CN110089574A - 一种含肽全豆豆粉的制备方法及其所制备的豆浆、浓浆及豆粉 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种含肽全豆豆粉的制备方法及其所制备的豆浆、浓浆及豆粉，步骤制备为：大豆原料预处理：热法磨浆；酶水解：将步骤二制到的豆浆进行蛋白酶水解或复合酶水解，豆浆经酶水解后，豆浆中产生大豆肽，制得含肽豆浆；在步骤三酶水解后的含肽豆浆中添加调味料、食品配料、功能性配料中的一种或多种组合，制得复合型口味的含肽豆浆。其工艺步骤简单、生产成本低，不排出豆渣，大豆纤维全利用，有利于全豆资源的充分利用；同时可以避免出现环保污染，有利于提升传统豆制品产业。

Description

一种含肽全豆豆粉的制备方法及其所制备的豆浆、浓浆及 豆粉

技术领域

本发明涉及农产品加工领域，特别涉及含肽全豆豆粉的制备方法及其所制备的含肽全豆豆浆、含肽全豆浓浆及含肽全豆豆粉。

背景技术

大豆是我国四大油料作物之一，其含有丰富的蛋白质、不饱和脂肪酸以及B族维生素，也是我国居民膳食中优质蛋白质和优质膳食纤维的重要来源。由于饮食和生活习惯的不健康给现代人带来了很多慢性病的困扰，人们迫切需要调整饮食消费结构，大豆蛋白是国际公认的优质蛋白，未来的前景光明，大豆产业开发在我国永远都是关系国计民生的大事。

在传统豆制品及豆浆制作过程中生成豆渣和废水，会引起环境污染的问题。目前豆腐市场上存在大量游离监管之外的豆腐小作坊，正规豆制品企业与无证小作坊的数量比例约为1:107，规范生产许可豆制品企业产量仅占市场份额的10%，产品质量和食品安全没有保障。目前豆腐市场上因小作坊问题带来种种乱象，所以，传统大豆产业急需规范和产业提升。

围绕全豆全利用开发和豆渣豆粕的利用开发、解决传统大豆产业环保问题、着眼大豆全产业链和新兴大豆健康产业的发展，是大豆技术研究和工程化产业发展的方向。大豆食品企业将进入数量增长、品质提升和健康产业并驱的发展轨道。

大豆肽具有降压、降脂等生物活性，目前市场上的大豆肽，大多采用豆渣为原料分离的大豆分离蛋白，经酶解制取，工艺步骤多，成本高，价格贵，而大豆肽的每日食用量一般推荐在10克以下，终端大豆肽产品大多以小剂型冲剂为主或再经复配稀释加工，造成大豆肽终端产品价格贵，受益群体有限，不能大众化普及。

发明内容

本发明提供了一种含肽全豆豆粉的制备方法，它不但工艺步骤简单、生产成本低，而且在生产的过程中不产生废渣，大豆纤维得到了全利用，有利于全豆资源的充分利用；同时可以避免出现环保污染，有利于提升传统豆制品产业。本发明的含肽全豆豆粉，它含有多肽和小分子肽，多肽和小分子肽的重量百分比含量占全豆豆粉总重量的0.5～10%，在生产过程中不排出豆渣，这样可以保留全豆的营养成分，同时具有大豆肽和大豆蛋白、大豆纤维的保健食疗作用，生产成本低、产品价格低，适合普通大众健康需求。

本发明采用了以下技术方案：一种含肽全豆豆粉的制备方法，其特征是经过以下工艺步骤制备：

步骤一，大豆原料预处理：大豆原料预处理包括对大豆原料进行除杂清洗，然后对大豆原料进行浸泡或高温蒸煮或烘烤处理软化、膨胀和冷冻处理脆化；

步骤二，热法超细磨浆：热法超细磨浆是将经过步骤一大豆原料预处理的大豆原料，采用热水磨浆，或在磨浆过程中增加煮浆工艺步骤，再经过超细磨浆，在热法超细磨浆过程中不分离豆渣，制得超细全豆豆浆，其全豆豆浆细度可达到200～400目；

步骤三，酶水解：酶水解是将经过步骤二热法超细磨浆后的超细全豆豆浆进行蛋白酶水解或复合酶水解，超细全豆豆浆经酶水解后，在超细全豆豆浆中产生多肽和小分子肽，制得含肽全豆豆浆，酶水解结束后需要进行灭酶，灭酶工艺参数为：灭酶温度85～100℃、灭酶时间5～30分钟；

步骤四，浓缩：浓缩是将经过步骤三酶水解加工处理后的含肽全豆豆浆进行浓缩加工处理，使固含量提升至含肽全豆豆浆重量百分比20％以上，制得含肽全豆浓浆，浓缩加工方法为膜过滤浓缩、闪蒸浓缩、薄膜浓缩、减压蒸发浓缩、真空浓缩或冷冻浓缩；

步骤五，干燥：干燥是将经过步骤四浓缩加工处理后的含肽全豆浓浆进行干燥加工处理，制得含肽全豆豆粉，干燥方法可采用喷雾干燥、滚筒干燥、热风干燥、远红外干燥、微波干燥、真空干燥、真空冷冻干燥或微波真空干燥。

进一步地，所述的大豆原料为大豆、全大豆粉、去皮大豆粉、大豆粕、新鲜豆渣中的一种或多种的组合，或为大豆经发芽加工生产的芽豆、豆芽中的一种或多种的组合，所述的大豆包括黄豆、黑豆、红豆、绿豆、豌豆、白芸豆、鹰嘴豆、花生以及其他豆类中的一种或多种的组合。

进一步地，所述的大豆原料中还加入谷物、谷物的发芽产物、坚果中的一种或多种的组合，所述的谷物包括糙米、薏仁米、黑米、红米、大米、小米、玉米、高粱、大麦、小麦、元麦、藜麦、燕麦、黑麦、青稞中的一种或多种的组合；所述的坚果包括银杏、核桃、开心果、杏仁、松子、榛子、夏威夷果、碧根果、南瓜子、葵瓜子、黄瓜籽中的一种或多种的组合。

进一步地，步骤一所述的大豆原料预处理，还包括首先对大豆原料进行发芽处理，将大豆及添加的谷物清洗后在25~35℃的温度下进行发芽处理，发芽至芽长为2~5mm时，停止发芽处理。

进一步地，步骤一大豆原料预处理中所述的除杂清洗是对大豆原料进行剔除异杂物、清洗，还包括脱除果壳和内种皮；所述烘烤处理，是将除杂清洗后的大豆原料在140~240℃条件下烘烤10~60分钟；所述的微波处理，是将除杂清洗后的大豆原料置于微波灭菌设备中，控制微波功率为10~40KW，频率为2000~ 3000MHz，温度为70 ~110℃，进行间歇性微波灭菌处理2~3次，每次微波处理时间为3~5min，微波处理间隔时间为2~5min；所述的高温蒸煮处理，是将除杂清洗后的大豆原料在110~130℃高温蒸制或沸水煮制10~50min；所述的浸泡处理，是将除杂清洗后的大豆原料，按大豆原料干重与水的重量比例1﹕3~5加水，在浸泡温度为4~30℃下浸泡4~16小时，优选地，在浸泡水中添加大豆原料重量的0~0.5%的小苏打；所述的冷冻处理，是将除杂清洗后的大豆原料冷冻至大豆原料内部冻透，冷冻条件为在0~-40℃条件下冷冻5小时或5小时以上；

进一步地，步骤二所述的热法超细磨浆依次包括以下工艺步骤：热水粗磨和细磨，所述的热水粗磨是将经过原料预处理的大豆原料按大豆原料干重与水的重量比例1﹕4～10加热水进行热水粗磨制得全豆豆浆，在热水粗磨磨浆过程中添加全豆豆浆重量的0.01～1.0%的复配抗氧化护色剂进行护色处理，添加全豆豆浆重量的0.05～0.3%的消泡剂消泡；所述的细磨是将经过热水粗磨处理后的全豆豆浆进一步细磨，经高压超细磨浆，以进一步细化膨胀的大豆纤维和大豆蛋白颗粒，在热法超细磨浆过程中不分离豆渣，制得超细全豆豆浆，此时全豆豆浆的细度可达到200～400目；

或者热法超细磨浆依次包括以下工艺步骤：粗磨、煮浆和细磨，所述的粗磨是将经过原料预处理的大豆原料按大豆原料干重与水的重量比例1﹕4～10加水进行粗磨制得全豆豆浆，在粗磨磨浆过程中添加全豆豆浆重量的0.01～1.0%的复配抗氧化护色剂进行护色处理；所述的煮浆是将经过经过粗磨处理后的全豆豆浆液在温度为80～100℃下煮浆时间为5～30分钟，在煮浆过程中添加全豆豆浆重量的0.05～0.3%的消泡剂消泡；所述的细磨是将经过煮浆处理后的全豆豆浆进一步细磨，经高压超细磨浆，以进一步细化膨胀的大豆纤维和大豆蛋白颗粒，在热法超细磨浆过程中不分离豆渣，制得超细全豆豆浆，此时全豆豆浆的细度可达到200～400目。

进一步地，步骤三所述蛋白酶水解工艺过程为：在经过步骤二热法超细磨浆加工处理后的全豆豆浆中加入蛋白酶进行酶水解，蛋白酶为木瓜蛋白酶、中性蛋白酶、风味蛋白酶、碱性蛋白酶、胰蛋白酶、酸性蛋白酶、菠萝蛋白酶中的一种或多种的复合，用量为大豆原料重量的0.01～2.0%，水解条件为pH6.5～8.0、水解温度40～55℃，水解时间为1～10小时；

