CN107771251A - 流体压力缸 - Google Patents

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Abstract

在流体压力缸(10)的头盖(14)和杆盖(16)的内壁表面(14b，16b)上，相应的多个第一和第二承销(36，80)被安装成从内壁表面(14b，16b)突出。第一和第二承销(36，80)被布置在预定直径的圆周上，其内接触或者内刻划缸筒(12)。此外，当缸筒(12)相对于头盖(14)和杆盖(16)被装配时，通过第一和第二承销(36，80)的凸缘构件(38)内刻划其内圆周表面，缸筒(12)相对于头盖(14)和杆盖(16)的中心被同轴地定位和装配。

Description

流体压力缸
技术领域
本发明涉及一种流体压力缸，该流体压力缸在压力流体的供给下使活塞在轴向方向上移位。
背景技术
传统地，作为用于工件等等的输送部件，例如，具有在压力流体的供给下移位的活塞的流体压力缸已被使用。本申请人已经提出一种流体压力缸，如在日本特开专利公布No.2008-133920中所公开的，该流体压力缸通过头盖和杆盖在两端封闭，并且在该流体压力缸中头盖和杆盖通过四个连接杆与缸筒紧紧固定在一起。
采用此类型的流体压力缸，活塞和活塞杆被布置成在缸筒内部移位，并且通过供给压力流体进入形成在活塞和缸筒之间的缸室内，活塞沿着轴向方向移位。
发明内容
本发明的大体目的是提供一种流体压力缸，其能够通过容易地且可靠地实现将缸筒相对于盖构件定位而提高装配的便利性。
本发明的特征在于一种流体压力缸，包括：管状的缸筒，其包括被限定在其内部的缸室；盖构件，其被附接至缸筒的一端；以及活塞，其沿着缸室被可移位地布置。
在盖构件的端面上，定位构件被设置成抵接缸筒的内壁表面或者外壁表面中的至少一个，并且将缸筒相对于盖构件同轴地定位。
根据本发明，在流体压力缸的盖构件的端面上，定位构件被设置成抵接缸筒的内壁表面或者外壁表面中的至少一个，并且将缸筒相对于盖构件同轴地定位。因此，当缸筒相对于盖构件被装配时，通过使得缸筒的内壁表面和外壁表面中的至少一个抵接定位构件这样来装配缸筒，缸筒可以容易地且可靠地相对于盖构件被同轴地定位在预定的位置。结果，在流体压力缸中，可以增强盖构件和缸筒的装配的便利性。
通过以下结合附图的描述，本发明的上述及其它目的、特征和优势将变得更加显然，其中本发明的优选实施例通过示例的方式展示。
附图说明
图1是根据本发明的第一实施例的流体压力缸的总体横截面图；
图2是图1中的流体压力缸中的活塞单元附近的放大横截面图；
图3A是从图1中的流体压力缸中的头盖侧观察的前视图；以及图3B是从图1中的流体压力缸中的杆盖侧观察的前视图；
图4A是部分显示从缸筒侧观察的图3A中的头盖的横截面的前视图；以及图4B是部分显示从缸筒侧观察的图3B中的杆盖的横截面的前视图；
图5是沿着图1中的线V-V所得到的横截面图；
图6是显示图1中的流体压力缸中的杆盖附近的放大的横截面图；
图7A是图4A中所示的头盖和第一阻尼器的分解立体图；以及图7B是图4B中所示的杆盖和第二阻尼器的分解立体图；
图8A是根据第一修改例的流体压力缸的缸筒和杆盖的分解立体图；以及图8B是图8A所示的杆盖的内部前视图；
图9A是根据第二修改例的流体压力缸的缸筒和杆盖的分解立体图；以及图9B是图9A所示的杆盖的内部前视图；
图10A是根据第三修改例的流体压力缸的缸筒和杆盖的分解立体图；以及图10B是图10A所示的杆盖的内部前视图；
图11A是根据第四修改例的流体压力缸的缸筒和杆盖的分解立体图；以及图11B是图11A所示的杆盖的内部前视图；
图12A是根据第二实施例的部分省略的流体压力缸的横截面图；以及图12B是图12A中的流体压力缸中的杆盖的内部前视图；
图13是根据第三实施例的部分省略的流体压力缸的横截面图；
