CN107921494A - 圆棒可变成形装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及圆棒可变成形装置，上述圆棒可变成形装置包括：主体，其具有在中央形成有板孔的圆形的板部，并具有在板部以放射状突出的6个板突起及在板部的外周面形成的转动齿轮结合部；圆棒成形部，其包括6个滑动模具和成形辊，滑动模具结合于板突起之间而放置于板部，成形辊分别与滑动模具相结合而旋转；圆环形状的转动齿轮，其结合于滑动模具和转动齿轮结合部之间，在外周面与2个主齿轮结合，在内周面具有6个离中心的直径不相同的圆弧形状的转动齿轮突出部；主体盖，其在前部面形成有2个减速器马达结合部，与主体的前部面相结合；以及减速器马达，与减速器马达结合部相结合，在驱动轴具有与主齿轮啮合旋转的小齿轮，由此，在成形规格不同的圆棒的情况下，可有效调节成形辊之间的通孔，因此，每当成形直径不同的圆棒时，无需为了调节通孔的间隔而分离模具框架和成形辊并在调节通孔之后再次进行结合或者更换为具有符合规格的通孔的框架，因此，用于加工的时间和成本显著降低，防止更换时发生的部件的破损，从而确保可靠性及耐久性。

Description

圆棒可变成形装置
技术领域
本发明涉及圆棒可变成形装置，更详细地，所涉及的圆棒可变成形装置将向具有移送机的一侧框架投入的软质材料的不锈钢圆棒由形成于基本框架并与可对实现圆棒的成形的成形部的间隔进行调节的滑动支架相结合的成形辊来成形成四角或六角棒，并利用形成于另一侧框架的夹具拉而成形圆棒。
背景技术
通常，在将软质材料的不锈钢圆棒(round bar)拉拔而成形的装置中，随着向执行成形的成形辊施加很大的力，为了防止成形辊的移动而需要加以固定。此外，为了将直径比较大的圆棒成形为直径小的四角棒或六角棒，为了在成形过程中产生的边缘上毛刺(burr)引起的成形不良的最小化，串联配置多个成形辊而逐渐减少直径来进行拉拔。此时，若要成形直径不同的圆棒，则需要对成形圆棒的成形辊之间的通孔进行变更。为此，每当成形直径不同的圆棒时，为了调节通孔的间隔而分离模具框架和成形辊，调节通孔之后再次进行结合，或者交替为具有符合规格的通孔的模具框架。因此，为了成形规格不同的圆棒，圆棒成形装置的设置需要很长时间，还会发生用于结合模具框架和成形辊的螺栓的破损，为了防止这种问题，需要具有供多个成形辊结合的模具框架。
此外，在成形剖面为多角形的圆棒的情况下，成形辊与相邻成形辊之间产生高度差，从而导致在多角形边缘发生未成形的问题。为了解决这种问题，韩国授权专利公报第10-1254919号中公开了如下圆棒成形装置，即，在包括隔开的支架(spaced bracket)和成形辊的圆棒成形装置的情况下，上述圆棒成形装置在一侧框架具有移送机，在另一侧框架具有夹具(clamp)，在上述另一侧框架末端部分具有成形装置，上述圆棒成形装置包括：4个成形辊，其包括内轮、外轮、电动体和电动体盖，上述外轮直接与圆棒摩擦而对圆棒进行加工，上述电动体为了外轮的旋转而形成于内轮和外轮之间，上述电动体盖固定上述电动体；第一支架，2个上述成形辊结合于上述第一支架；以及第二支架，与上述第一支架隔开，2个上述成形辊结合于上述第二支架，从而可防止在圆棒的边缘产生的未成形。但是，上述圆棒成形装置中，圆棒在成形辊第一次成形、在隔开规定距离的成形辊第二次成形的情况下，因第二次成形时发生的力而第一次成形的面的尺寸缩小，从而存在尺寸准确度显著降低的问题。
发明内容
(发明所要解决的问题)