所述复合酶水解为一步法复合酶水解或者为两步法复合酶水解，所述一步法复合酶水解工艺过程为：在经过步骤二热法超细磨浆加工处理后的全豆豆浆中一起加入纤维酶和蛋白酶进行复合酶水解，纤维酶为纤维素酶、木聚糖酶、果胶酶中的一种或多种的复合，纤维酶用量为大豆原料重量的0.01～1.0%；蛋白酶为木瓜蛋白酶、中性蛋白酶、风味蛋白酶、碱性蛋白酶、胰蛋白酶、酸性蛋白酶、菠萝蛋白酶中的一种或多种的复合，蛋白酶用量为大豆原料重量的0.01～2.0%，复合酶水解的水解条件为：先调节工艺参数为pH6.5～8.0、温度40～55℃，水解时间为1～5小时，再调节工艺参数为pH4.5～7.0、温度40～75℃，水解时间为1～5小时；复合酶水解的水解条件或者为：先调节工艺参数为pH4.5～7.0、温度40～75℃，水解时间为1～5小时，再调节工艺参数为pH6.5～8.0、温度40～55℃，水解时间为1～5小时；复合酶水解的水解条件或者为：调节工艺参数为pH6.5～7.5、温度50～60℃，水解时间为1～10小时;所述两步法复合酶水解为分步酶水解或者为分段酶水解；分步酶水解的工艺过程是将经过步骤二热法超细磨浆处理后的全豆豆浆分步先进行纤维酶水解，纤维酶水解过程中的纤维酶为纤维素酶、木聚糖酶、果胶酶中的一种或多种的复合，纤维酶用量为大豆原料重量的0.01～1.0%，水解条件为pH4.5～7.0、温度40～75℃，水解时间为1～10小时，然后再用蛋白酶水解，蛋白酶水解过程中的蛋白酶为木瓜蛋白酶、中性蛋白酶、风味蛋白酶、碱性蛋白酶、胰蛋白酶、酸性蛋白酶、菠萝蛋白酶中的一种或多种的复合，蛋白酶用量为大豆原料重量的0.01～2.0%，水解条件为pH6.5～8.0、40～55℃，水解时间为1～10小时；分段酶水解的具体过程是在经过步骤二热法超细磨浆处理后的全豆豆浆中一起加入纤维酶和蛋白酶，纤维酶为纤维素酶、木聚糖酶、果胶酶中的一种或多种的复合，纤维酶用量为大豆原料重量的0.01～1.0%；蛋白酶为木瓜蛋白酶、中性蛋白酶、风味蛋白酶、碱性蛋白酶、胰蛋白酶、酸性蛋白酶、菠萝蛋白酶中的一种或多种的复合，蛋白酶用量为大豆原料重量的0.01～2.0%；根据纤维酶和蛋白酶不同的水解工艺条件设定水解工艺参数分段进行纤维酶水解和蛋白酶水解：纤维酶水解条件为pH4.5～7.0、温度40～75℃，水解时间为1～10小时；蛋白酶水解条件为pH6.5～8.0、水解温度40～55℃，水解时间为1～10小时。

进一步地，步骤三的酶水解过程为：在热法超细磨浆过程中同步进行蛋白酶水解或复合酶水解，具体方法是：在步骤二的粗磨过程中加入纤维酶同步进行纤维酶水解，纤维酶为纤维素酶、木聚糖酶、果胶酶中的一种或多种的复合，纤维酶用量为大豆原料重量的0.01～1.0%，水解条件为pH4.5～7.0、温度40～75℃，水解时间为1～10小时，再在细磨工序中加入蛋白酶，在细磨工序中同步进行蛋白酶水解，蛋白酶为木瓜蛋白酶、中性蛋白酶、风味蛋白酶、碱性蛋白酶、胰蛋白酶、酸性蛋白酶、菠萝蛋白酶中的一种或多种的复合，蛋白酶用量为大豆原料重量的0.01～2.0%，水解条件为pH6.5～8.0、水解温度40～55℃，水解时间为1～10小时；

或者在步骤二的细磨过程中一次性加入所需纤维酶和蛋白酶组成的复合酶，在细磨工序中同步进行复合酶水解，纤维酶为纤维素酶、木聚糖酶、果胶酶中的一种或多种的复合，纤维酶用量为大豆原料重量的0.01～1.0%；蛋白酶为木瓜蛋白酶、中性蛋白酶、风味蛋白酶、碱性蛋白酶、胰蛋白酶、酸性蛋白酶、菠萝蛋白酶中的一种或多种的复合，蛋白酶用量为大豆原料重量的0.01～2.0%，复合酶水解的水解条件为：先调节工艺参数为pH6.5～8.0、温度40～55℃，水解时间为1～5小时，再调节工艺参数为pH4.5～7.0、温度40～75℃，水解时间为1～5小时；复合酶水解的水解条件或者为：先调节工艺参数为pH4.5～7.0、温度40～75℃，水解时间为1～5小时，再调节工艺参数为pH6.5～8.0、温度40～55℃，水解时间为1～5小时；复合酶水解的水解条件或者为：调节工艺参数为pH6.5～7.5、温度50～60℃，水解时间为1～10小时。

进一步地，步骤五所述的干燥还包括制粒工艺步骤，所述的制粒是在经过步骤五干燥加工处理后的含肽全豆豆粉中加入重量的30～120%的润湿剂或粘合剂，制成软材，再用挤压式造粒机造粒，在30～80℃条件下通风干燥，制得速溶含肽全豆豆粉，在制粒的过程中还可加入含肽全豆豆粉重量0～30%的赋形剂；所述润湿剂为水或食用酒精，食用酒精的体积浓度优选为50～95%（v/v）；所述粘合剂为淀粉浆、糖浆、蜂蜜、胶体中的一种或多种组合，淀粉浆的质量浓度为8～15%；所述的赋形剂为麦芽糊精、糖粉、蜂蜜粉、乳糖中的一种或多种组合。

进一步地，它还包括调配过程，所述的调配，将经过步骤三酶水解加工处理后的含肽全豆豆浆进行调配；或将经过步骤四浓缩加工处理后的含肽全豆浓浆进行调配；或将经过步骤五干燥加工处理后的含肽全豆豆粉进行调配；或将经过制粒加工处理后的速溶含肽全豆豆粉进行调配；

调配方法为：添加调味料，当生产调味型的含肽全豆豆浆时，调味料的添加量为含肽全豆豆浆重量的1～20%；当生产调味型的含肽全豆浓浆时，调味料的添加量为含肽全豆浓浆重量的1～20%；当生产调味型的含肽全豆豆粉时，调味料的添加量为含肽全豆豆粉重量的1～30%，；当生产调味型的速溶含肽全豆豆粉时，调味料的添加量为速溶含肽全豆豆粉重量的1～30%；

或者调配方法为：添加食品配料，当生产复配型的含肽全豆豆浆时，食品配料的添加量为含肽全豆豆浆重量的1～30%；当生产复配型的含肽全豆浓浆时，食品配料的添加量为含肽全豆浓浆重量的1～30%；当生产复配型的含肽全豆豆粉时，食品配料的添加量为含肽全豆豆粉重量的1～50%；当生产复配型的速溶含肽全豆豆粉时，食品配料的添加量为速溶含肽全豆豆粉重量的1～50%；

或者配方法为：添加功能性配料，当生产保健型的含肽全豆豆浆时，功能性配料的添加量为含肽全豆豆浆重量的1～30%；当生产保健型的含肽全豆浓浆时，功能性配料的添加量为含肽全豆浓浆重量的1～30%；当生产保健型的含肽全豆豆粉时，功能性配料的添加量为含肽全豆豆粉重量的1～50%；当生产保健型的速溶含肽全豆豆粉时，功能性配料的添加量为速溶含肽全豆豆粉重量的1～50%；

或者添加以上调味料、食品配料或功能性配料中的一种或多种组合制得复合型口味的含肽全豆豆浆或含肽全豆豆粉；

以上所述调味料为盐、糖或甜味剂、香精香料以及用于脱腥脱苦的包埋乳化剂中的一种或多种组合；所述食品配料为牛奶或奶粉、果蔬粉、果蔬汁及浓缩液、食用植物提取物、可溶性膳食纤维、乳化稳定剂，以及其他食品原料、食品添加剂和/或营养强化剂中的一种或多种组合；所述的功能性配料为功能性植物、药食同源中药以及新食品原料的粉体、浆液或提取物的一种或多种。

一种含肽全豆豆粉的制备方法制得的含肽全豆豆浆，其特征是以大豆原料制备的含肽全豆豆浆，其含有多肽和小分子肽，多肽和小分子肽的重量百分比含量占含肽全豆豆浆总重量的0.1～1.5%。

一种含肽全豆豆粉的制备方法制得的含肽全豆浓浆，其特征是以大豆原料制备的含肽全豆浓浆，其固含量为含肽全豆浓浆重量百分比20％以上，并含有多肽和小分子肽，多肽和小分子肽的重量百分比含量占含肽全豆浓浆总重量的0.2～2%。

一种含肽全豆豆粉的制备方法制得的含肽全豆豆粉，其特征是以大豆原料制备的含肽全豆豆粉，其含有多肽和小分子肽，多肽和小分子肽的重量百分比含量占含肽全豆豆粉总重量的1～10%。11、

