CN107950669A - 一种含肽高蛋白豆浆粉及其制备工艺 - Google Patents

一种含肽高蛋白豆浆粉及其制备工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种含肽高蛋白豆浆粉及其制备工艺。含肽高蛋白豆浆粉的制备方法包括以下步骤：(1)干法脱皮；(2)酶法磨浆；(3)逆流提取豆渣低聚糖及蛋白质；(4)煮浆及豆浆液浓缩；(5)调浆和(6)喷雾干燥。其中，制备方法原料为黄豆、黑豆、红豆、绿豆、豌豆及其他豆类中的一种或多种。本发明采用中性蛋白酶酶解技术实现蛋白质的部分水解，可以提高蛋白收率，提高人体吸收率，同时避免过酸过碱环境，减少对大豆多肽活性的影响，根据本发明制备方法制备得到的豆浆粉，具有较高含量的水溶性膳食纤维和蛋白含量，营养丰富，贮藏稳定性好，冲泡后豆香浓郁，无豆腥味。

Description

一种含肽高蛋白豆浆粉及其制备工艺
技术领域
本发明属于食品生产加工技术领域，具体涉及一种含肽高蛋白豆浆粉及其制备工艺。
背景技术
大豆中含有丰富的优质蛋白质，而蛋白质是组成人体的主要物质，是人体生命活动的物质基础，恩格斯指出：“生命的基本特征就是蛋白质化学成分经常地自我更新。”其蛋白质含量高达40％左右，黑豆可达50％，是瘦猪肉的2倍多，鸡蛋的3倍，牛奶的12倍。黄豆蛋白质中的氨基酸的组成比较接近人体需要的氨基酸，属于完全蛋白，每100克黄豆中约含铁质11毫克，含磷480毫克，还含有维生素A、B1、B2、D、E等，被人们称为“植物肉”、“绿色乳牛”、“豆中之王”。大豆加工成豆浆，其结构状态发生了改变，蛋白质游离程度大大提高，提高了吸收率。因此豆浆成为我国国民生活中不可或缺的部分。在科学技术的推进下，小型家用豆浆机的出现，给人们带来了喝豆浆方便的优点，但又存在着喝一次要做一次，又存在无法储运及携带不便的缺陷，随着生活节奏的加快，上班族却没有时间进行自制。虽然有部分早餐外卖将鲜豆浆低温短时间保鲜和装入塑料袋或纸杯携带，这样虽然延长了食用期和能外出携带，但质量卫生无法得到控制，同时容易变质又难以保管和无法实现品质保证，而且产生了不必要的能源浪费和变质污染危害健康等问题。因此为了满足，随着人们生活节奏的加快和保健意识的增强，食用方便的豆浆粉进入千家万户。
肽是分子结构介于氨基酸和蛋白质之间的一类化合物，是人体蛋白质功能体现的结构单位，是生命活动的必须活性物质，广泛分布于人体各个组织和器官中，并调节各项生理功能，通常具有抗氧化、调节免疫力、降血脂、降血压、降血糖、促进钙吸收、抗疲劳、抗衰老、助减肥、抗肿瘤等功效。传统大豆肽多采用大豆分离蛋白经过化学水解法制备，虽然其得率较高，但经过强酸强碱降解后多为无活性的营养肽。同时，传统豆浆粉制备工艺通常仅局限于产品的口感、速溶性，如专利CN101999471A豆浆粉生产方法为生产前先将备好的大豆进行清选后放入容器，按重量1：2的比例加水浸泡5-10小时膨胀后捞出淋干，再送入磨浆机，同时加水，使大豆与水的入机重量比例为1：6-8过110目的滤网磨制成生豆浆，然后将磨好的豆浆放入加热容器中，加热到100℃后，按重量100：0.1-0.2的比例放入消泡剂搅拌均匀后，用吸水泵注入到储备罐，再用高压泵吸至干燥箱经高压喷雾化后在干燥箱内进行干燥，最后将干燥物收集送入制粉机，过100目筛制成速溶豆浆粉。在该豆浆粉生产过程中未考虑豆浆豆腥去除问题，制备得到的豆浆粉豆腥味较重，同时额外添加消泡剂等化学添加剂可能引入不必要的化学物质，对消费者身体健康产生潜在影响。同时，也未考虑豆浆粉产品稳定性。
