段和/或所述反推段的螺旋叶片的螺距在朝向所述混合段的方向上逐渐减小。
优选地，螺旋叶片的厚度在朝所述螺旋杆件的径向向外的方向上逐渐减小。
优选地，螺旋叶片朝向所述混合段倾斜。
优选地，预混合段的长度大于所述反推段的长度。
优选地，混合段包括用于搅匀混合粉料的搅拌件。
优选地，粉液混合装置包括混合腔和与所述混合腔连通的进液装置，并且所述混合腔与所述粉粉混合装置的粉料出口相连通。
优选地，进液装置为大口端向上，小口端向下的圆锥筒，所述小口端处形成所述进液装置的进液口，其中，所述粉粉混合装置的粉料出口、所述进液装置的进液口和所述混合腔的入口同轴线设置。
优选地，混合腔内靠近所述入口的位置处设置有用于分散由所述进液口进入的液体和/或由所述粉料出口进入的粉料的分散部件。
优选地，混合腔的底部设置有与所述分散部件同轴设置的混合组件。
优选地，混合组件包括同轴设置的混合板和位于所述混合板的上方并位于所述混合板的中心轴线上的搅拌齿，其中所述混合板的边缘上设置有多个凸起。
优选地，混合腔还包括位于所述混合板的下方的混合物出口。
优选地，混合物出口处设置有能够旋转的刮板，以将由所述混合板流出的混合物随所述刮板的转动排出所述混合物出口。
通过上述技术方案，本发明的催化剂载体的制备设备中的粉料计量装置、粉粉混合装置、粉液混合装置和成型装置直接顺次连接，相比于现有技术中需要通过输送或连接装置将不同的设备单元进行连接的制备设备来说，本发明的催化剂载体的制备设备一方面能够实现整个催化剂载体的制备设备的连续化作业，即制备催化剂载体的一个步骤能够在相应地装置中进行并在完成该步骤后直接进入下一步骤地相应装置，该生产过程中的各个步骤能够始终保持连续，从而大大地提高了催化剂载体的生产效率；另一方面也避免了制备催化剂载体的原料在这些输送或连接装置上的损失，从而保证了各原料的量之间的配比的数值的准确性，进而提高催化剂载体的质量。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是根据本发明的催化剂载体的制备设备的结构示意图；
图2是图1所示的粉料计量装置中的承料件的俯视图；
图3是图1所示的粉料计量装置中的出料件的俯视图；
图4是图1所示的粉料计量装置中的进料部件的俯视图；
图5是图1所示的粉料计量装置中的粉料计量出口的俯视图；
图6是图1所示的粉液混合装置中的混合板的俯视图；
图7是图1所示的粉粉混合装置中的搅拌齿的结构示意图。
附图标记说明
A 粉料计量装置 B 粉粉混合装置
C 粉液混合装置 D 成型装置
1a 壳体 11a 出料件
12a 承料件 111a 出料口
121a 物料定量格 13a 物料计量出口
2a 第一重量传感器 3a 进料部件
31a 第二重量传感器 32a 补料刮板
33a 补料口 4a 刮板
5a 导流板 2b 外壳
21b 粉料入口 22b 粉料出口
11b 预混合段 143b 搅拌片
12b 混合段 13b 反推段
111b 螺旋叶片 14b 搅拌件
141b 螺旋形叶片 142b 开口
1c 混合腔 11c 入口
3c 进液装置 31c 进液口
12c 分散部件 13c 混合板
14c 搅拌齿 131c 凸起
15c 混合物出口
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
图1显示了根据本发明的一种催化剂载体的制备设备。该设备包括顺次连通在一起的粉料计量装置A、粉粉混合装置B、粉液混合装置C和成型装置D。其中，粉料计量装置A用于分别计量制备催化剂载体的原料中的多种粉料的量，计量好的多种粉料在粉粉混合装置B中混合均匀后与制备催化剂载体的原料中的液体在粉液混合装置C内进行混合，混合后的各原料最终进入成型装置D中形成催化剂载体。