进一步地，步骤五干燥加工处理后的含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉中，添加调味料为含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量的10~20%的木糖醇，同时添加食品配料为含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量的5~10%的低聚果糖、含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量的5~10%的聚葡萄糖和含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量的0.03~0.05%的营养强化剂牛磺酸，同时添加功能性配料为含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量的10~20%的山楂、含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量的5~10%的枳椇子、含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量的5~10%的葛根、含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量的5~10%的葛花和含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量的5~10%的菊花，功能性配料山楂、枳椇子、葛根、葛花和菊花为超细粉体或水提取的粉体，制得复合型口味的保健含肽全豆豆粉。

本发明具有以下有益效果：本发明的含肽全豆豆粉的制备方法是以大豆原料经预处理、热法超细磨浆后直接进行酶水解生产含肽全豆豆粉的技术方案，该制备方法工艺过程简单，步骤简洁，生产成本低，一是在制备过程中通过步骤一中对大豆原料的纤维组织进行软化、膨胀、脆化预处理以及步骤二中热法超细磨浆工艺中的热水磨浆或煮浆等工艺手段，保证了豆皮、豆纤维的全利用，无分离豆渣工序，有利于全豆资源的充分利用，真正实现了大豆的全利用，提高大豆的利用率，保留了全豆的营养成分，同时增强了大豆蛋白、大豆纤维和大豆肽的保健食疗作用；二是在制备过程中可以避免出现环保污染，有利于提升传统豆制品产业。

本发明的含肽全豆豆粉的制备方法中：1）本发明的大豆原料预处理采取烘烤或高温蒸煮结合冷冻的方法处理，大豆采用热处理后冷冻的方法，可以使得大豆纤维组织软化、膨胀、脆化，更利于大豆蛋白的溶出和大豆纤维的细化；同时在加工前经过热处理，有利于钝化大豆中的有害因子和灭活脂肪氧化酶，能够有效控制油脂氧化和脱除大豆腥味；2）本发明的热法超细磨浆采用热水磨浆或煮浆加热处理，进一步灭活大豆中的脂肪氧化酶，有效控制油脂氧化和减少豆腥味，同时能够将大豆纤维、大豆蛋白颗粒进一步膨胀，更利于大豆纤维、大豆蛋白的细化和后续大豆纤维、大豆蛋白的水解；3）本发明的酶水解工艺，先经纤维酶水解，能够充分释放大分子纤维包裹的蛋白，提高蛋白的水解率，具有工艺步骤简单、设备成本小、生产成本低的优势。

本发明通过传统技术整合创新，把传统食品加工技术以及产业化的技术方法和技术手段，采用现代酶生物技术和热法超细磨浆粉碎技术，提升发展传统技术和传统产业，简化了传统肽的生产工艺，丰富了肽原料的生产来源，较大地降低了肽产品的生产成本，产品价格低，满足了健康产业大众化的健康消费需求。

本发明的方法生产的含肽全豆豆浆、含肽全豆浓浆和含肽全豆豆粉，其含有多肽和小分子肽，同时含有大豆蛋白、大豆纤维，保留了全豆的营养成分，同时具有大豆肽和大豆蛋白、大豆纤维的保健食疗作用，生产成本低、产品价格低，适合普通大众健康需求的需求，可以适用于早餐工程的营养功能早餐；调配生产含肽保健全豆豆奶等功能饮料；调配生产含肽保健全豆豆粉、含肽保健全豆豆奶粉，应用于功能特膳食品的功能配料，从而广泛应用于功能特膳食品的开发。

具体实施方式

下面结合具体实施实例对本发明做进一步说明，以使本领域技术人员更好地理解本发明，但本发明并不局限于以下实施例。应当指出的是，对本领域普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。

实施例一

本发明公开一种含肽全豆豆粉的制备方法，它经过以下工艺步骤制备：

步骤一，大豆原料预处理：本实施例采用的大豆原料为黄豆经过发芽加工生产的豆芽或芽豆，大豆原料预处理过程依次为除杂清洗、高温蒸煮处理、冷冻处理，除杂清洗是对大豆原料进行剔除异杂物、清洗，包括脱除果壳和内种皮；高温蒸煮处理是将除杂清洗后的大豆原料在沸水中煮制10-50分钟，有利于钝化有害因子和脱除大豆腥味；冷冻处理是将高温煮处理后的大豆原料冷冻至原料内部冻透，冷冻条件在-10℃条件下冷冻10小时；

步骤二，热法超细磨浆：本实施例热法超细磨浆依次包括以下工艺步骤：粗磨、煮浆和细磨，粗磨是将经过原料预处理的大豆原料按大豆原料干重与水的重量比例1﹕4加水进行粗磨，在粗磨磨浆过程中添加全豆豆浆重量的0.1%的复配抗氧化护色剂进行护色处理；煮浆是将经过粗磨处理后的全豆豆浆液在温度为80℃煮浆时间为30分钟，在煮浆过程中添加全豆豆浆重量的0.05%的消泡剂消泡；细磨是将经过煮浆处理后的全豆豆浆进一步细磨，经高压超细磨浆，以进一步细化膨胀的大豆纤维和大豆蛋白颗粒，在热法超细磨浆过程中不分离豆渣，制得超细全豆豆浆，此时全豆豆浆的细度可达到200目；

步骤三，酶水解：本实施例中酶水解采用蛋白酶水解，蛋白酶水解的工艺过程为：在经过步骤二热法超细磨浆加工处理后的全豆豆浆中加入蛋白酶进行酶水解，蛋白酶为木瓜蛋白酶，蛋白酶用量为大豆原料重量的0.5%，水解条件为pH6.5、水解温度40℃，水解时间为10小时，全豆豆浆经酶水解后，豆浆中产生多肽和小分子肽，制得含肽全豆豆浆，酶水解结束后需要进行灭酶，灭酶工艺参数为：灭酶温度85℃、灭酶时间为30分钟；

步骤四，浓缩：本实施例采用的浓缩过程为：将经过步骤三酶水解后的含肽全豆豆浆进行浓缩加工，使得含肽全豆豆浆中固含量提升至含肽全豆豆浆重量百分比20％以上，制得含肽全豆浓浆，浓缩加工方法为膜过滤浓缩，采用陶瓷膜浓缩，浓缩压力为0.6 MPa、温度为60℃；

步骤五，干燥：本实施例采用的干燥过程为：将经过步骤四浓缩加工处理后的含肽全豆浓浆进行干燥加工处理，制得含肽全豆豆粉，干燥方法为喷雾干燥，喷雾干燥控制进风温度为180℃，调节进风量和进料速度控制出口温度为90℃。

本实施例还包括调配过程为：将步骤三酶水解加工处理后的含肽全豆豆浆进行添加调味料的调配，具体调配方法为：

在含肽全豆豆浆中添加含肽全豆豆浆重量1%的盐，生产调味型的含肽全豆豆浆；

或者在含肽全豆豆浆中添加含肽全豆豆浆重量1%的盐和含肽全豆豆浆重量6%的糖，生产调味型的含肽全豆豆浆；

或者在含肽全豆豆浆中添加含肽全豆豆浆重量20%的木糖醇，生产调味型的含肽全豆豆浆；

本实施例还包括采用含肽全豆豆粉的制备方法制得的含肽全豆豆浆，它是以大豆原料制备的含肽全豆豆浆，本实施例采用的大豆原料为黄豆经过发芽加工生产的豆芽或芽豆，其制备的含肽全豆豆浆中含有多肽和小分子肽，多肽和小分子肽的重量百分比含量占调配后含肽全豆豆浆总重量的1.5%。

本实施例还包括采用含肽全豆豆粉的制备方法制得的含肽全豆浓浆，它是以大豆原料制备的含肽全豆浓浆，本实施例采用的大豆原料为黄豆经过发芽加工生产的豆芽或芽豆，其制备的含肽全豆浓浆中含有多肽和小分子肽，多肽和小分子肽的重量百分比含量占调配后含肽全豆浓浆总重量的2%。

本实施例还包括采用含肽全豆豆粉的制备方法制得的含肽全豆豆粉，它是以大豆原料制备的含肽全豆豆粉，本实施例采用的大豆原料为黄豆经过发芽加工生产的豆芽或芽豆，其制备的含肽全豆豆粉中含有多肽和小分子肽，多肽和小分子肽的重量百分比含量占调配后含肽全豆豆粉总重量的8%。

实施例二

本发明提供了一种含肽全豆豆粉的制备方法，它经过以下工艺步骤制备：

步骤一，大豆原料预处理：本实施例采用的大豆原料为新鲜豆渣，大豆原料预处理过程依次为除杂清洗、冷冻处理，除杂清洗是对大豆原料进行剔除异杂物、清洗，包括脱除果壳和内种皮；冷冻处理是将除杂清洗后的大豆原料冷冻至原料内部冻透，冷冻条件优选为在-20℃条件下冷冻8小时；

步骤二，热法超细磨浆：本实施例热法超细磨浆依次包括以下工艺步骤：粗磨、煮浆和细磨，粗磨是将经过原料预处理的大豆原料按大豆原料干重与水的重量比例1﹕6加水进行粗磨，在粗磨磨浆过程中添加全豆豆浆重量的0.4%的复配抗氧化护色剂进行护色处理；煮浆是将经过粗磨处理后的全豆豆浆液在温度为95℃下煮浆时间为8分钟，在煮浆过程中添加全豆豆浆重量的0.1%的消泡剂消泡；细磨是将经过煮浆处理后的全豆豆浆进一步细磨，经高压超细磨浆，以进一步细化膨胀的大豆纤维和大豆蛋白颗粒，在热法超细磨浆过程中不分离豆渣，制得超细全豆豆浆，其全豆豆浆细度可达到300目；