发明内容
针对上述现有技术的不足，发明人经长期的技术与实践探索，在传统豆浆工艺基础上，提出一种含肽高蛋白豆浆粉及其制备方法和应用。根据本发明制备方法制备得到的豆浆粉，具有较高含量的水溶性膳食纤维和蛋白含量，且含有丰富的活性肽，营养丰富，贮藏稳定性好，冲泡后豆香浓郁，无豆腥味，冲调。
具体的，本发明涉及以下技术方案：
本发明的第一个方面，提供了一种含肽高蛋白豆浆粉的制备方法，该制备方法包括以下步骤：
(1)干法脱皮：将除杂后的的整粒大豆进行烘烤处理，使豆皮、豆芯分离，从而脱除豆皮；
(2)酶法磨浆：向步骤(1)中的豆芯原料中加水进行热磨磨浆，先进行粗磨工序再进行细磨工序，然后通过离心分离方法使浆渣分离，并脱去豆渣；在粗磨工序中加入蛋白酶，从而提高蛋白溶出率，同时减少豆腥味；
(3)逆流提取豆渣低聚糖及蛋白质：采用逆流提取法对步骤(2)分离的豆渣进行水溶性大豆低聚糖和大豆蛋白提取，所述水溶性大豆低聚糖包括水苏糖、棉子糖，将提取出水溶性大豆低聚糖和大豆蛋白与步骤(2)提取的豆浆液混合；
(4)煮浆及豆浆液浓缩：采用超高温瞬时灭菌处理技术(UHT)进行煮浆及进一步脱腥，然后进行浓缩使豆浆液浓度达到30～50％；
(5)调浆：向步骤(4)浓缩豆浆液中添加可溶性膳食纤维并混合；
(6)喷雾干燥制备得到豆浆粉。
优选的，制备方法原料为黄豆、黑豆、红豆、绿豆、豌豆及其他豆类中的一种或多种(优选为黄豆)；
优选的，所述步骤(1)中干法脱皮处理条件为：烘干温度为70-105℃(优选为90℃)，时间为15-30min(优选为25min)；烘干温度过低，则豆皮、豆芯难以分离，烘干温度过高，则豆芯成分过分熟化，影响成品豆浆粉的风味和营养；同时在此温度下，易对大豆进行初步熟化脱腥处理；
优选的，所述步骤(2)酶法磨浆具体方法为：以料水比(大豆豆芯：水)1：2～10质量比例加料，在磨豆水温60-85℃(优选为65℃)，pH6.0-7.8条件下依次进行粗磨工序和精磨工序，粗磨过程中加入中性蛋白酶，提高大豆蛋白溶出率并减少豆腥味，通过粗磨机和精磨机对大豆进行超微化处理，将物料泵入立式分离机后，浆液和豆渣分别连续出料后，豆渣含水率≤80％；
进一步优选的，所述中性蛋白酶添加量通过测定大豆蛋白水解度来进行确定，更进一步优选的，所述大豆蛋白水解度为10～30％，从而避免过度水解造成豆浆粉带有苦味，口感差，同时也避免过酸或过碱环境降低蛋白多肽的活性；
具体的，采用pH-stat法测定大豆蛋白水解度；
进一步优选的，所述步骤(2)酶法磨浆前对大豆豆芯进行高温蒸汽处理，具体条件为：蒸汽压力为0.1～0.2Mpa，温度为90～110℃，处理时间为2-8min；由于豆腥味产生的主要原因是破碎的大豆在空气中，脂肪氧化酶的催化作用，使多不饱和脂肪酸被氧化成脂肪酸的氢过氧化物所致，因此在酶法磨浆前进一步采用高温蒸汽压力作用钝化大豆脂肪氧化酶，从而极大降低豆腥味的产生，同时能够有效延长产品货架期；