本发明的目的在于，提供如下的圆棒可变成形装置：将向具有移送机的一侧框架投入的软质材料的不锈钢圆棒用形成于另一侧框架的夹具拉的同时由形成于基本框架的成形辊进行成形的圆棒成形装置中，成形规格不同的圆棒的情况下，可有效调节成形辊之间的通孔，交替配置高度不同地隔开的成形辊和与板孔中心之间的直径不同的成形辊来可成形尺寸精密度高的多角圆棒，交替配置高度不同地隔开的成形辊和与板孔中心之间的直径不同的成形辊来可成形尺寸精密度高的多角圆棒。
(解决问题所采用的措施)
本发明的用于实现上述目的的结构如下。本发明的圆棒可变成形装置为通孔A的直径可变的圆棒可变成形装置，其特征在于，包括：主体10，其具有在中央形成有板孔11的圆形的板部12，并具有在上述板部12以放射状突出的6个板突起13及在上述板部12的外周面形成的转动齿轮结合部14；圆棒成形部20，其结合于上述板突起(13)之间，包括6个滑动模具21和成形辊22，上述滑动模具21放置于上述板部12，上述成形辊22分别与上述滑动模具21结合而旋转；圆环形状的转动齿轮30，其结合于上述滑动模具21和转动齿轮结合部14之间，在外周面与2个主齿轮31结合，在内周面具有6个距中心的直径不同的圆弧形状的转动齿轮突出部32；主体盖40，其在前部面形成有2个减速器马达结合部41，与上述主体10的前部面相结合；以及减速器马达50，与上述减速器马达结合部41相结合，在驱动轴具有与上述主齿轮31啮合而旋转的小齿轮51。
本发明的另一特征在于，6个主体孔15形成在上述主体10的外周面，用于拉上述滑动模具21的6个滑动模具弹簧60结合于上述主体孔15，在上述滑动模具21中，在与转动齿轮30相接触的面形成半圆柱形状的滑动模具突起21a。
本发明的另一特征在于，在上述圆棒成形部20形成高度差16，具有高度差16的圆棒成形部20和不具有高度差16的圆棒成形部20交替配置，此外，形成有高度差16的一侧的转动齿轮突出部32与板孔11中心之间的距离大于或小于未形成有高度差16的一侧的转动齿轮突出部32与板孔11中心之间的距离。
此外，形成有高度差16的一侧的滑动模具21与板孔11之间的距离大于或小于未形成有高度差16的一侧的滑动模具21与板孔11中心之间的距离。
(发明的效果)
本发明的圆棒可变成形装置具有如下效果，即，将向形成有移送机的一侧框架投入的软质材料的不锈钢圆棒用形成于另一侧框架的夹具拉的同时由形成于基本框架的成形辊进行成形的圆棒成形装置中，在成形规格不同的圆棒的情况下，可有效调节成形辊之间的通孔，因此，没有必要每当成形直径不同的圆棒时，为了调节通孔的间隔而将模具框架和成形辊分离并在调节通孔之后再次结合，或者更换为具有符合规格的通孔的框架。因此，用于加工的时间和成本显著降低，防止更换时所发生的部件的破损，而显著确保可靠性及耐久性。
此外，本发明的圆棒可变成形装置具有如下效果，即，通过高度差或高度不同的滑动模具，可防止在圆棒边缘发生的未成形，高度不同地隔开的成形辊和与板孔中心之间的直径不同的成形辊交替地配置而显著提高加工完成的圆棒的尺寸精密度。
附图说明
图1为包括隔开的支架和成形辊的现有技术中圆棒成形装置的主视图。
图2为根据本发明的圆棒可变成形装置的立体图。
图3为根据本发明的圆棒可变成形装置的主体的立体图。
图4为根据本发明的圆棒可变成形装置的主视图。
图5为根据本发明的圆棒可变成形装置的a-a’剖视图。
图6为根据本发明的圆棒可变成形装置的b-b’剖视图。
图7为根据本发明的圆棒可变成形装置的转动齿轮主视图。
图8为根据本发明的圆棒可变成形装置的第二实施例a-a’剖视图。
图9的a、b分别为根据本发明的圆棒可变成形装置的第一实施例、第二实施例滑动模具主视图。