步骤三，酶水解：本实施例中酶水解采用复合酶水解中的一步法复合酶水解，一步法复合酶水解工艺过程为在经过步骤二热法超细磨浆加工处理后的超细全豆豆浆中一起加入纤维酶和蛋白酶进行复合酶水解，纤维酶为纤维素酶，纤维酶用量为大豆原料重量的0.5%；蛋白酶为木瓜蛋白酶和中性蛋白酶的复合，木瓜蛋白酶与中性蛋白酶的重量比为1﹕1，蛋白酶用量为大豆原料重量的1.0%，复合酶水解的水解条件为：先调节工艺参数为pH7.5、水解温度50℃，水解时间为3小时，再调节工艺参数为pH6.0、水解温度50℃，水解时间为3小时；全豆豆浆经酶水解后，豆浆中产生多肽和小分子肽，制得含肽全豆豆浆，酶水解结束后需要进行灭酶，灭酶工艺参数为：灭酶温度90℃、灭酶时间为26分钟；

步骤四，浓缩：本实施例采用的浓缩过程为：将经过步骤三酶水解后的含肽全豆豆浆进行浓缩加工，使得含肽全豆豆浆中固含量提升至含肽全豆豆浆重量百分比20％以上，制得含肽全豆浓浆，浓缩加工方法为膜过滤浓缩，采用陶瓷膜浓缩，浓缩压力为0.6 MPa、温度为60℃；

步骤五，干燥：本实施例采用的干燥过程为：将经过步骤四浓缩加工处理后的含肽全豆浓浆进行干燥加工处理，制得含肽全豆豆粉，干燥方法为远红外干燥，远红外干燥的工艺条件为：远红外功率为7kw，远红外干燥温度为70℃。

本实施例还包括调配过程为：将步骤四浓缩加工处理后的含肽全豆浓浆进行添加食品配料的调配， 具体调配方法为：

在含肽全豆浓浆中添加含肽全豆浓浆重量1%的抹茶粉，生产复配型的含肽全豆浓浆；

或者在含肽全豆浓浆中添加含肽全豆浓浆重量2%的抹茶粉和含肽全豆浓浆重量10%的牛奶，生产复配型的含肽全豆浓浆；

或者在含肽全豆浓浆中添加含肽全豆浓浆重量10%的牛奶、含肽全豆浓浆重量10%的菠菜粉和含肽全豆浓浆重量10%的苹果浓缩汁，生产复配型的含肽全豆浓浆；

本实施例还包括采用含肽全豆豆粉的制备方法制得的含肽全豆豆浆，它是以大豆原料制备的含肽全豆豆浆，本实施例采用的大豆原料为新鲜豆渣，其制备的含肽全豆豆浆中含有多肽和小分子肽，多肽和小分子肽的重量百分比含量占调配后含肽全豆豆浆总重量的0.1%。

本实施例还包括采用含肽全豆豆粉的制备方法制得的含肽全豆浓浆，它是以大豆原料制备的含肽全豆浓浆，本实施例采用的大豆原料为新鲜豆渣，其制备的含肽全豆浓浆中含有多肽和小分子肽，多肽和小分子肽的重量百分比含量占调配后含肽全豆浓浆总重量的0.2%。

本实施例还包括采用含肽全豆豆粉的制备方法制得的含肽全豆豆粉，它是以大豆原料制备的含肽全豆豆粉，本实施例采用的大豆原料为新鲜豆渣，其制备的含肽全豆豆粉中含有多肽和小分子肽，多肽和小分子肽的重量百分比含量占调配后含肽全豆豆粉总重量的1%。

实施例三

本发明提供了一种含肽全豆豆粉的制备方法，它经过以下工艺步骤制备：

步骤一，大豆原料预处理：本实施例采用的大豆原料为黄豆和糙米，黄豆与糙米的重量比为1:1，本实施例的大豆原料预处理，首先对黄豆和糙米进行发芽处理，将黄豆和糙米清洗后在30℃的温度下进行发芽处理，发芽至芽长为2~5mm时，停止发芽处理，然后大豆原料预处理过程依次为除杂清洗、微波处理，除杂清洗是对大豆原料进行剔除异杂物、清洗，包括脱除果壳和内种皮；微波处理是将除杂清洗后的大豆原料置于微波灭菌设备中，控制微波功率为10-40KW，频率为2000 MHz-3000MHz，温度为70-110℃，进行间歇性微波灭菌处理2次或3次，每次微波处理时间为5-3min，微波处理间隔时间为2 -5min；微波处理后再进行冷冻处理，冷冻处理是将微波处理后的大豆原料冷冻至原料内部冻透，冷冻条件为在-40℃条件下冷冻5小时；

步骤二，热法超细磨浆：本实施例热法超细磨浆依次包括以下工艺步骤：粗磨、煮浆和细磨，所述的粗磨是将经过原料预处理的大豆原料按大豆原料干重与水的重量比例1﹕10加水进行粗磨，在粗磨磨浆过程中添加全豆豆浆重量的1.0%的复配抗氧化护色剂进行护色处理；煮浆是将经过粗磨处理后的全豆豆浆液在温度为98℃下煮浆10分钟，在煮浆过程中添加全豆豆浆重量的0.3%的消泡剂消泡；所述的细磨是将经过煮浆处理后的全豆豆浆进一步细磨，经高压超细磨浆，以进一步细化膨胀的大豆纤维和大豆蛋白颗粒，在热法超细磨浆过程中不分离豆渣，制得超细全豆豆浆，其全豆豆浆细度可达到400目；

步骤三，酶水解：本实施例中酶水解采用复合酶水解中的两步法复合酶水解，两步法复合酶水解为分步酶水解，分步酶水解的工艺过程是将经过步骤二热法超细磨浆处理后的全豆豆浆分步先进行纤维酶水解，纤维酶水解过程中的纤维酶为纤维素酶，纤维酶用量为大豆原料重量的1.0%，水解条件为pH7.0、水解温度75℃，水解时间为1小时，然后再用蛋白酶水解，蛋白酶水解过程中的蛋白酶为木瓜蛋白酶和风味蛋白酶的复合，木瓜蛋白酶与风味蛋白酶的重量比为2﹕1，蛋白酶用量为大豆原料重量的2.0%，水解条件为pH8.0、水解温度55℃，水解时间为1小时，全豆豆浆经酶水解后，豆浆中产生多肽和小分子肽，制得含肽全豆豆浆，酶水解结束后需要进行灭酶，灭酶工艺参数为：灭酶温度100℃、灭酶时间为10分钟；

步骤四，浓缩：本实施例采用的浓缩过程为：将经过步骤三酶水解后的含肽全豆豆浆进行浓缩加工，使得含肽全豆豆浆中固含量提升至含肽全豆豆浆重量百分比20％以上，制得含肽全豆浓浆，浓缩加工方法为膜过滤浓缩，采用陶瓷膜浓缩，浓缩压力为0.6 MPa、温度为60℃。

步骤五，干燥：本实施例采用的干燥过程为：将经过步骤四浓缩加工处理后的含肽全豆浓浆进行干燥加工处理，制得含肽全豆豆粉，干燥方法为真空干燥，干燥温度为80℃、真空度为-0.08MPa以下。

所述的干燥还包括制粒工艺步骤，在干燥后的含肽全豆豆粉中，加入重量为含肽全豆豆粉重量的30%的粘合剂，粘合剂为质量浓度为8%的淀粉浆，制成软材，再用挤压式造粒机造粒，在80℃条件下通风干燥，制得速溶含肽全豆豆粉，提高了含肽全豆豆粉的水溶性和冲泡速溶性，在制粒的过程中还可加入含肽全豆豆粉重量的10%的赋形剂，赋形剂为麦芽糊精。

本实施例还包括调配过程为：将步骤三酶水解加工处理后的含肽全豆豆浆进行添加功能性配料的调配，具体调配方法为：在含肽全豆豆浆中添加含肽全豆豆浆重量1%的山药多糖，生产保健型的含肽全豆豆浆；或者在含肽全豆豆浆中添加含肽全豆豆浆重量15%的山药粉，生产保健型的含肽全豆豆浆；或者在含肽全豆豆浆中添加含肽全豆豆浆重量30%的山药提取浓浆，生产保健型的含肽全豆豆浆。

本实施例还包括采用含肽全豆豆粉的制备方法制得的含肽全豆豆浆，它是以大豆原料制备的含肽全豆豆浆，本实施例采用的大豆原料为黄豆，在黄豆中加入糙米，黄豆与糙米的重量比为1:1，其制备的含肽全豆豆浆中含有多肽和小分子肽，多肽和小分子肽的重量百分比含量占调配后含肽全豆豆浆总重量的0.8%。

本实施例还包括采用含肽全豆豆粉的制备方法制得的含肽全豆浓浆，它是以大豆原料制备的含肽全豆浓浆，本实施例采用的大豆原料为黄豆，在黄豆中加入糙米，黄豆与糙米的重量比为1:1，其制备的含肽全豆浓浆中含有多肽和小分子肽，多肽和小分子肽的重量百分比含量占调配后含肽全豆浓浆总重量的1.5%。

本实施例还包括采用含肽全豆豆粉的制备方法制得的含肽全豆豆粉，它是以大豆原料制备的含肽全豆豆粉，本实施例采用的大豆原料为黄豆，在黄豆中加入糙米，黄豆与糙米的重量比为1:1，其制备的含肽全豆豆粉中含有多肽和小分子肽，多肽和小分子肽的重量百分比含量占调配后含肽全豆豆粉总重量的4%。