优选的，所述步骤(3)中采用逆流提取法提取豆渣中的水溶性大豆低聚糖和大豆蛋白时控制提取温度为50-90℃(优选为50℃)；采用上述温度能够有效提高豆渣中可溶性低聚糖水苏糖及棉子糖及豆渣中剩余大豆蛋白的溶出率；
优选的，所述步骤(4)中超高温瞬时灭菌技术处理条件为：温度130-140℃，真空度：-0.03±0.01Mpa，加热30～150s，优选60s，采用超高温瞬时灭菌技术，不仅起到灭菌作用，延长最终制备豆浆粉的贮藏期，同时还能进一步有效钝化灭活脂肪氧化酶以及前期加入的纤维素酶和木聚糖酶，并起到脱腥作用；煮浆结束后将料液冷却至60～70℃，然后对料液进行四效浓缩，使豆浆液至浓度为30～50％；
优选的，所述步骤(5)具体为向步骤(4)浓缩豆浆液中加入占干基质量10～30％(优选为30％)的可溶性膳食纤维，所述可溶性膳食纤维为聚葡萄糖(或抗消化糊精)、木糖、木糖醇、阿拉伯糖和低聚木糖的混合物；进一步优选的，所述聚葡萄糖(或抗消化糊精)、木糖、木糖醇、阿拉伯糖和低聚木糖的质量比为30～80：5～20：20～40：0～10：3～15；最优选的，所述聚葡萄糖(或抗消化糊精)、木糖、木糖醇、阿拉伯糖和低聚木糖的质量比为50:20:25:0:5；发明人研究发现，通过采用上述低聚糖组合物替代传统豆浆粉制备过程中的麦芽糖浆或蔗糖，使得产品中的膳食纤维含量大幅度增加，从而使得本产品极有润肠通便增强蛋白质吸收和矿质元素吸收的效果，同时，发明人意外发现，通过添加上述低聚糖组合物，能够有效提高制备豆浆品的贮藏稳定性和风味稳定性，延长产品货架期；而且，豆浆粉在喷雾干燥过程中，由于高温脱水作用，豆浆粉中的大豆蛋白(主要是球蛋白)中结合水受到破坏，蛋白质保护性水化膜脱去，引起蛋白质大量聚集，使其溶解度和表面活性剧烈降低，从而使豆浆粉复水性降低，影响其湿润性、分散性和溶解性；而上述低聚糖组合物具有良好的热稳定性和成膜性，在喷雾干燥过程中，能够有效包裹大豆蛋白，从而减少大豆蛋白聚集效应，使得最终制备的豆浆粉保持良好的冲调性；
优选的，所述喷雾干燥具体方法为将经步骤(5)处理的浓缩豆浆液通过高压泵以雾化状态喷入塔内瞬间成粉，粉塔采用上排风旋风附聚，保证颗粒均匀，水分可控；进一步优选的，所述喷雾干燥采用进风温度：110-190℃；排风温度：70-95℃；喷雾压力：9-18MPa，最终制备得到的豆浆粉颗粒均匀，水分含量≤5％。
本发明的第二个方面，提供上述制备方法制备得到的豆浆粉。
本发明的有益效果：
(1)本发明制备方法中多次采用高温处理方式，采用干法脱皮和豆子脱腥技术耦合，最大程度快速去除豆皮，解决豆皮残留“嘌呤”成分最高的部分，同时熟化豆子，使得部分大豆脂肪氧化酶失活；
(2)采用中性蛋白酶酶解技术实现蛋白质的部分水解，可以提高蛋白收率，提高人体吸收率，同时避免过酸过碱环境，减少对大豆多肽活性的影响；同时通过酶解过程pH维持产生的盐分进行产品调香，产品口感细腻，溶解性好；
(3)本技术采用多次脱腥技术，实现了豆浆无涩、无豆腥味儿在此过程中通过高温对大豆完成失活钝化软化；提高蛋白提取率，并灭一部分酶，为后工序彻底灭酶打下基础，采用UHT超高温瞬时灭菌技术，最大程度保留了呈现豆香的风味物质，从而使得制备的豆浆粉口感香浓、润滑；