图10为根据本发明的圆棒可变成形装置的第三实施例转动齿轮主视图。
图11为根据本发明的圆棒可变成形装置的第三实施例主视图。
具体实施方式
参照图2至图7说明本发明的圆棒可变成像装置的第一实施例如下。
本发明的圆棒可变成形装置为通孔A的直径可变的圆棒可变成形装置，其特征在于，包括：主体10，其具有在中央形成有板孔11的圆形的板部12，并具有在上述板部12以放射状突出的6个板突起13及在上述板部12的外周面形成的转动齿轮结合部14；圆棒成形部20，其包括6个滑动模具(slide molds)21和成形辊(forming rolls)22，上述滑动模具21结合于上述板突起13之间而放置于上述板部12，上述成形辊22分别与上述滑动模具21相结合而旋转；圆环形状(donut shape)的转动齿轮(turn gear)30，其结合于上述滑动模具21和转动齿轮结合部14之间，在外周面与2个主齿轮31相结合，在内周面具有6个离中心的直径不相同的圆弧形状的转动齿轮突出部32；主体盖40，其在前部面形成有2个减速器马达结合部41，与上述主体10的前部面相结合；以及减速器马达50，与上述减速器马达结合部41相结合，在驱动轴具有与上述主齿轮31啮合而旋转的小齿轮(pinion gear)51。
此外，本发明的特征在于，在上述主体10的外周面具有6个主体孔15，用于拉上述滑动模具21的6个滑动模具弹簧60结合于上述主体孔15。
说明如上所述的圆棒可变成形装置的第一实施例的工作原理如下。
如图7所示，上述转动齿轮突出部32具有离中心直径不同的转动齿轮第一突出部32a和转动齿轮第二突出部32b，借助于上述小齿轮51来转动齿轮20转动时，上述转动齿轮第一突出部32a使滑动模具21向中心移动而形成的通孔A和转动齿轮第二突出部32b使滑动模具21向中心移动而形成的通孔A的直径不同。由此，要通过减速器齿轮50的驱动来成形直径不同的圆棒，则成形圆棒的成形辊之间的通孔A的直径可容易变更。
此外，在上述主体10的外周面形成6个主体孔15，拉上述滑动模具21的6个滑动模具弹簧60与上述主体孔15相结合，因此，在借助于转动齿轮突出部32来通孔A的直径增加的情况下，向通孔A的相反方向拉滑动模具21，从而可防止通孔A的直径变得不规则。
参照图8和图9的b说明本发明的圆棒可变成形装置的第二实施例如下。
在上述圆棒成形部20形成高度差16，具有高度差16的圆棒成形部20和不具有高度差16的圆棒成形部20交替配置。由此，利用高度不同的滑动模具，可防止在圆棒边缘产生的未成形。此外，在上述滑动模具21中，在与转动齿轮30相接触的面具有半圆柱形状的滑动模具突起21a，由此，集中从转动齿轮突出部32向滑动模具21施加的力，从而更有效的执行圆棒成形。
参照图10和图11说明本发明的圆棒可变成形装置的第三实施例如下。
在上述第二实施例中，形成有高度差16的侧的转动齿轮突出部32与板孔11中心之间的距离大于或小于未形成有高度差16的侧的转动齿轮突出部32与板孔11中心之间的距离，在成形辊和相邻成形辊之间发生阶梯差(step)，从而可防止在多角形的边缘发生的未成形问题。
说明上述圆棒可变成形装置的第三实施例的工作原理如下。
若剖面为圆形的软质的不锈钢圆棒通过压入、拉拔等来向本装置的前部面引入，则由位于形成有高度差16且转动齿轮突出部32和板孔11中心之间的距离B’小的一侧的圆棒成形部20加工的3面成形为小于所要加工的准确尺寸。之后，借助于位于未形成有高度差16、且转动齿轮突出部32和板孔11中心之间的距离B大的一侧的圆棒成形部20，剩余3面连续加工成准确尺寸。