图14A是根据第四实施例的部分省略的流体压力缸的横截面图；以及图14B是图14A中的流体压力缸中的头盖的内部前视图；
图15A是根据第五实施例的部分省略的流体压力缸的横截面图；以及图15B是图15A中的流体压力缸中的头盖的内部前视图；
图16A是根据第六实施例的部分省略的流体压力缸的横截面图；以及图16B是图16A中的流体压力缸中的头盖的内部前视图。
具体实施方式
如图1所示，流体压力缸10包括管状的缸筒12、被安装在缸筒12的一端上的头盖(盖构件)14、被安装在缸筒12的另一端上的杆盖(盖构件)16、被布置成在缸筒12内部移位的活塞单元(活塞)18以及被连接至活塞单元18的活塞杆20。
例如，缸筒12由由金属材料形成的圆柱体构成，并沿着轴向方向(箭头A和B的方向)以恒定的横截面积延伸，并且在其内部形成缸室22a、22b，活塞单元18被容纳在缸室22a、22b中。此外，在缸筒12的两端上，通过环形凹槽分别安装有环形密封构件(未示出)。
如图1至3A、4A和7A所示，例如，头盖14是由金属材料形成为在横截面上具有大致矩形形状的板体，其被设置为覆盖缸筒12的一端。此时，通过密封构件(未示出)，防止压力流体通过缸筒12与头盖14之间的间隙从缸室22a泄漏出来，该密封构件抵接头盖14布置在缸筒12的一端上。
此外，如图4A和7A所示，在头盖14的四个拐角附近，分别形成四个第一孔26，稍后描述的连接杆88插入通过第一孔26。第一连通孔28相对于第一孔26形成在头盖14的中心侧的位置处。第一孔26和第一连通孔28在头盖14的厚度方向(箭头A和B的方向)上分别穿透，如图1和2所示。
第一端口构件30被设置在头盖14的外壁表面14上，压力流体从第一端口构件30供给和排出，压力流体供给源通过未图示的管连接至第一端口构件30。例如，第一端口构件30由块体构成，其由金属材料形成，并且通过焊接等等被固定。
此外，在第一端口构件30的内部，形成有横截面为L形的端口通道32，并且在垂直于缸筒12的轴向方向的方向上开口的状态下，其开口相对于头盖14的外壁表面14a被固定。
此外，通过使第一端口构件30的端口通道32与头盖14的第一连通孔28连通，第一端口构件30和缸筒12的内部连通。
替代设置第一端口构件30，例如，管连接件可以直接连接于第一连通孔28。
另一方面，在形成在缸筒12侧(在箭头A的方向上)的头盖14的内壁表面14b上，如图1、2、4A和7A中所示，多个(例如，三个)第一销孔34形成在直径小于缸筒12的内圆周直径的圆周上，并且第一承销36(定位构件)分别插入第一销孔34内。第一销孔34形成在相对于头盖14的中心具有预定直径的圆周上，并且沿着圆周方向通过相等的间隔相互分开。
第一承销36被布置成多个(三个)，以与第一销孔34的数量相同，并且由凸缘构件38和轴构件40组成，凸缘构件38在横截面上形成有圆形形状，轴构件40比凸缘构件38具有更小的直径，轴构件40被插入第一销孔34。此外，通过将第一承销36的轴构件40压配进入第一销孔34，第一承销36分别被固定至头盖14的内壁表面14b，并且其凸缘构件38处于相对于头盖14的内壁表面14b突出的状态。
此外，当缸筒12相对于头盖14被装配时，如图4A所示，第一承销36的凸缘构件38的外圆周表面分别与缸筒12的内圆周表面内部接触，即，第一承销36的凸缘构件38的外圆周表面分别内刻划缸筒12的内圆周表面，借此缸筒12相对于头盖14被定位。更具体地，多个第一承销36作为用于相对于头盖14同轴地定位缸筒12的一端的定位部件。
除非另有说明，第一承销36被设置在具有预定直径的圆周上，以便其外圆周表面内部接触或者内刻划缸筒12的内圆周表面。
环形第一阻尼器42被布置在头盖14的内壁表面14b上。例如如图4A和7A所示，第一阻尼器42由诸如橡胶等等的弹性材料形成预定厚度，并且其内圆周表面设置成相比于第一连通孔28更径向向外(参见图2和4A)。