(4)用聚葡萄糖或抗消化糊精及木糖、木糖醇、阿拉伯糖和低聚木糖替代传统豆浆粉制备过程中的麦芽糖浆或蔗糖，使产品膳食纤维含量大幅度增加，具备润肠通便、增强蛋白质吸收和矿质元素吸收的效果，糖尿病患者可以放心食用，同时，通过添加上述低聚糖组合物，能够有效提高制备豆浆品的贮藏稳定性和风味稳定性，延长产品货架期；同时具有良好的冲调性。
具体实施方式
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
正如背景技术所介绍的，现有技术中制备豆浆粉未充分考虑豆浆份豆腥和豆浆粉的稳定性问题；
有鉴于此，本发明的一个典型实施方式中，提供一种含肽高蛋白豆浆粉的制备方法，该制备方法包括以下步骤：
(1)干法脱皮：将除杂后的的整粒大豆进行烘烤处理，使豆皮、豆芯分离，从而脱除豆皮；
(2)酶法磨浆：向步骤(1)中的豆芯原料中加水进行热磨磨浆，先进行粗磨工序再进行细磨工序，然后通过离心分离方法使浆渣分离，并脱去豆渣；在粗磨工序中加入蛋白酶，从而提高蛋白溶出率，同时减少豆腥味；
(3)逆流提取豆渣低聚糖及蛋白质：采用逆流提取法对步骤(2)分离的豆渣进行水溶性大豆低聚糖和大豆蛋白提取，所述水溶性大豆低聚糖包括水苏糖、棉子糖，将提取出水溶性大豆低聚糖和大豆蛋白与步骤(2)提取的豆浆液混合；
(4)煮浆及豆浆液浓缩：采用超高温瞬时灭菌处理技术(UHT)进行煮浆及进一步脱腥，然后进行浓缩使豆浆液浓度达到30～50％；
(5)调浆：向步骤(4)浓缩豆浆液中添加可溶性膳食纤维并混合；
(6)喷雾干燥制备得到豆浆粉。
优选的，制备方法原料为黄豆、黑豆、红豆、绿豆、豌豆及其他豆类中的一种或多种(优选为黄豆)；
优选的，所述步骤(1)中干法脱皮处理条件为：烘干温度为70-105℃(优选为90℃)，时间为15-30min(优选为25min)；
优选的，所述步骤(2)酶法磨浆具体方法为：以料水比(大豆豆芯：水)1：2～10质量比例加料，在磨豆水温60-85℃(优选为65℃)，pH6.0-7.8条件下依次进行粗磨工序和精磨工序，粗磨过程中加入中性蛋白酶，提高大豆蛋白溶出率并减少豆腥味，通过粗磨机和精磨机对大豆进行超微化处理，将物料泵入立式分离机后，浆液和豆渣分别连续出料后，豆渣含水率≤80％；
进一步优选的，所述中性蛋白酶添加量通过测定大豆蛋白水解度来进行确定，更进一步优选的，所述大豆蛋白水解度为10～30％，从而避免过度水解造成豆浆粉带有苦味，口感差；其中，所述中性蛋白酶包括但不限于：Neutrase0.8L，Neutrase1.5MG，COROLASE7089，庞博生物中性蛋白酶；
具体的，采用pH-stat法测定大豆蛋白水解度，根据酶解过程中用自动电位滴定仪控制滴定NaOH，保证酶解过程中酶解液pH值恒定，记录消耗的NaOH的量，计算公式如下：
进一步优选的，所述步骤(2)酶法磨浆前对大豆豆芯进行高温蒸汽处理，具体条件为：蒸汽压力为0.1～0.2Mpa，温度为90～110℃，处理时间为2-8min；
优选的，所述步骤(3)中采用逆流提取法提取豆渣中的水溶性大豆低聚糖和大豆蛋白时控制提取温度为50-90℃(优选为50℃)；采用上述温度能够有效提高豆渣中可溶性低聚糖水苏糖及棉子糖及豆渣中剩余大豆蛋白的溶出率；