根据本发明，本发明的催化剂载体的制备设备中的粉料计量装置A、粉粉混合装置B、粉液混合装置C和成型装置D直接顺次连接，相比于现有技术中需要通过输送或连接装置将不同的设备单元进行连接的制备设备来说，本发明的催化剂载体的制备设备一方面能够实现整个催化剂载体的制备设备的连续化作业，即制备催化剂载体的一个步骤能够在相应地装置中进行并在完成该步骤后直接进入下一步骤地相应装置，该生产过程中的各个步骤能够始终保持连续，从而大大地提高了催化剂载体的生产效率；另一方面也避免了制备催化剂载体的原料在这些输送或连接装置上的损失，从而保证了各原料的量之间的配比的数值的准确性，进而提高催化剂载体的质量。
下面将对本发明的催化剂载体的制备设备中的各个装置进行详细地描述。
根据本发明，粉料计量装置A用于分别计量制备催化剂载体的原料中的多种粉料的量。如图1-3所示，粉料计量装置A包括壳体1a，壳体1a内设置有用于控制粉料定量流出壳体1a的计量组件。其中，计量组件包括出料件11a和旋转贴合在出料件11a上方的承料件12a，出料件11a上设置有出料口111a，承料件12a上形成有粉料定量格121a，承料件12a能够相对于出料件11a转动，使得粉料定量格121a运动到出料口111a处时，粉料定量格121a与出料口111a相通以使粉料定量格121a内的粉料通过出料口111a流出所述壳体1a。
通过上述技术方案，壳体1a内的粉料可通过计量组件来实现粉量定量并连续地流出壳体1a。具体地，承料件12a上设置的粉料定量格121a用于对粉料进行定量，例如每个粉料定量格121a内的粉料为所需的粉量，而承料件12a旋转贴合在出料件11a上，出料件11a上设置有出料口111a，粉料定量格121a与出料口111a相通以使粉料定量格121a内的粉料通过出料口111a进入混合腔1a，即粉料定量格121a内的所需粉料通过出料口111a流出壳体1a，从而实现了粉料能够定量流出壳体1a。同时，通过控制承料件12a相对于出料件11a的旋转速度来控制在一定的间隔内一个粉料定量格121a与出料口111a相重合，以实现粉料能够连续、等量地流出壳体1a。
在如图1所示的优选地实施方式中，计量组件还包括位于出料件11a的底部的第一重量传感器2a。该第一重量传感器2a用于将计量组件上的重量变化的信号转化为由出料口111a流出的粉料的速度信号，具体地，该第一重量传感器2a将计量组件上的重量变化的信号转化为承料件12a的旋转速度的信号，从而控制粉料定量、连续地流出壳体1a，以进一步提高粉料流出壳体1a的重量精度。
优选地，第一重量传感器2a为多个并均匀分布在出料件11a的底部。该设置可进一步提高对计量组件上的重量变化的数值精度，有利于更精确地控制所需粉料的流出。
还优选地，承料件12a设置为匀速转动。由于承料件12a的匀速转动可使粉料在通过出料口111a时更为平稳，因此该设置可进一步保证粉料的出料精度。
根据本发明，结合图1-3所示，在一个优选地实施方式中，承料件12a包括多个周向布置的粉料定量格121a，每个粉料定量格121a的底面敞开且各粉料定量格121a的底面的面积与出料口111a的面积相等。该设置用于使粉料定量格121a内的粉料能够完全并快速地通过出料口111a流出壳体1a，从而缩短了计量时间，提高了计量效率。
优选地，结合图1和图4所示，壳体1a内还设置有位于计量组件上方的进料部件3a，进料部件3a上用于承载补充给承料件12a的补充粉料，其中，进料部件3a能够控制补充粉料匀速进入承料件12a。
具体地，该进料部件3a可以是如图4所示的结构，进料部件3a为一能够匀速旋转的平板，其包括补料口33a和补料刮板32a，补料口33a转动时能够与承料件12a上的粉料定量格121a相对，以使补充粉料通过补料口33a进入粉料定量格121a。通过控制补料刮板32a的转速来实现对粉料定量格121a的连续补料，补料后的粉料定量格121a旋转至进料口111a时流出壳体1a。另外，进料部件3a的转动可以由单独地电机控制，也可由上述第一重量传感器2a来控制，此时，第一重量传感器2a的重量变化信号同时能够转化为补充粉料流出的速度信号。当然，进料部件23a也可以是其它能够将补充粉料连续补充至粉料定量格121a内的结构，例如能够自动对准粉料定量格121a并下料的操作臂等。