此外，在第一阻尼器42中，包括多个切除部44，切除部44从第一阻尼器42的外圆周表面径向向内凹陷并且具有大致圆形横截面，并且第一承销36插入通过切除部44。更具体地，切除部44以与第一承销36相同的数量、相同的间距被设置在相同圆周上。此外，如图2所示，通过将第一阻尼器42夹在头盖14的内壁表面14b和第一承销36的凸缘构件38之间，第一阻尼器42被保持在相对于内壁表面14b突出预定高度的状态。
更具体地，在作为用于将缸筒12的一端相对于头盖14定位在预定位置的定位部件(承插部件)的同时，第一承销36也作为用于将第一阻尼器42固定至头盖14的固定部件。
此外，当活塞单元18移位至头盖14侧(在箭头B的方向上)时，通过其一端抵接第一阻尼器42，避免了活塞单元18与头盖14之间的直接接触，并且防止伴随这种接触的震动和冲击噪音的出现。
此外，稍后描述的引导杆124被支撑在其中的第一杆孔46形成在头盖14中、在相对于第一连通孔28更靠中心侧的位置。第一杆孔46朝向头盖14的内壁表面14b侧(在箭头A的方向上)开口，并且不穿透至外壁表面14a。
如图1、3B、4B、6和7B所示，例如，以与头盖14相同的方式，杆盖16是由金属材料形成为在横截面上有大致矩形形状的板体，其被设置为覆盖缸筒12的另一端。此时，通过密封构件(未示出)，防止压力流体通过缸筒12与杆盖16之间的间隙从缸室22b泄漏出来，该密封构件抵接杆盖16布置在缸筒12的一端上。
杆孔48形成为在轴向方向(箭头A和B的方向)上穿透杆盖16的中心，并且四个第二孔50形成在杆盖16的四个拐角上，稍后描述的连接杆88插入通过第二孔50。此外，第二连通孔52形成在杆盖16中、相对于第二孔50位于中心侧的位置处。杆孔48、第二孔50以及第二连通孔52被形成为在厚度方向(箭头A和B的方向)上分别穿透杆盖16。
可移位地支撑活塞杆20的保持器54被设置在杆孔48中。如图1和6所示，例如，保持器54由金属材料通过回火处理等等形成，并且包括圆筒形保持主体56以及形成在该保持主体56的一端且在直径上径向向外扩张的凸缘构件58。保持主体56的一部分被布置为从杆盖16向外突出(参见图1)。
此外，在保持主体56插入通过杆盖16的杆孔48且凸缘构件58被设置在缸筒12侧(在箭头B的方向上)的状态下，凸缘构件58抵接杆盖16的内壁表面16b，并且多个(例如，四个)第一铆钉60经由凸缘构件58的第一通孔62插入杆盖16的第一铆钉孔64且被使得与第一铆钉孔64接合。结果，保持器54相对于杆盖16的杆孔48被固定。此时，保持器54与杆孔48同轴地被固定。
例如，第一铆钉60是自钻铆钉或者自冲铆钉，该第一铆钉中的每一个具有圆形凸缘构件66和相对于凸缘构件66直径减小的轴状销构件68。在第一铆钉60从凸缘构件58侧插入第一通孔62且其凸缘构件66与凸缘构件58接合的状态下，通过将销构件68冲压进入杆盖16的第一铆钉孔64，销构件68相对于第一通孔62被接合，并且凸缘构件58相对于杆盖16被固定。
第一铆钉60不局限于自钻铆钉，而例如，其可以是通过在被推动到杆盖16的外壁表面16a侧之后使其销构件68压碎和变形而被固定的一般的铆钉。
衬套70和杆衬垫72在轴向方向(箭头A和B的方向)上彼此并排地布置在保持器54内部，并且通过将稍后描述的活塞杆20插入通过其内部，同时活塞杆20通过衬套70沿着轴向方向被引导，杆衬垫72与之滑动接触，借此防止压力流体通过保持器54和杆衬垫72之间的间隙泄漏。
如图1、3B和6所示，第二端口构件74被设置在杆盖16的外壁表面16a上，压力流体从第二端口构件74供给和排出，压力流体源通过未图示的管连接至第二端口构件74。例如，第二端口构件74由块体构成，其由金属材料形成并且通过焊接等等被固定。
此外，在第二端口构件74内部，形成有横截面为L形的端口通道76，并且在垂直于缸筒12的轴向方向的方向上开口的状态下，其开口相对于杆盖16的外壁表面16a被固定。