优选的，所述步骤(4)中超高温瞬时灭菌技术处理条件为：温度130-140℃，真空度：-0.03±0.01Mpa，加热30～150s，优选60s；煮浆结束后将料液冷却至60～70℃，然后对料液进行四效浓缩，使豆浆液至浓度为30～50％；
优选的，所述步骤(5)具体为向步骤(4)浓缩豆浆液中加入占干基质量10～30％(优选为30％)的可溶性膳食纤维，所述可溶性膳食纤维为聚葡萄糖(或抗消化糊精)、木糖、木糖醇、阿拉伯糖和低聚木糖的混合物；进一步优选的，所述聚葡萄糖(或抗消化糊精)、木糖、木糖醇、阿拉伯糖和低聚木糖的质量比为30～80：5～20：20～40：0～10：3～15；最优选的，所述聚葡萄糖(或抗消化糊精)、木糖、木糖醇、阿拉伯糖和低聚木糖的质量比为50:20:25:0:5；
优选的，所述步骤(6)喷雾干燥具体方法为：将经步骤(5)处理的浓缩豆浆液通过高压泵以雾化状态喷入塔内瞬间成粉，粉塔采用上排风旋风附聚，保证颗粒均匀，水分可控；进一步优选的，所述喷雾干燥采用进风温度：110-190℃；排风温度：70-95℃；喷雾压力：9-18MPa，最终制备得到的豆浆粉颗粒均匀，水分含量≤5％。
本发明的第二个方面，提供上述制备方法制备得到的豆浆粉。
以下通过实施例对本发明做进一步解释说明，但不构成对本发明的限制。
实施例1
精选有机大豆在温度90℃烘豆25分钟，在干燥的同时，采用干法熟化脱腥。
豆子脱皮后，采用蒸汽压力：0.15Mpa；温度控制在100±5℃蒸汽处理3min后开始进行热磨。将磨豆水温65℃，pH6.0-7.5条件下开始粗磨(料水比为1:6)，在粗磨过程中加入中性蛋白酶Neutrase1.5MG，酶加量为豆浆料液重量的0.05％(w/w)，此时蛋白水解率为25％；通过粗磨机和精磨机对大豆进行超微化处理，将物料泵入立式分离机后，浆液和豆渣分别连续出料后，豆浆固形物8％，豆渣含水率为70％。
此时将豆渣投入逆流循环提取罐中，50℃循环逆流提取，待提取固形物含量为2％时，将提出的糖和蛋白溶液与上步骤提出的豆浆液混合。然后UHT超高温瞬时灭菌技术，杀菌温度：130-140℃，真空度：-0.03±0.01Mpa，处理60s，出料温度：65±5℃，同时利用闪蒸脱除豆腥异味后进行四效浓缩使蒸发出多余水分，提高豆浆浓度至30％后加入干基重量10％抗消化糊精、木糖、木糖醇、阿拉伯糖和低聚木糖，上述糖液配置成30％固形物混合糖液(各组分比例为50:20:25:0:5)与浓缩豆浆混合。
豆浆经过高压泵以雾化状态喷入塔内瞬间成粉，粉塔采用上排风旋风附聚，保证颗粒均匀，水分可控。喷雾干燥采用进风温度：190℃；排风温度：95℃；喷雾压力：12MPa。颗粒均匀，水分≤5％。约3.8t大豆出1t豆浆粉。
凯氏定氮仪测定含氮量为23％，为高蛋白豆浆粉，采用大豆肽检测标准测定其中分子量＜5000Da肽含量占蛋白含量的27.3％。
实施例2
精选有机大豆在温度80℃烘豆30分钟，在干燥的同时，采用干法熟化脱腥。
豆子脱皮后，采用蒸汽压力：0.2Mpa；温度控制在105±5℃蒸汽处理3min后开始进行热磨。将磨豆水温65℃，pH7.2-7.8条件下开始粗磨(料水比为1:10)，在粗磨过程中加入中性蛋白酶COROLASE7089，酶加量为豆浆料液重量的0.02％(w/w)，此时蛋白水解率为15％；通过粗磨机和精磨机对大豆进行超微化处理，将物料泵入立式分离机后,浆液和豆渣分别连续出料后，豆浆固形物7％，豆渣含水率≤80％。