实施例四

本发明提供了一种含肽全豆豆粉的制备方法，它经过以下工艺步骤制备：

步骤一，大豆原料预处理：本实施例采用的大豆原料为黄豆，在黄豆中加入发芽糙米，黄豆与发芽糙米的重量比为1:1，大豆原料预处理过程依次为除杂清洗、浸泡处理，除杂清洗是对大豆原料进行剔除异杂物、清洗，包括脱除果壳和内种皮；浸泡处理是将除杂清洗后的大豆原料，按大豆原料干重与水的重量比例1﹕4加水，在在温度30℃下浸泡4小时，在浸泡水中还可添加大豆原料重量的0.3%的小苏打；浸泡处理后再进行冷冻处理，冷冻处理是将浸泡处理后的大豆原料冷冻至原料内部冻透，冷冻条件优选为在-10℃条件下冷冻10小时；

步骤二，热法超细磨浆：本实施例热法超细磨浆依次包括以下工艺步骤：热水粗磨和细磨，所述的热水粗磨是将经过原料预处理的大豆原料按大豆原料干重与水的重量比例1﹕4加水进行粗磨，水的温度为85℃，在热水粗磨磨浆过程中添加全豆豆浆重量的0.1%的复配抗氧化护色剂进行护色处理，添加全豆豆浆重量的0.05%的消泡剂消泡；所述的细磨是将经过热水粗磨处理后的全豆豆浆进一步细磨，经高压超细磨浆，以进一步细化膨胀的大豆纤维和大豆蛋白颗粒，在热法超细磨浆过程中不分离豆渣，制得超细全豆豆浆，其全豆豆浆细度可达到200目；

步骤三，酶水解：本实施例中酶水解采用复合酶水解中的两步法复合酶水解，两步法复合酶水解为分段酶水解，分段酶水解的具体过程是在经过步骤二热法超细磨浆处理后的全豆豆浆中一起加入纤维酶和蛋白酶，纤维酶为纤维素酶，纤维酶用量为大豆原料重量的0.1%；蛋白酶为木瓜蛋白酶和碱性蛋白酶的复合，木瓜蛋白酶与碱性蛋白酶的重量比为1﹕2，蛋白酶用量为大豆原料重量的0.5%；根据纤维酶和蛋白酶不同的水解工艺条件设定水解工艺参数分段进行纤维酶水解和蛋白酶水解：纤维酶水解条件为pH4.5、水解温度为40℃，水解时间为10小时；蛋白酶水解条件为pH8.0、水解温度40℃，水解时间为10小时，全豆豆浆经酶水解后，豆浆中产生多肽和小分子肽，制得含肽全豆豆浆，酶水解结束后需要进行灭酶，灭酶工艺参数为：灭酶温度98℃、灭酶时间为10分钟；

步骤四，浓缩：本实施例采用的浓缩过程为：将经过步骤三酶水解后的含肽全豆豆浆进行浓缩加工，使得含肽全豆豆浆中固含量提升至含肽全豆豆浆重量百分比20％以上，制得含肽全豆浓浆，浓缩加工方法为真空浓缩，浓缩温度为60℃、真空度为-0.08MPa以下。

步骤五，干燥：干本实施例采用的干燥过程为：将经过步骤四浓缩加工处理后的含肽全豆浓浆进行干燥加工处理，制得含肽全豆豆粉，干燥方法为微波真空干燥，微波真空干燥的工艺条件为：微波功率为4kw，微波真空干燥温度为75℃，真空度为-0.08MPa以下；

本实施例还包括制粒工艺步骤，所述的制粒是在经过步骤五干燥加工处理后的含肽全豆豆粉中加入重量的80%的粘合剂，所述的粘合剂为质量浓度12%的淀粉浆，制成软材，再用挤压式造粒机造粒，在60℃条件下通风干燥，制得速溶含肽全豆豆粉，提高了含肽全豆豆粉的水溶性和冲泡速溶性，在制粒的过程中还可加入含肽全豆豆粉重量20%的赋形剂；赋形剂为麦芽糊精。

本实施例还包括调配过程为：将步骤五干燥加工处理后的含肽全豆豆粉或者经过制粒加工处理后的速溶含肽全豆豆粉进行添加调味料、食品配料和功能性配料的调配，具体调配方法为：

在步骤五干燥加工处理后的含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉中，添加调味料为含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量10%的木糖醇，同时添加食品配料为含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量5%的低聚果糖、含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量5%的聚葡萄糖和含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量0.03%的营养强化剂牛磺酸，同时添加功能性配料为含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量20%的山楂、含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量5%的枳椇子、含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量5%的葛根、含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量5%的葛花和含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量5%的菊花，功能性配料山楂、枳椇子、葛根、葛花和菊花为超细粉体或水提取的粉体，制得复合型口味的保健含肽全豆豆粉。

本实施例中大豆原料为黄豆，在黄豆中加入发芽糙米，黄豆与发芽糙米的重量比为1:1，发芽糙米中含有γ-氨基丁酸（GABA），同时经酶水解后，产生大豆低聚肽和大米低聚肽，在调配过程中添加营养强化剂牛磺酸和功能性配料山楂、枳椇子、葛根、葛花、菊花。本实施例中的功能成分和功能原料多对改善肝脏机能、修复肝组织损伤有明显效果，在有效预防醉酒和解除酒毒的同时，对肝脏具有明显保护作用。其中：1、γ-氨基丁酸（GABA）是人体的大脑中所含有的一种重要的蛋白质，具有极其重要的生理功能：它能促进脑的活化性，健脑益智，改善记忆，改善大脑血流量，增强脑细胞代谢，协助疏缓神经紧张，促进睡眠，抗癫痫，对改善老年性痴呆症也有较显著的效果；美容润肤，延缓脑衰老机能；促进肾机能改善和保护作用，活化肾功能、改善肝功能、促进酒精代谢，调节免疫功能；能补充人体抑制性神经递质，具有良好的降血压功效；消除口臭；抑制脂肪肝及肥胖症，促进脂肪的代谢，辅助减肥。2玉米低聚肽的氨基酸组成中，支链氨基酸（亮氨酸、异亮氨酸、缬氨酸）含量很高，对于肝病的恢复有一定的作用；玉米低聚肽氨基酸的组成中谷氨酰胺含量很高，谷氨酰胺是构成蛋白质的氨基酸，又是合成核酸的氮源，与组织生长、修复密切相关，在提高肌体免疫力、维持肠道黏膜正常结构和机能，提高机体适应外界有害刺激的能力都具有重要价值。并且，玉米低聚肽能抑制胃对酒精的吸收，增加体内乙醇脱氢酶和乙醛脱氢酶的活性，促进酒精在体内的代谢和排出。

本实施例制备的复合型口味的保健含肽全豆豆粉具有解酒醒脑护肝的食疗作用。酒前饮用，可提升酒量；酒后饮用，可防止宿醉；长期食用，不仅能修复饮酒带来的肝损伤，还能修复香烟、药物、环境污染等带来的化学性损伤。

本实施例还包括采用含肽全豆豆粉的制备方法制得的含肽全豆豆粉，它是以大豆原料制备的具有解酒醒脑护肝食疗作用的复合型口味的保健含肽全豆豆粉，本实施例采用的大豆原料为黄豆，在黄豆中加入发芽糙米，黄豆与发芽糙米的重量比为1:1，其制备的复合型口味的保健含肽全豆豆粉中含有调配前的含肽全豆豆粉重量10%的木糖醇、调配前的含肽全豆豆粉重量5%的低聚果糖、调配前的含肽全豆豆粉重量5%的聚葡萄糖、调配前的含肽全豆豆粉重量0.03%的营养强化剂牛磺酸、调配前的含肽全豆豆粉重量20%的山楂、调配前的含肽全豆豆粉重量5%的枳椇子、调配前的含肽全豆豆粉重量5%的葛根、调配前的含肽全豆豆粉重量5%的葛花和调配前的含肽全豆豆粉重量5%的菊花，并含有调配后含肽全豆豆粉总重量3%的多肽和小分子肽，功能性配料山楂、枳椇子、葛根、葛花和菊花为超细粉体或水提取的粉体。

实施例五

本发明提供了一种含肽全豆豆粉的制备方法，它经过以下工艺步骤制备：

步骤一，大豆原料预处理：本实施例采用的大豆原料为黄豆，在黄豆中加入银杏，黄豆与银杏的重量比为1:1；大豆原料预处理过程依次为除杂清洗、高温蒸煮处理，除杂清洗是对银杏去壳去内衣制得银杏果仁，对黄豆和银杏果仁进行剔除异杂物、清洗，包括脱除果壳和内种皮；高温蒸煮处理是将除杂清洗后的大豆原料在温度110℃下蒸制50分钟，有利于钝化有害因子和脱除大豆腥味；

步骤二，热法超细磨浆：本实施例热法超细磨浆依次包括以下工艺步骤：热水粗磨和细磨，所述的热水粗磨是将经过原料预处理的大豆原料按大豆原料干重与水的重量比例1:6加水进行粗磨，水的温度为90℃，在热水粗磨磨浆过程中添加全豆豆浆重量的0.5%的复配抗氧化护色剂进行护色处理，添加全豆豆浆重量的0.1%的消泡剂消泡；所述的细磨是将经过热水粗磨处理后的全豆豆浆进一步细磨，经高压超细磨浆，以进一步细化膨胀的大豆纤维和大豆蛋白颗粒，在热法超细磨浆过程中不分离豆渣，制得超细全豆豆浆，其全豆豆浆细度可达到300目；