进一步优选地，如图1所示，进料部件3a的底部设置有第二重量传感器31a。该第二重量传感器用于检测进料部件3a上的重量的变化，当检测的数值低于预定的数值时控制外部的料仓对进料部件3a上的空间内进行粉料的补充。
根据本发明，如图1所示，壳体1a还包括粉料计量出口13a，在一个优选地实施方式中，粉料计量出口13a与出料口111a相对，以便于粉料由计量组件流出后直接通过粉料计量出口13a流出。
在另一个优选地实施方式中，如图5所述，粉料计量出口13a处设置有能够旋转的刮板4a，以将由计量组件流出的粉料随刮板4a的转动完全排出粉料计量出口13a。
在另一个优选地实施方式中，如图1所示，粉料计量出口13a处设置有导流板5a，导流板5a相对于粉料计量出口13a的端面倾斜设置，以使得由出料件11a的出口111a流出的粉料沿导流板5a流出粉料计量出口13a。该导流板5a用于引导由计量组件落出的粉料直接流出壳体1a，从而防止粉料落入壳体1a的其它部位而影响粉料的计量精度。
与传统的粉料计量设备相比，本发明中的粉料计量装置A可实现对粉料连续定量的计量，极大地提高了计量效率，降低了操作人员的劳动强度；同时，粉料的计量过程均在密闭空间内进行，计量过程无扬尘产生，操作环境友好。
根据本发明，粉粉混合装置B用于对有粉料计量装置A中称好的粉料进行混合，通过使用多个粉料计量装置A可实现对多种粉料分别进行计量，并且计量好的多种粉料可同时进入粉粉混合装置B中进行混合。
如图1所示，粉粉混合装置B包括外壳2b，外壳2b上设置有粉料入口21b和粉料出口22b，粉料入口与粉料计量装置A的粉料计量出口13a相连，还包括位于外壳2b内的混合部件。其中，混合部件包括同轴线设置并顺次连接的预混合段11b、混合段12b和反推段13b，粉料入口21b设置在预混合段11b处，粉料出口22b设置在混合段12b处。
根据本发明的粉粉混合装置B，当粉粉混合装置B工作时，由于粉料入口21b设置在预混合段11b处，因此由粉料入口21b进入的多种粉料可直接落入预混合段11b，该预混合段11b一方面用于对多种粉料进行预混合，另一方面用于将预混合的粉料输送至混合段12b，预混合的粉料输送至混合段12b处时被进一步充分地混合，同时由于粉料出口22b设置在混合段12b处，因此在混合段12b处充分混合后的混合物则可直接由粉料出口22b流出。然而，在粉料的混合的过程中，由于粉料混合时的惯性作用，在混合段12b的末端很容易积存一定的混合粉料，该积存的混合粉料会影响混合段12b的混合效果，甚至还会导致混合粉料在混合段12b的堵塞，严重影响了粉料的混合效率。鉴于此，本发明的粉料混合装置在混合段12b后设计了反推段13b，该反推段13b为混合段12b提供了一定的用于容纳由于惯性作用而积聚在混合段12b的末端的混合粉料的运动空间。在反推段13b的作用下，混合粉料一方面可进一步对粉料进行混合，另一方面则将混合后的粉料输送至混合段12b处的粉料出口22b。本发明的粉料混合装置能够实现对粉料更充分地混合，且在混合过程中运行更为顺畅，以减少粉料在混合装置内的堵塞情况的发生。
优选地，粉料入口21b设置为多个，各粉料入口21b对应连接有粉料计量装置A。
在一个优选地实施方式中，如图1所示，预混合段11b和反推段13b均设置成具有螺旋叶片111b的螺旋杆件，且预混合段11b和反推段13b上的螺旋叶片的旋向相反。通过该设置，当预混合段11b和反推段13b的螺旋杆件沿同一方向转动时，预混合段11b的螺旋杆件和反推段13b的螺旋杆件均能够将粉料朝向混合段12b输送。此时，预混合段11b的螺旋杆件的转速与反推段13b的螺旋杆件的转速可以相同也可以不同，该转速的大小可根据实际需要进行具体地选择。
在一个可替代地方式中，预混合段11b和反推段13b的螺旋杆件可设置为相对转动，而此时的预混合段11b和反推段13b上的螺旋叶片的旋向则可相应地设置为相同，以实现预混合段11b的螺旋杆件和反推段13b的螺旋杆件均能够将粉料朝向混合段12b输送。
优选地，预混合段11b和/或反推段13b的螺旋叶片111b的螺距在朝向混合段12b的方向上逐渐减小。该设置使得粉料在朝向混合段12b的方向上能够被充分地挤压混合，从而提高粉料的预混合效果。