此外，通过使第二端口构件74的端口通道76与杆盖16的第二连通孔52连通，第二端口构件74和缸筒12的内部连通。替代设置第二端口构件74，例如，管连接件可以直接连接于第二连通孔52。
另一方面，在形成在缸筒12侧(在箭头B的方向上)的杆盖16的内壁表面16b上，如图1、4B和6所示，多个(例如，三个)第二销孔78形成在直径小于缸筒12的内圆周直径的圆周上，并且第二承销(定位构件)80分别插入第二销孔78内。更具体地，第二承销80设置有多个(三个)，与第二销孔78的数量相同。
第二销孔78形成在相对于杆盖16的中心具有预定直径的圆周上，并且沿着圆周方向通过相等的间隔相互分开。第二承销80以与第一承销36相同的形状形成，因此，省略其的详细说明。
此外，通过第二承销80的轴构件40插入第二销孔78，第二承销80分别被固定至杆盖16的内壁表面16b，并且其凸缘构件38处于相对于杆盖16的内壁表面16b突出的状态。
此外，当缸筒12相对于杆盖16被装配时，如图4B所示，第二承销80的凸缘构件38的外圆周表面分别与缸筒12的内圆周表面内部接触，即，第二承销80的凸缘构件38的外圆周表面分别内刻划缸筒12的内圆周表面，借此缸筒12相对于杆盖16被定位。更具体地，多个第二承销80作为用于相对于杆盖16同轴地定位缸筒12的另一端的定位部件。
除非另有说明，第二承销80被设置在具有预定直径的圆周上，以便其外圆周表面内部接触或者内刻划缸筒12的内圆周表面。
环形第二阻尼器82被布置在杆盖16的内壁表面16b上。例如如图4B和7B所示，第二阻尼器82由诸如橡胶等等的弹性材料形成预定厚度，并且其内圆周表面设置成相比于第二连通孔52更靠径向外侧。
此外，在第二阻尼器82中，包括多个切除部84，切除部84从第二阻尼器82的外圆周表面径向向外凹陷并且具有大致圆形横截面，并且第二承销80插入通过切除部84。此外，通过将第二阻尼器82夹在杆盖16的内壁表面16b和第二承销80的凸缘构件38之间，第二阻尼器42被保持在相对于内壁表面16b突出预定高度的状态。
更具体地，切除部84以与第二承销80相同的数量、相同的间距被设置在相同圆周上。
以这种方式，在作为用于将缸筒12的另一端相对于杆盖16定位在预定位置的定位部件(承插部件)的同时，第二承销80也作为用于将第二阻尼器82固定至杆盖16的固定部件。
此外，当活塞单元18移位至杆盖16侧(在箭头A的方向上)时，通过其一端抵接第二阻尼器82，避免了活塞单元18与杆盖16之间的直接接触，并且防止伴随这种接触的震动和冲击噪音的发生。
此外，稍后描述的引导杆124被支撑在其中的第二杆孔86形成在相对于第二连通孔52更靠杆盖16的中心侧的位置。如图1所示，第二杆孔86朝向杆盖16的内壁表面16b侧(在箭头B的方向上)开口，并且不穿透至外壁表面16a。
此外，在缸筒12的一端被置为抵接头盖14的内壁表面14b且其另一端被置为抵接杆盖16的内壁表面16b的状态下，连接杆88分别插入通过四个第一和第二孔26、50，并且紧固螺母90(参见图1、3A和3B)螺纹接合在其两端。随后，紧固螺母90被紧固直至它们抵接于头盖14和杆盖16的外壁表面14a、16a。结果，缸筒12在被夹在并且夹紧在头盖14和杆盖16之间的状况下被固定。
此外，如图5所示，传感器保持体94被布置在连接杆88上，传感器保持体94保持用于检测活塞单元18的位置的检测传感器92。传感器保持体94相对于连接杆88的延伸方向大体垂直地布置，并且被布置为能够沿着连接杆88移动，且包括安装部96，安装部96从被保持在连接杆88上的位置延伸并且检测传感器92被安装在安装部96中。在安装部96中，例如，横截面为圆形的凹槽被形成为与连接杆88大体平行，检测传感器92被安置和保持在上述凹槽中。
检测传感器92是能够检测由稍后描述的环体100的磁体122拥有的磁性的磁性传感器。包括检测传感器92的传感器保持体94以所需要的数量被选择性地设置。.