步骤三，酶水解：本实施例中酶水解采用在热法超细磨浆过程中同步进行蛋白酶水解或复合酶水解，具体方法是：在步骤二的粗磨过程中加入纤维酶同步进行纤维酶水解，纤维酶为纤维素酶，纤维酶用量为大豆原料重量的0.5%，水解条件为pH6.0、水解温度60℃，水解时间为5小时，再在细磨工序中加入蛋白酶，在细磨工序中同步进行蛋白酶水解，蛋白酶为木瓜蛋白酶，蛋白酶用量为大豆原料重量的1.0%，水解条件为pH7.0、水解温度50℃，水解时间为5小时；超细全豆豆浆经酶水解后，在超细豆浆中产生多肽和小分子肽，制得含肽全豆豆浆，酶水解结束后需要进行灭酶，灭酶工艺参数为：灭酶温度95℃、灭酶时间为15分钟；

步骤四，浓缩：本实施例采用的浓缩过程为：将经过步骤三酶水解后的含肽全豆豆浆进行浓缩加工，使得含肽全豆豆浆中固含量提升至含肽全豆豆浆重量百分比20％以上，制得含肽全豆浓浆，浓缩加工方法为真空浓缩，浓缩温度为60℃、真空度为-0.08MPa以下；

步骤五，干燥：本实施例采用的干燥过程为：将经过步骤四浓缩加工处理后的含肽全豆浓浆进行干燥加工处理，制得含肽全豆豆粉，干燥方法为真空冷冻干燥，真空冷冻干燥的工艺参数为：冷凝器最低温度为-90℃，最低真空度为9Pa。

所述的干燥还包括制粒工艺步骤，所述的制粒是在经过步骤五干燥加工处理后的含肽全豆豆粉中，加入重量为含肽全豆豆粉重量90%的体积浓度为85%（v/v）的食用酒精，制成软材，再用挤压式造粒机造粒，在40℃条件下通风干燥，制得速溶含肽全豆豆粉，提高了含肽全豆豆粉的水溶性和冲泡速溶性，在制粒的过程中还可加入含肽全豆豆粉重量的30%的赋形剂，赋形剂为麦芽糊精。

本实施例还包括调配过程为：将步骤五干燥加工处理后的含肽全豆豆粉或者经过制粒加工处理后的速溶含肽全豆豆粉进行添加调味料、食品配料和功能性配料的调配，具体调配方法为：

在步骤五干燥加工处理后的含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉中，添加调味料为含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量20%的木糖醇，同时添加食品配料为含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量10%的低聚果糖、含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量10%的聚葡萄糖和含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量0.05%的营养强化剂牛磺酸，同时添加功能性配料为含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量10%的山楂、含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量10%的枳椇子、含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量10%的葛根、含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量10%的葛花和含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量10%的菊花，功能性配料山楂、枳椇子、葛根、葛花和菊花为超细粉体或水提取的粉体，制得复合型口味的保健含肽全豆豆粉。

本实施例中大豆原料为黄豆，在黄豆中加入银杏，黄豆与银杏的重量比为1:1，经酶水解后，产生大豆低聚肽和银杏低聚肽，在调配过程中添加营养强化剂牛磺酸和功能性配料山楂、枳椇子、葛根、葛花、菊花。本实施例中的功能成分和功能原料多对改善肝脏机能、修复肝组织损伤有明显效果，在有效预防醉酒和解除酒毒的同时，对肝脏具有明显保护作用。

本实施例还包括采用含肽全豆豆粉的制备方法制得的含肽全豆豆粉，它是以大豆原料制备的具有解酒醒脑护肝食疗作用的复合型口味的保健含肽全豆豆粉，本实施例采用的大豆原料为黄豆，在黄豆中加入银杏，黄豆与银杏的重量比为1:1，其制备的复合型口味的保健含肽全豆豆粉中含有调配前的含肽全豆豆粉重量20%的木糖醇、调配前的含肽全豆豆粉重量10%的低聚果糖、调配前的含肽全豆豆粉重量10%的聚葡萄糖、调配前的含肽全豆豆粉重量0.05%的营养强化剂牛磺酸、调配前的含肽全豆豆粉重量10%的山楂、调配前的含肽全豆豆粉重量10%的枳椇子、调配前的含肽全豆豆粉重量10%的葛根、调配前的含肽全豆豆粉重量10%的葛花和调配前的含肽全豆豆粉重量10%的菊花，并含有调配后含肽全豆豆粉重量2.5%的多肽和小分子肽，功能性配料山楂、枳椇子、葛根、葛花和菊花为超细粉体或水提取的粉体。

实施例六

本发明提供了一种含肽全豆豆粉的制备方法，它经过以下工艺步骤制备：

步骤一，大豆原料预处理：本实施例采用的大豆原料为黑豆，在黑豆中加入玉米和糙米，黑豆与玉米和糙米的重量比为1:1:1，本实施例的大豆原料预处理，首先对黑豆、玉米和糙米进行发芽处理，将黑豆、玉米和糙米清洗后在26℃的温度下进行发芽处理，发芽至芽长为2~5mm时，停止发芽处理，然后大豆原料预处理过程依次为除杂清洗、烘烤处理，除杂清洗是对大豆原料进行剔除异杂物、清洗，包括脱除果壳和内种皮；烘烤处理是将除杂清洗后的大豆原料在160℃条件下烘烤30分钟；烘烤处理后再进行冷冻处理，冷冻处理是将烘烤处理后的大豆原料冷冻至原料内部冻透，冷冻条件优选为在-40℃条件下冷冻6小时；

步骤二，热法超细磨浆：本实施例热法超细磨浆依次包括以下工艺步骤：热水粗磨和细磨，所述的热水粗磨是将经过原料预处理的大豆原料按大豆原料干重与水的重量比例1：10加水进行热水粗磨，水的温度为100℃，在热水粗磨磨浆过程中添加全豆豆浆重量的1.0%的复配抗氧化护色剂进行护色处理，添加全豆豆浆重量的0.3%的消泡剂消泡；所述的细磨是将经过热水粗磨处理后的全豆豆浆进一步细磨，经高压超细磨浆，以进一步细化膨胀的大豆纤维和大豆蛋白颗粒，在热法超细磨浆过程中不分离豆渣，制得超细全豆豆浆，其全豆豆浆细度可达到400目；

步骤三，酶水解：本实施例中酶水解采用在热法超细磨浆过程中同步进行蛋白酶水解或复合酶水解，具体方法是：在步骤二的细磨过程中一次性加入所需纤维酶和蛋白酶组成的复合酶，在细磨工序中同步进行复合酶水解，纤维酶为纤维素酶，纤维酶用量为大豆原料重量的1.0%；蛋白酶为木瓜蛋白酶，蛋白酶用量为大豆原料重量的2.0%，复合酶水解的水解条件为：调节工艺参数为pH 7.5、温度60℃，水解时间为1小时，超细全豆豆浆经酶水解后，在超细全豆豆浆中产生多肽和小分子肽，制得含肽全豆豆浆，酶水解结束后需要进行灭酶，灭酶工艺参数为：灭酶温度85℃、灭酶时间为29分钟；

步骤四，浓缩：本实施例采用的浓缩过程为：将经过步骤三酶水解后的含肽全豆豆浆进行浓缩加工，使得含肽全豆豆浆中固含量提升至含肽全豆豆浆重量百分比20％以上，制得含肽全豆浓浆，浓缩加工方法为真空浓缩，浓缩温度为60℃、真空度为-0.08MPa以下。

步骤五，干燥：本实施例采用的干燥过程为：将经过步骤四浓缩加工处理后的含肽全豆浓浆进行干燥加工处理，制得含肽全豆豆粉，干燥方法为喷雾干燥，喷雾干燥控制进风温度为175℃，调节进风量和进料速度控制出口温度为85℃。

所述的干燥还包括制粒工艺步骤，所述的制粒是在经过步骤五干燥加工处理后的含肽全豆豆粉中，加入重量为含肽全豆豆粉重量110%的体积浓度为95%（v/v）的食用酒精，制成软材，再用挤压式造粒机造粒，在30℃条件下通风干燥，制得速溶含肽全豆豆粉，提高了含肽全豆豆粉的水溶性和冲泡速溶性。

本实施例还包括调配过程为：将步骤五干燥加工处理后的含肽全豆豆粉或者经过制粒加工处理后的速溶含肽全豆豆粉进行添加调味料、食品配料和功能性配料的调配，具体调配方法为：

在含肽全豆豆粉或者速溶含肽全豆豆粉中，添加调味料为含肽全豆豆粉或者速溶含肽全豆豆粉重量15%的木糖醇，同时添加食品配料为含肽全豆豆粉或者速溶含肽全豆豆粉重量6%的低聚果糖、含肽全豆豆粉或者速溶含肽全豆豆粉重量6%的聚葡萄糖和含肽全豆豆粉或者速溶含肽全豆豆粉重量0.04%的营养强化剂牛磺酸，同时添加功能性配料为含肽全豆豆粉或者速溶含肽全豆豆粉重量15%的山楂超细粉、含肽全豆豆粉或者速溶含肽全豆豆粉重量6%的枳椇子超细粉、含肽全豆豆粉或者速溶含肽全豆豆粉重量6%的葛根超细粉、含肽全豆豆粉或者速溶含肽全豆豆粉重量6%的葛花超细粉和含肽全豆豆粉或者速溶含肽全豆豆粉重量6%的菊花超细粉，制得复合型口味的保健含肽全豆豆粉。

本实施例中大豆原料为黑豆、玉米和糙米，经发芽预处理和酶水解后，产生大豆低聚肽、玉米低聚肽和大米低聚肽，其多肽和小分子肽的重量百分比含量达到2%，发芽过程中同时产生γ-氨基丁酸（GABA），在调配过程中再添加营养强化剂牛磺酸和功能性配料山楂、枳椇子、葛根、葛花、菊花。本实施例中的功能成分和功能原料多对改善肝脏机能、修复肝组织损伤有明显效果，在有效预防醉酒和解除酒毒的同时，对肝脏具有明显保护作用。