还优选地，螺旋叶片111b的厚度在朝螺旋杆件的径向向外的方向上逐渐减小。该设置一方面能够减轻螺旋杆件的质量，从而减少功耗，另一方面使得螺旋叶片111b的端部更为锋利，从而进一步提高对粉料的预混合效果。
进一步优选地，螺旋叶片111b朝向混合段12b倾斜。倾斜设置的螺旋叶片111b可将混合粉料尽量多且快速地输送至混合段12b，从而提高混合粉料的输送效率。
还优选地，预混合段11b的长度大于反推段13b的长度。该设置使得预混合段11b具有较长的预混合路径，多种粉料在经过预混合段11b的后即可达到一定地混合效果，从而减小后续混合段12b的混合压力。
根据本发明，结合图1和图7所示，混合段12b包括用于搅匀混合粉料的搅拌件14b。该搅拌件14b优选包括多个螺旋形叶片141b，该多个螺旋形叶片141b可通过焊接的方式固定在转动轴上。优选地，螺旋形叶片141b设置为中间具有开口142b的环状，该开口142b中间隔设置有搅拌片143b。进一步优选地，通过设置搅拌片143b的倾斜角度和个数，可实现搅拌齿14b更好的搅拌效果以实现对粉料更充分地混合。
另外，粉料入口21b处设置有进料通道，并且进料通道相对于外壳2b倾斜设置。该倾斜设置的进料通道可实现粉料更顺畅地进入，从而进一步提高粉料混合效率。
与传统的粉料混合设备相比，本发明的粉粉混合装置B可实现对粉料充分并连续地混合，其能够连续生产，极大地提高了生产效率，降低了劳动强度；同时，粉料在混合的过程中均在密闭空间内进行，混合过程无扬尘产生，操作环境友好。
根据本发明，粉液混合装置C用于将粉粉混合装置中混合好的粉料与制备催化剂载体的原料中的液体进行充分地混合。
如图1所示，粉液混合装置C包括混合腔1c和与混合腔1c连通的进液装置3c，并且混合腔1c与粉粉混合装置B的粉料出口22b相连通。
具体地，进液装置3c为大口端向上，小口端向下的圆锥筒，小口端处形成进液装置的进液口31c。其中，粉粉混合装置B的粉料出口22b、进液装置3c的进液口31c和混合腔1c的入口11c同轴线设置。该设置使得由粉料出口22b进入混合腔1c内的粉料和由进液口31c进入混合腔1c内的液体在混合腔1c的入口11c处就进行混合，从而增加了混合的路径和混合时间，以便于粉料和液体的充分混合。
在一个优选地实施方式中，混合腔1c内靠近入口11c的位置处设置有用于分散由进液口31c进入的液体和/或由粉料出口22b进入的粉料的分散部件12c。优选地，分散部件12c为高速旋转地具有锥形面的锥形体，该锥形体的小径端朝向混合腔1c的入口11c，进液口31c流入的液体和粉料出口22b进入的粉料在该分散部件12c的锥形面上被打散，实现了粉料与液体的初步混合，以便于进一步提高混合效率。
优选地，粉料出口22b的开口端低于进液口31c的开口端，即粉料出口22b的开口端更靠近分散部件12c，此时，进入混合腔1c内的入口11c的粉料首先通过分散部件12c被打散，被打散后的粉料随后与进入的液体进一步混合，该设置可防止粉、液的混合物在分散部件12c上的堆积，以更进一步提高混合效率。
根据本发明，如图1所示，混合腔1c的底部设置有与分散部件12c同轴设置的混合组件。该混合组件用于对粉料和液体的二次混合，被分散部件12c打散并进行初步混合的混合物落至混合组件，在混合组件上对该初步混合的混合物进行更充分地混合。
优选地，结合图1和图6所示，混合组件包括同轴设置的混合板13c和位于混合板13c的上方并位于混合板13c的中心轴线上的搅拌齿14c，其中混合板13c的边缘上设置有多个凸起131c。进一步优选地，混合组件也设置为高速旋转，搅拌齿14c对位于混合板13c的中心部位上的混合物进行混合，而混合板13c的边缘上的多个凸起131c用于对混合板13c的边缘的混合粉料进行进一步混合，该边缘的混合粉料可以是由入口11c和分散部件12c直接落至混合板13c的边缘的，还可以由于混合板13c自身的旋转产生的离心力导致粉料由混合板13c的中心部位甩至混合板13c的边缘的。