此时将豆渣投入逆流循环提取罐中，50℃循环逆流提取，待提取固形物含量为2％时，将提出的糖和蛋白溶液与上步骤提出的豆浆液混合。然后UHT超高温瞬时灭菌技术，杀菌温度：130-140℃，真空度：-0.03±0.01Mpa，处理80s，出料温度：68±5℃，同时利用闪蒸脱除豆腥异味后进行四效浓缩使蒸发出多余水分，提高豆浆浓度至30～50％后加入干基重量10％聚葡萄糖、木糖、木糖醇、阿拉伯糖和低聚木糖，上述糖液配置成30％固形物混合糖液(各组分比例为40:10:35:4:3)。
豆浆经过高压泵以雾化状态喷入塔内瞬间成粉，粉塔采用上排风旋风附聚，保证颗粒均匀，水分可控。喷雾干燥采用进风温度：150℃；排风温度：75℃；喷雾压力：12MPa。颗粒均匀，水分≤5％。约4t大豆出1t豆浆粉。
凯氏定氮仪测定含氮量为19％。
实施例3
精选有机大豆在温度90℃烘豆15-30分钟，在干燥的同时，采用干法熟化脱腥。
豆子脱皮后，采用蒸汽压力：0.1Mpa；温度控制在95±5℃蒸汽处理8min后开始进行热磨。将磨豆水温70℃，pH7.2-7.8条件下开始粗磨(料水比为1:4)，在粗磨过程中加入中性蛋白酶COROLASE7089，酶加量为豆浆料液重量的0.04％(w/w)，此时蛋白水解率为20％；通过粗磨机和精磨机对大豆进行超微化处理，将物料泵入立式分离机后,浆液和豆渣分别连续出料后，豆浆固形物8％，豆渣含水率≤83％。
此时将豆渣投入逆流循环提取罐中，50℃循环逆流提取，待提取固形物含量为2％时，将提出的糖和蛋白溶液与上步骤提出的豆浆液混合。然后UHT超高温瞬时灭菌技术，杀菌温度：130-140℃,真空度：-0.03±0.01Mpa，处理60s，出料温度：65±5℃，同时利用闪蒸脱除豆腥异味后进行四效浓缩使蒸发出多余水分，提高豆浆浓度至30～50％后。
加入干基重量20％抗消化糊精、木糖、木糖醇、阿拉伯糖和低聚木糖，上述糖液配置成30％固形物混合糖液(各组分比例为60:10:20:3:7)。
豆浆经过高压泵以雾化状态喷入塔内瞬间成粉，粉塔采用上排风旋风附聚，保证颗粒均匀，水分可控。喷雾干燥采用进风温度：170-180℃；排风温度：70-95℃；喷雾压力：9-18MPa。颗粒均匀，水分≤5％。约3.8t大豆出1t豆浆粉。
实验例1
精选有机大豆在温度90℃烘豆25分钟，在干燥的同时，采用干法熟化脱腥。
将磨豆水温65℃，pH7.2-7.8条件下开始粗磨(料水比为1:5)，在粗磨过程中加入中性蛋白酶Neutrase1.5MG，酶加量为豆浆料液重量的0.05％(w/w)，此时蛋白水解率为21％；通过粗磨机和精磨机对大豆进行超微化处理，将物料泵入立式分离机后，浆液和豆渣分别连续出料后，豆浆固形物7％，豆渣含水率为72％。
此时将豆渣投入逆流循环提取罐中，50℃循环逆流提取，待提取固形物含量为2％时，将提出的糖和蛋白溶液与上步骤提出的豆浆液混合。然后UHT超高温瞬时灭菌技术，杀菌温度：130-140℃，真空度：-0.03±0.01Mpa，处理60s，出料温度：65±5℃，同时利用闪蒸脱除豆腥异味后进行四效浓缩使蒸发出多余水分，提高豆浆浓度至30％后加入干基重量10％抗消化糊精、木糖、木糖醇、阿拉伯糖和低聚木糖，上述糖液配置成30％固形物混合糖液(各组分比例为50:20:25:0:5)与浓缩豆浆混合。