本实施例还包括采用含肽全豆豆粉的制备方法制得的复合型口味的保健含肽全豆豆粉，它是以大豆原料制备的具有解酒醒脑护肝食疗作用的复合型口味的保健含肽全豆豆粉，本实施例采用的大豆原料为黑豆，在黑豆中加入玉米和糙米，黑豆与玉米和糙米的重量比为1:1:1，其制备的复合型口味的保健含肽全豆豆粉中含有调配前的含肽全豆豆粉重量15%的木糖醇、调配前的含肽全豆豆粉重量6%的低聚果糖、调配前的含肽全豆豆粉重量6%的聚葡萄糖、调配前的含肽全豆豆粉重量0.04%的营养强化剂牛磺酸、调配前的含肽全豆豆粉重量15%的山楂超细粉、调配前的含肽全豆豆粉重量6%的枳椇子超细粉、调配前的含肽全豆豆粉重量6%的葛根超细粉、调配前的含肽全豆豆粉重量6%的葛花超细粉和调配前的含肽全豆豆粉重量6%的菊花超细粉，并含有调配后含肽全豆豆粉总重量的2%的多肽和小分子肽。

本实施例解酒醒脑护肝食疗作用试验

组织醉酒症状患者100人，分成两组，每组50人，在喝酒前食用本发明实施例六的复合型口味的保健含肽全豆豆粉50g；另一组食用普通豆浆粉50g，作为对照组。食用后半小时，具体结果如表1所示。

表1-复合型口味的保健含肽全豆豆粉解酒醒脑护肝食疗作用试验

由表1可知，本实施例的复合型口味的保健含肽全豆豆粉中含有活性低聚肽，并含有营养强化剂牛磺酸和功能性配料山楂、枳椇子、葛根、葛花、菊花，这些功能性配料协同配伍具有解酒醒脑护肝的食疗作用，对醉酒症状具有一定的食疗作用，上述试验表明84%的醉酒症状有所减轻，其中44%的醉酒症状明显减轻，因此本实施例的复合型口味的保健含肽全豆豆粉具有一定的解酒醒脑护肝食疗作用。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节。

Claims (14)

1.一种含肽全豆豆粉的制备方法，其特征是经过以下工艺步骤制备：

步骤一，大豆原料预处理：大豆原料预处理包括对大豆原料进行除杂清洗，然后对大豆原料进行浸泡或高温蒸煮或烘烤处理软化、膨胀和冷冻处理脆化；

步骤二，热法超细磨浆：热法超细磨浆是将经过步骤一大豆原料预处理的大豆原料，采用热水磨浆，或在磨浆过程中增加煮浆工艺步骤，再经过超细磨浆，在热法超细磨浆过程中不分离豆渣，制得超细全豆豆浆，其全豆豆浆细度可达到200～400目；

步骤三，酶水解：酶水解是将经过步骤二热法超细磨浆后的超细全豆豆浆进行蛋白酶水解或复合酶水解，超细全豆豆浆经酶水解后，在超细全豆豆浆中产生多肽和小分子肽，制得含肽全豆豆浆，酶水解结束后需要进行灭酶，灭酶工艺参数为：灭酶温度85～100℃、灭酶时间5～30分钟；

步骤四，浓缩：浓缩是将经过步骤三酶水解加工处理后的含肽全豆豆浆进行浓缩加工处理，使固含量提升至含肽全豆豆浆重量百分比20％以上，制得含肽全豆浓浆，浓缩加工方法为膜过滤浓缩、闪蒸浓缩、薄膜浓缩、减压蒸发浓缩、真空浓缩或冷冻浓缩；

步骤五，干燥：干燥是将经过步骤四浓缩加工处理后的含肽全豆浓浆进行干燥加工处理，制得含肽全豆豆粉，干燥方法可采用喷雾干燥、滚筒干燥、热风干燥、远红外干燥、微波干燥、真空干燥、真空冷冻干燥或微波真空干燥。

2.根据权利要求1所述的含肽全豆豆粉的制备方法，其特征是所述的大豆原料为大豆、全大豆粉、去皮大豆粉、大豆粕、新鲜豆渣中的一种或多种的组合，或为大豆经发芽加工生产的芽豆、豆芽中的一种或多种的组合，所述的大豆包括黄豆、黑豆、红豆、绿豆、豌豆、白芸豆、鹰嘴豆、花生以及其他豆类中的一种或多种的组合。

3.根据权利要求1所述的含肽全豆豆粉的制备方法，其特征是所述的大豆原料中还加入谷物、谷物的发芽产物、坚果中的一种或多种的组合，所述的谷物包括糙米、薏仁米、黑米、红米、大米、小米、玉米、高粱、大麦、小麦、元麦、藜麦、燕麦、黑麦、青稞中的一种或多种的组合；所述的坚果包括银杏、核桃、开心果、杏仁、松子、榛子、夏威夷果、碧根果、南瓜子、葵瓜子、黄瓜籽中的一种或多种的组合。

4.根据权利要求1-3任意一项所述的含肽全豆豆粉的制备方法，其特征是步骤一所述的大豆原料预处理，还包括首先对大豆原料进行发芽处理，将大豆及添加的谷物清洗后在25~35℃的温度下进行发芽处理，发芽至芽长为2~5mm时，停止发芽处理。

5.根据权利要求1所述的含肽全豆豆粉的制备方法，其特征是步骤一大豆原料预处理中所述的除杂清洗是对大豆原料进行剔除异杂物、清洗，还包括脱除果壳和内种皮；所述烘烤处理，是将除杂清洗后的大豆原料在140~240℃条件下烘烤10~60分钟；所述的微波处理，是将除杂清洗后的大豆原料置于微波灭菌设备中，控制微波功率为10~40KW，频率为2000~3000MHz，温度为70 ~110℃，进行间歇性微波灭菌处理2~3次，每次微波处理时间为3~5min，微波处理间隔时间为2~5min；所述的高温蒸煮处理，是将除杂清洗后的大豆原料在110~130℃高温蒸制或沸水煮制10~50min；所述的浸泡处理，是将除杂清洗后的大豆原料，按大豆原料干重与水的重量比例1﹕3~5加水，在浸泡温度为4~30℃下浸泡4~16小时，优选地，在浸泡水中添加大豆原料重量的0~0.5%的小苏打；所述的冷冻处理，是将除杂清洗后的大豆原料冷冻至大豆原料内部冻透，冷冻条件为在0~-40℃条件下冷冻5小时或5小时以上。

6.根据权利要求1所述的含肽全豆豆粉的制备方法，其特征是步骤二所述的热法超细磨浆依次包括以下工艺步骤：热水粗磨和细磨，所述的热水粗磨是将经过原料预处理的大豆原料按大豆原料干重与水的重量比例1﹕4～10加热水进行热水粗磨制得全豆豆浆，在热水粗磨磨浆过程中添加全豆豆浆重量的0.01～1.0%的复配抗氧化护色剂进行护色处理，添加全豆豆浆重量的0.05～0.3%的消泡剂消泡；所述的细磨是将经过热水粗磨处理后的全豆豆浆进一步细磨，经高压超细磨浆，以进一步细化膨胀的大豆纤维和大豆蛋白颗粒，在热法超细磨浆过程中不分离豆渣，制得超细全豆豆浆，此时全豆豆浆的细度可达到200～400目；

或者热法超细磨浆依次包括以下工艺步骤：粗磨、煮浆和细磨，所述的粗磨是将经过原料预处理的大豆原料按大豆原料干重与水的重量比例1﹕4～10加水进行粗磨制得全豆豆浆，在粗磨磨浆过程中添加全豆豆浆重量的0.01～1.0%的复配抗氧化护色剂进行护色处理；所述的煮浆是将经过经过粗磨处理后的全豆豆浆液在温度为80～100℃下煮浆时间为5～30分钟，在煮浆过程中添加全豆豆浆重量的0.05～0.3%的消泡剂消泡；所述的细磨是将经过煮浆处理后的全豆豆浆进一步细磨，经高压超细磨浆，以进一步细化膨胀的大豆纤维和大豆蛋白颗粒，在热法超细磨浆过程中不分离豆渣，制得超细全豆豆浆，此时全豆豆浆的细度可达到200～400目。

7.根据权利要求1所述的含肽全豆豆粉的制备方法，其特征是步骤三所述蛋白酶水解工艺过程为：在经过步骤二热法超细磨浆加工处理后的全豆豆浆中加入蛋白酶进行酶水解，蛋白酶为木瓜蛋白酶、中性蛋白酶、风味蛋白酶、碱性蛋白酶、胰蛋白酶、酸性蛋白酶、菠萝蛋白酶中的一种或多种的复合，用量为大豆原料重量的0.01～2.0%，水解条件为pH6.5～8.0、水解温度40～55℃，水解时间为1～10小时；