在一个优选地实施方式中，混合腔1c还包括位于混合板13c的下方的混合物出口15c。该混合物出口15c的结构可以是如图5所示的结构，在混合板13c上的混合粉料在混合板13c自身高速旋转的情况下将混合粉料甩出混合板13c并落至其下方的具有混合物出口15c的底板上，并最终通过混合物出口15c流出。
优选地，混合物出口15c处设置有能够旋转的刮板，以将由混合板13c流出的混合物随刮板的转动排出混合物出口15c。
与传统的粉液混合设备相比，本发明的粉液混合装置C可实现对粉、液充分并连续地混合，其能够连续生产，极大地提高了生产效率，降低了劳动强度。
此外，本发明的催化剂载体的制备设备中的成型装置D用于对粉液混合装置C中的混合物进行挤压成型，以制备出所需地催化剂载体。其结构和工作原理可与现有技术的成型装置的结构相同，这里不在赘述。
以下给出应用本发明的催化剂载体的制备设备制成的催化剂载体的具体实施例。
制备的催化剂载体具体为渣油加氢催化剂载体，该载体制备时原料中的粉料分别为氢氧化铝与田菁粉，原料中的液体为硫酸溶液。相应地，本发明的催化剂载体的制备设备需采用两个粉料计量装置A以分别用于计量氢氧化铝与田菁粉的量。
(1)渣油加氢催化剂载体的制备
氢氧化铝与田菁粉通过粉料计量装置A实现按照比例100：(1～10)进入粉粉混合设备B中进行混合，硫酸溶液按照与混合后的粉料的质量比为(0.7～1.5)：1在粉液混合装置C内进行混合，混合后出料，进入成型装置D，经干燥焙烧后制得渣油加氢催化剂载体。
(2)应用本发明的催化剂载体的制备设备生产的渣油加氢催化剂载体的孔容平均值为0.79mL/g，比表面积平均值为184.67m2/g，堆积密度平均值为0.50g/cm3，测压强度平均值为21.06N/mm。而渣油加氢催化剂载体在行业中的质量标准为孔容大于等于0.70mL/g，比表面积为150～190m2/g，堆积密度大于等于0.49，测压强度大于等于12，由此可见，应用本发明的催化剂载体的制备设备生产的渣油加氢催化剂载体的质量均满足要求。
(3)对应用本发明的催化剂载体的制备设备生产的渣油加氢催化剂载体与应用传统的500立升混捏机生产的渣油加氢催化剂载体的产品强度作对比，如表1可知，与应用传统的500立升混捏机生产的渣油加氢催化剂载体相比，本发明所制备出的渣油加氢催化剂载体的强度的标准差和波动系数更小，因此其强度更稳定均一，质量更优。
表1本发明与现有混捏机生产催化剂载体产品强度的对比
样品编号 本发明(N/mm) 现有混捏机(N/mm)
1 12.3 7.5
2 12.7 16.7
3 11.8 13.5
4 14.1 15.4
5 12.1 12.4
6 13.8 21.1
7 13.9 15.4
8 10.6 26.0
9 11.6 15.8
10 14.6 10.1
11 12.5 13.8
12 12.2 13.9
平均值 12.68 15.14
标准差 1.13 4.60
波动系数 8.9％ 30.4％
综上所述，与传统的间歇式生产相比，本发明的催化剂载体的制备设备实现了催化剂载体生产过程的自动化、连续化，催化剂载体生产的操作人员可由间歇式生产的4～5人减少至1～2人，有效地减少了岗位定员；同时，整个催化剂载体生产过程无扬尘产生，与传统的间歇式生产过程相比，大大提高了生产过程的清洁化水平，有利于操作人员的职业健康；另外，通过试验数据表明，应用本发明的催化剂载体的制备生产出的催化剂载体物化性能指标更好，因此满足催化剂载体的质量要求。另外，催化剂载体的生产过程中减少了人工干预，从而也进一步提高了催化剂载体质量的稳定性。
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (26)

1.一种催化剂载体的制备设备，其特征在于，包括顺次连通在一起的粉料计量装置(A)、粉粉混合装置(B)、粉液混合装置(C)和成型装置(D)，其中，所述粉料计量装置(A)用于分别计量制备催化剂载体的原料中的多种粉料的量，计量好的所述多种粉料在所述粉粉混合装置(B)中混合均匀后与制备催化剂载体的原料中的液体在所述粉液混合装置(C)内进行混合，混合后的各原料最终进入所述成型装置(D)中形成所述催化剂载体。