豆浆经过高压泵以雾化状态喷入塔内瞬间成粉，粉塔采用上排风旋风附聚，保证颗粒均匀，水分可控。喷雾干燥采用进风温度：190℃；排风温度：95℃；喷雾压力：12MPa。颗粒均匀，水分≤5％。约4t大豆出1t豆浆粉。
实验例2
精选有机大豆在温度90℃烘豆25分钟，在干燥的同时，采用干法熟化脱腥。
豆子脱皮后，采用蒸汽压力：0.15Mpa；温度控制在100±5℃蒸汽处理3min后开始进行热磨。将磨豆水温65℃，pH7.2-7.8条件下开始粗磨(料水比为1:5)，在粗磨过程中加入中性蛋白酶Neutrase1.5MG，酶加量为豆浆料液重量的0.05％(w/w)，此时蛋白水解率为24％；通过粗磨机和精磨机对大豆进行超微化处理，将物料泵入立式分离机后，浆液和豆渣分别连续出料后，豆浆固形物8％，豆渣含水率为81％。
此时将豆渣投入逆流循环提取罐中，50℃循环逆流提取，待提取固形物含量为2％时，将提出的糖和蛋白溶液与上步骤提出的豆浆液混合。然后UHT超高温瞬时灭菌技术，杀菌温度：130-140℃，真空度：-0.03±0.01Mpa，处理60s，出料温度：65±5℃，同时利用闪蒸脱除豆腥异味后进行四效浓缩使蒸发出多余水分，提高豆浆浓度至30％后。加入干基重量10％的麦芽糖与浓缩豆浆混合。
豆浆经过高压泵以雾化状态喷入塔内瞬间成粉，粉塔采用上排风旋风附聚，保证颗粒均匀，水分可控。喷雾干燥采用进风温度：190℃；排风温度：95℃；喷雾压力：12MPa。颗粒均匀，水分≤5％。约3.9t大豆出1t豆浆粉。
豆浆粉贮藏稳定性效果试验
将实施例1及实验例1-2置于加速条件(温度为45±1℃，相对湿度为75±5％)和室温条件下(温度为20±1℃，相对湿度为45±5％)对贮藏稳定性进行考察，试验结果见表1和表2，由表1和表2可知，采用本发明制备方法制备得到的豆浆粉具有优异的贮藏稳定性。
表1
表2
组别 室温条件
实施例1 24个月无哈败味
实验例1 第6个月开始开始出现哈败气味；第12个月完全哈败无豆香
实验例2 第7个月开始开始出现哈败气味；第12个月完全哈败无豆香
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种含肽高蛋白豆浆粉的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
(1)干法脱皮：将除杂后的的整粒大豆进行烘烤处理，使豆皮、豆芯分离，从而脱除豆皮；
(2)酶法磨浆：向步骤(1)中的豆芯原料中加水进行热磨磨浆，先进行粗磨工序再进行细磨工序，然后通过离心分离方法使浆渣分离，并脱去豆渣；在粗磨工序中加入蛋白酶；
(3)逆流提取豆渣低聚糖及蛋白质：采用逆流提取法对步骤(2)分离的豆渣进行水溶性大豆低聚糖和大豆蛋白提取，所述水溶性大豆低聚糖包括水苏糖、棉子糖，将提取出水溶性大豆低聚糖和大豆蛋白与步骤(2)提取的豆浆液混合；
(4)煮浆及豆浆液浓缩：采用超高温瞬时灭菌处理技术(UHT)进行煮浆及进一步脱腥，然后进行浓缩使豆浆液浓度达到30～50％；
(5)调浆：向步骤(4)浓缩豆浆液中添加可溶性膳食纤维并混合；
(6)喷雾干燥制备得到豆浆粉。