所述复合酶水解为一步法复合酶水解或者为两步法复合酶水解，所述一步法复合酶水解工艺过程为：在经过步骤二热法超细磨浆加工处理后的全豆豆浆中一起加入纤维酶和蛋白酶进行复合酶水解，纤维酶为纤维素酶、木聚糖酶、果胶酶中的一种或多种的复合，纤维酶用量为大豆原料重量的0.01～1.0%；蛋白酶为木瓜蛋白酶、中性蛋白酶、风味蛋白酶、碱性蛋白酶、胰蛋白酶、酸性蛋白酶、菠萝蛋白酶中的一种或多种的复合，蛋白酶用量为大豆原料重量的0.01～2.0%，复合酶水解的水解条件为：先调节工艺参数为pH6.5～8.0、温度40～55℃，水解时间为1～5小时，再调节工艺参数为pH4.5～7.0、温度40～75℃，水解时间为1～5小时；复合酶水解的水解条件或者为：先调节工艺参数为pH4.5～7.0、温度40～75℃，水解时间为1～5小时，再调节工艺参数为pH6.5～8.0、温度40～55℃，水解时间为1～5小时；复合酶水解的水解条件或者为：调节工艺参数为pH6.5～7.5、温度50～60℃，水解时间为1～10小时;所述两步法复合酶水解为分步酶水解或者为分段酶水解；分步酶水解的工艺过程是将经过步骤二热法超细磨浆处理后的全豆豆浆分步先进行纤维酶水解，纤维酶水解过程中的纤维酶为纤维素酶、木聚糖酶、果胶酶中的一种或多种的复合，纤维酶用量为大豆原料重量的0.01～1.0%，水解条件为pH4.5～7.0、温度40～75℃，水解时间为1～10小时，然后再用蛋白酶水解，蛋白酶水解过程中的蛋白酶为木瓜蛋白酶、中性蛋白酶、风味蛋白酶、碱性蛋白酶、胰蛋白酶、酸性蛋白酶、菠萝蛋白酶中的一种或多种的复合，蛋白酶用量为大豆原料重量的0.01～2.0%，水解条件为pH6.5～8.0、40～55℃，水解时间为1～10小时；分段酶水解的具体过程是在经过步骤二热法超细磨浆处理后的全豆豆浆中一起加入纤维酶和蛋白酶，纤维酶为纤维素酶、木聚糖酶、果胶酶中的一种或多种的复合，纤维酶用量为大豆原料重量的0.01～1.0%；蛋白酶为木瓜蛋白酶、中性蛋白酶、风味蛋白酶、碱性蛋白酶、胰蛋白酶、酸性蛋白酶、菠萝蛋白酶中的一种或多种的复合，蛋白酶用量为大豆原料重量的0.01～2.0%；根据纤维酶和蛋白酶不同的水解工艺条件设定水解工艺参数分段进行纤维酶水解和蛋白酶水解：纤维酶水解条件为pH4.5～7.0、温度40～75℃，水解时间为1～10小时；蛋白酶水解条件为pH6.5～8.0、水解温度40～55℃，水解时间为1～10小时。

8.根据权利要求1所述的含肽全豆豆粉的制备方法，其特征是步骤三的酶水解过程为：在热法超细磨浆过程中同步进行蛋白酶水解或复合酶水解，具体方法是：在步骤二的粗磨过程中加入纤维酶同步进行纤维酶水解，纤维酶为纤维素酶、木聚糖酶、果胶酶中的一种或多种的复合，纤维酶用量为大豆原料重量的0.01～1.0%，水解条件为pH4.5～7.0、温度40～75℃，水解时间为1～10小时，再在细磨工序中加入蛋白酶，在细磨工序中同步进行蛋白酶水解，蛋白酶为木瓜蛋白酶、中性蛋白酶、风味蛋白酶、碱性蛋白酶、胰蛋白酶、酸性蛋白酶、菠萝蛋白酶中的一种或多种的复合，蛋白酶用量为大豆原料重量的0.01～2.0%，水解条件为pH6.5～8.0、水解温度40～55℃，水解时间为1～10小时；

或者在步骤二的细磨过程中一次性加入所需纤维酶和蛋白酶组成的复合酶，在细磨工序中同步进行复合酶水解，纤维酶为纤维素酶、木聚糖酶、果胶酶中的一种或多种的复合，纤维酶用量为大豆原料重量的0.01～1.0%；蛋白酶为木瓜蛋白酶、中性蛋白酶、风味蛋白酶、碱性蛋白酶、胰蛋白酶、酸性蛋白酶、菠萝蛋白酶中的一种或多种的复合，蛋白酶用量为大豆原料重量的0.01～2.0%，复合酶水解的水解条件为：先调节工艺参数为pH6.5～8.0、温度40～55℃，水解时间为1～5小时，再调节工艺参数为pH4.5～7.0、温度40～75℃，水解时间为1～5小时；复合酶水解的水解条件或者为：先调节工艺参数为pH4.5～7.0、温度40～75℃，水解时间为1～5小时，再调节工艺参数为pH6.5～8.0、温度40～55℃，水解时间为1～5小时；复合酶水解的水解条件或者为：调节工艺参数为pH6.5～7.5、温度50～60℃，水解时间为1～10小时。

9.根据权利要求1所述的含肽全豆豆粉的制备方法，其特征是步骤五所述的干燥还包括制粒工艺步骤，所述的制粒是在经过步骤五干燥加工处理后的含肽全豆豆粉中加入重量的30～120%的润湿剂或粘合剂，制成软材，再用挤压式造粒机造粒，在30～80℃条件下通风干燥，制得速溶含肽全豆豆粉，在制粒的过程中还可加入含肽全豆豆粉重量0～30%的赋形剂；所述润湿剂为水或食用酒精，食用酒精的体积浓度优选为50～95%（v/v）；所述粘合剂为淀粉浆、糖浆、蜂蜜、胶体中的一种或多种组合，淀粉浆的质量浓度为8～15%；所述的赋形剂为麦芽糊精、糖粉、蜂蜜粉、乳糖中的一种或多种组合。

10.根据权利要求1所述的含肽全豆豆粉的制备方法，其特征是它还包括调配过程，所述的调配，将经过步骤三酶水解加工处理后的含肽全豆豆浆进行调配；或将经过步骤四浓缩加工处理后的含肽全豆浓浆进行调配；或将经过步骤五干燥加工处理后的含肽全豆豆粉进行调配；或将经过制粒加工处理后的速溶含肽全豆豆粉进行调配；

调配方法为：添加调味料，当生产调味型的含肽全豆豆浆时，调味料的添加量为含肽全豆豆浆重量的1～20%；当生产调味型的含肽全豆浓浆时，调味料的添加量为含肽全豆浓浆重量的1～20%；当生产调味型的含肽全豆豆粉时，调味料的添加量为含肽全豆豆粉重量的1～30%，；当生产调味型的速溶含肽全豆豆粉时，调味料的添加量为速溶含肽全豆豆粉重量的1～30%；

或者调配方法为：添加食品配料，当生产复配型的含肽全豆豆浆时，食品配料的添加量为含肽全豆豆浆重量的1～30%；当生产复配型的含肽全豆浓浆时，食品配料的添加量为含肽全豆浓浆重量的1～30%；当生产复配型的含肽全豆豆粉时，食品配料的添加量为含肽全豆豆粉重量的1～50%；当生产复配型的速溶含肽全豆豆粉时，食品配料的添加量为速溶含肽全豆豆粉重量的1～50%；

或者配方法为：添加功能性配料，当生产保健型的含肽全豆豆浆时，功能性配料的添加量为含肽全豆豆浆重量的1～30%；当生产保健型的含肽全豆浓浆时，功能性配料的添加量为含肽全豆浓浆重量的1～30%；当生产保健型的含肽全豆豆粉时，功能性配料的添加量为含肽全豆豆粉重量的1～50%；当生产保健型的速溶含肽全豆豆粉时，功能性配料的添加量为速溶含肽全豆豆粉重量的1～50%；

或者添加以上调味料、食品配料或功能性配料中的一种或多种组合制得复合型口味的含肽全豆豆浆或含肽全豆豆粉；

以上所述调味料为盐、糖或甜味剂、香精香料以及用于脱腥脱苦的包埋乳化剂中的一种或多种组合；所述食品配料为牛奶或奶粉、果蔬粉、果蔬汁及浓缩液、食用植物提取物、可溶性膳食纤维、乳化稳定剂，以及其他食品原料、食品添加剂和/或营养强化剂中的一种或多种组合；所述的功能性配料为功能性植物、药食同源中药以及新食品原料的粉体、浆液或提取物的一种或多种。

11.根据权利要求1-8任意一项所述的含肽全豆豆粉的制备方法制得的含肽全豆豆浆，其特征是步骤1至3以大豆原料制备的含肽全豆豆浆，其含有多肽和小分子肽，多肽和小分子肽的重量百分比含量占含肽全豆豆浆总重量的0.1～1.5%。

12.根据权利要求1-8任意一项所述的含肽全豆豆粉的制备方法制得的含肽全豆浓浆，其特征是步骤1至4以大豆原料制备的含肽全豆浓浆，其固含量为含肽全豆浓浆重量百分比20％以上，并含有多肽和小分子肽，多肽和小分子肽的重量百分比含量占含肽全豆浓浆总重量的0.2～2%。

13.根据权利要求1-10任意一项所述的含肽全豆豆粉的制备方法制得的含肽全豆豆粉，其特征是以大豆原料制备的含肽全豆豆粉，其含有多肽和小分子肽，多肽和小分子肽的重量百分比含量占含肽全豆豆粉总重量的1～10%。

14.据权利要求13所述的含肽全豆豆粉，其特征是步骤五干燥加工处理后的含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉中，添加调味料为含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量的10~20%的木糖醇，同时添加食品配料为含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量的5~10%的低聚果糖、含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量的5~10%的聚葡萄糖和含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量的0.03~0.05%的营养强化剂牛磺酸，同时添加功能性配料为含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量的10~20%的山楂、含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量的5~10%的枳椇子、含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量的5~10%的葛根、含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量的5~10%的葛花和含肽全豆豆粉或速溶含肽全豆豆粉重量的5~10%的菊花，功能性配料山楂、枳椇子、葛根、葛花和菊花为超细粉体或水提取的粉体，制得复合型口味的保健含肽全豆豆粉。