2.根据权利要求1所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述粉料计量装置(A)包括壳体(1a)，所述壳体(1a)内设置有用于控制粉料定量流出所述壳体(1a)的计量组件，
其中，所述计量组件包括出料件(11a)和旋转贴合在所述出料件(11a)上方的承料件(12a)，所述出料件(11a)上设置有出料口(111a)，所述承料件(12a)上形成有粉料定量格(121a)，其中，
所述承料件(12a)相对于所述出料件(11a)转动，使得所述粉料定量格(121a)运动到所述出料口(111a)处时，所述粉料定量格(121a)与所述出料口(111a)相通以使所述粉料定量格(121a)内的粉料通过所述出料口(111a)流出所述壳体(1a)。
3.根据权利要求2所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述计量组件还包括位于出料件(11a)的底部的第一重量传感器(2a)。
4.根据权利要求3所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述第一重量传感器(2a)为多个并均匀分布在所述出料件(11a)的底部。
5.根据权利要求2所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述承料件(12a)设置为匀速转动。
6.根据权利要求2至5中任一项所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述承料件(12a)包括多个周向布置的粉料定量格(121a)，每个粉料定量格(121a)的底面敞开且各所述粉料定量格(121a)的底面的面积与所述出料口(111a)的面积相等。
7.根据权利要求2所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述壳体(1a)内还设置有位于所述计量组件上方的进料部件(3a)，所述进料部件(3a)上用于承载补充给所述承料件(12a)的补充粉料，其中，所述进料部件(3a)能够控制所述补充粉料匀速进入所述承料件(12a)。
8.根据权利要求7所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述进料部件(3a)的底部设置有第二重量传感器(31a)。
9.根据权利要求2所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述壳体(1a)还包括粉料计量出口(13a)，所述粉料计量出口(13a)与所述出料口(111a)相对。
10.根据权利要求9所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述粉料计量出口(13a)处设置有能够旋转的刮板(4a)，以将由所述计量组件流出的粉料随所述刮板(4a)的转动完全排出所述粉料计量出口(13a)。
11.根据权利要求9所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述粉料计量出口(13a)处设置有导流板(5a)，所述导流板(5a)相对于所述粉料计量出口(13a)的端面倾斜设置，以使得由所述出料件(11a)的出口(111a)流出的粉料沿所述导流板(5a)流出所述粉料计量出口(13a)。
12.根据权利要求11所述的催化剂载体的制备设备，所述粉粉混合装置(B)包括：
外壳(2b)，所述外壳(2b)上设置有粉料入口(21b)和粉料出口(22b)，所述粉料入口与所述粉料计量装置(A)的粉料计量出口(13a)相连，
位于所述外壳(2b)内的混合部件，
其中，所述混合部件包括同轴线设置并顺次连接的预混合段(11b)、混合段(12b)和反推段(13b)，所述粉料入口(21b)设置在所述预混合段(11b)处，所述粉料出口(22b)设置在所述混合段(12b)处。