2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法原料为黄豆、黑豆、红豆、绿豆、豌豆及其他豆类中的一种或多种，优选为黄豆。
3.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中干法脱皮处理条件为：烘干温度为70-105℃，优选为90℃；时间为15-30min，优选为25min。
4.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)酶法磨浆具体方法为：以料水比1：2～10质量比例加料，在磨豆水温60-85℃(优选为65℃)，pH6.0-7.8条件下依次进行粗磨工序和精磨工序，粗磨过程中加入中性蛋白酶，通过粗磨机和精磨机对大豆进行超微化处理，将物料泵入立式分离机后，浆液和豆渣分别连续出料后，豆渣含水率≤80％。
5.如权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述中性蛋白酶添加量通过测定大豆蛋白水解度来进行确定，优选的，所述大豆蛋白水解度为10～30％；
优选的，所述步骤(2)酶法磨浆前对大豆豆芯进行高温蒸汽处理，具体条件为：蒸汽压力为0.1～0.2Mpa，温度为90～110℃，处理时间为2-8min。
6.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中采用逆流提取法提取豆渣中的水溶性大豆低聚糖和大豆蛋白时控制提取温度为50-90℃(优选为50℃)。
7.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(4)中超高温瞬时灭菌技术处理条件为：温度130-140℃，真空度：-0.03±0.01Mpa，加热30～150s，优选60s；煮浆结束后将料液冷却至60～70℃，然后对料液进行四效浓缩，使豆浆液至浓度为30～50％。
8.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(5)具体为向步骤(4)浓缩豆浆液中加入占干基质量10～30％(优选为30％)的可溶性膳食纤维，所述可溶性膳食纤维为聚葡萄糖(或抗消化糊精)、木糖、木糖醇、阿拉伯糖和低聚木糖的混合物；优选的，所述聚葡萄糖(或抗消化糊精)、木糖、木糖醇、阿拉伯糖和低聚木糖的质量比为30～80：5～20：20～40：0～10：3～15；最优选的，所述聚葡萄糖(或抗消化糊精)、木糖、木糖醇、阿拉伯糖和低聚木糖的质量比为50:20:25:0:5。
9.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(6)喷雾干燥具体方法为：将经步骤(5)处理的浓缩豆浆液通过高压泵以雾化状态喷入塔内瞬间成粉，粉塔采用上排风旋风附聚，保证颗粒均匀，水分可控；进一步优选的，所述喷雾干燥采用进风温度：110-190℃；排风温度：70-95℃；喷雾压力：9-18MPa。
10.权利要求1-9任一项所述制备方法制备得到的的豆浆粉。
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