如上所述，若在3面的尺寸成形为小于准确尺寸之后，剩余3面成形为准确尺寸，则可防止软质的圆棒因高度差16而发生的尺寸变更。
如上所述，通过因高度差16而隔开的成形辊22和与板孔11中心之间的距离不同的转动齿轮突出部32，来不仅防止圆棒边缘的未成形，因软质特性及加工顺序而发生的圆棒尺寸变化也显著降低。
此外，形成有高度差16的一侧的滑动模具21与板孔11之间的距离大于或小于未形成有高度差16的一侧的滑动模具21与板孔11中心之间的距离，由此，呈现出相同于具有因上述高度差16而隔开的成形辊22和与板孔11中心之间的距离不同的转动齿轮突出部32的效果。
即，为了使转动齿轮突出部32和板孔11之间的距离不同，而使转动齿轮突出部32的突出长度构成为不同，或者从转动齿轮突出部32向板孔11方向，使滑动模具21的长度构成为不同。此外，除上述情况外，也可采用用于改变加工直径的长度的公知的技术。
上述第一至第三实施例中记述了将圆形的圆棒成形为剖面为6角的圆棒的装置，通过上述结构，本发明所属技术领域的普通技术人员可简单地采用成形剖面为4角、8角等各种多角形棒的装置。
本发明并不局限于上述的特定优选实施例，在不超出本发明的权利要求范围的主旨的情况下，本发明所属技术领域的普通技术人员可进行各种变形实施，上述变更属于本发明权利要求的范围。

Claims (6)

1.一种圆棒可变成形装置，其通孔(A)的直径可变，其特征在于，包括：
主体(10)，其具有在中央形成有板孔(11)的圆形的板部(12)，并具有在上述板部(12)以放射状突出的6个板突起(13)及在上述板部(12)的外周面形成的转动齿轮结合部(14)；
圆棒成形部(20)，其结合于上述板突起(13)之间，包括6个滑动模具(21)和成形辊(22)，上述滑动模具(21)放置于上述板部(12)，上述成形辊(22)分别与上述滑动模具(21)结合而旋转；
圆环形状的转动齿轮(30)，其结合于上述滑动模具(21)和转动齿轮结合部(14)之间，在外周面与2个主齿轮(31)结合，在内周面具有6个离中心的直径不同的圆弧形状的转动齿轮突出部(32)；
主体盖(40)，其在前部面形成有2个减速器马达结合部(41)，与上述主体(10)的前部面相结合；以及
减速器马达(50)，与上述减速器马达结合部(41)相结合，在驱动轴具有与上述主齿轮(31)啮合而旋转的小齿轮(51)。
2.根据权利要求1所述的圆棒可变成形装置，其特征在于，6个主体孔(15)形成在上述主体(10)的外周面，用于拉上述滑动模具(21)的6个滑动模具弹簧(60)结合于上述主体孔(15)。
3.根据权利要求1所述的圆棒可变成形装置，其特征在于，在上述滑动模具(21)中，在与转动齿轮(30)相接触的面具有半圆柱形状的滑动模具突起(21a)。
4.根据权利要求1所述的圆棒可变成形装置，其特征在于，在上述圆棒成形部(20)形成高度差(16)，具有高度差(16)的圆棒成形部(20)和不具有高度差(16)的圆棒成形部(20)交替配置。
5.根据权利要求4所述的圆棒可变成形装置，其特征在于，形成有高度差(16)的一侧的转动齿轮突出部(32)与板孔(11)中心之间的距离大于或小于未形成有高度差(16)的一侧的转动齿轮突出部(32)与板孔(11)中心之间的距离。
6.根据权利要求4所述的圆棒可变成形装置，其特征在于，形成有高度差(16)的一侧的滑动模具(21)与板孔(11)之间的距离大于或小于未形成有高度差(16)的一侧的滑动模具(21)与板孔(11)中心之间的距离。
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