13.根据权利要求12所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述粉料入口(21b)设置为多个，各所述粉料入口(21b)对应连接有所述粉料计量装置(A)。
14.根据权利要求12所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述预混合段(11b)和所述反推段(13b)均设置成具有螺旋叶片(111b)的螺旋杆件，且所述预混合段(11b)和所述反推段(13b)上的螺旋叶片的旋向相反。
15.根据权利要求14所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述预混合段(11b)和/或所述反推段(13b)的螺旋叶片的螺距在朝向所述混合段(12b)的方向上逐渐减小。
16.根据权利要求15所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述螺旋叶片(111b)的厚度在朝所述螺旋杆件的径向向外的方向上逐渐减小。
17.根据权利要求16所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述螺旋叶片(111b)朝向所述混合段(12b)倾斜。
18.根据权利要求12至17中任一项所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述预混合段(11b)的长度大于所述反推段(13b)的长度。
19.根据权利要求12所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述混合段(12b)包括用于搅匀混合粉料的搅拌件(14b)。
20.根据权利要求12所述的催化剂载体的制备设备，所述粉液混合装置(C)包括混合腔(1c)和与所述混合腔(1c)连通的进液装置(3c)，并且所述混合腔(1c)与所述粉粉混合装置(B)的粉料出口(22b)相连通。
21.根据权利要求20所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述进液装置(3c)为大口端向上，小口端向下的圆锥筒，所述小口端处形成所述进液装置的进液口(31c)，其中，所述粉粉混合装置(B)的粉料出口(22b)、所述进液装置(3)的进液口(31)和所述混合腔(1c)的入口(11c)同轴线设置。
22.根据权利要求21所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述混合腔(1c)内靠近所述入口(11c)的位置处设置有用于分散由所述进液口(31c)进入的液体和/或由所述粉料出口(22b)进入的粉料的分散部件(12c)。
23.根据权利要求22所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述混合腔(1c)的底部设置有与所述分散部件(12c)同轴设置的混合组件。
24.根据权利要求23所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述混合组件包括同轴设置的混合板(13c)和位于所述混合板(13c)的上方并位于所述混合板(13c)的中心轴线上的搅拌齿(14c)，其中所述混合板(13c)的边缘上设置有多个凸起(131c)。
25.根据权利要求24所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述混合腔(1c)还包括位于所述混合板(13c)的下方的混合物出口(15c)。
26.根据权利要求25所述的催化剂载体的制备设备，其特征在于，所述混合物出口(15c)处设置有能够旋转的刮板，以将由所述混合板(13c)流出的混合物随所述刮板的转动排出所述混合物出口(15c)。
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