如图1和2所示，活塞单元18包括盘形板体98和环体100，板体98被连接至活塞杆20的一端，环体100被连接至板体98的外边缘部分。
例如，板体98由具有弹性的金属板构件以大体不变的厚度形成，并且在厚度方向上穿透的多个(例如，四个)第二通孔102被布置在板体98的中心部分中。此外，第二铆钉104插入第二通孔102，并且通过其远端插入形成在活塞杆20的一端的第二铆钉孔106并且与第二铆钉孔106接合，板体98被大体垂直地连接至活塞杆20的一端。
例如，类似第一铆钉60，第二铆钉104是自钻铆钉。在第二铆钉104被插入以使得其凸缘构件66被置于板体98的头盖14侧(在箭头B的方向上)之后，通过将销构件68冲压进入活塞杆20内部，销构件68相对于第二铆钉孔106被接合，并且板体98相对于活塞杆20接合而固定。
此外，在板体98的外边缘部分上，多个(例如，四个)第三通孔108被设置为在厚度方向上穿透。第三通孔108沿着板体98的圆周方向相互等间隔形成，同时形成在相对于板体98的中心相同的直径处。
此外，在板体98上，在比第三通孔108更靠内圆周侧的位置上，形成杆插入孔110，其在厚度方向上穿透，并且稍后描述的引导杆124插入通过杆插入孔110。
更进一步，在板体98上，在外边缘部分与固定至活塞杆20的中心部分之间的位置处，例如，包括肋112，其在横截面具有弯曲形状。肋112沿着圆周方向形成为环形形状，并且形成为朝向与活塞杆20侧相反的一侧(在箭头B的方向上)突出。此外，肋112可以形成为朝向活塞杆20侧(在箭头A的方向上)突出。此外，肋112形成在比杆插入孔110更靠内圆周侧的位置。
板体98不局限于通过第二铆钉104连接至活塞杆20的一端的情形，例如，板体98可以通过铆接或焊接被连接至活塞杆20的一端，可以通过按压接触和粘合与活塞杆20的一端连接，或者可以通过螺纹插入而被连接。此外，板体98可以通过将销压配进入活塞杆20的一端内且使销的一端塑性变形而被连接。
例如，环体100由金属材料形成为在横截面上具有圆形形状，板体98的外边缘部分被置为抵接其在头盖14侧(在箭头B的方向上)的边缘部分并且通过多个第三铆钉114固定至该边缘部分。例如，类似第一和第二铆钉60、104，第三铆钉114是自钻铆钉。在第三铆钉114被插入以使得其凸缘构件66被置于板体98的头盖14侧(在箭头B的方向上)之后，通过将销构件68冲压进入环体100的第三铆钉孔115，销构件68接合且锁定在其内部。
此外，如图2所示，活塞衬垫116和耐磨环118通过形成在环体100的外圆周表面上的环形凹槽而被布置在环体100上。此外，通过活塞衬垫116滑动接触缸筒12的内圆周表面，防止了压力流体通过环体100与缸筒12之间的间隙泄漏。此外，通过耐磨环118滑动接触缸筒12的内圆周表面，环体100沿着缸筒12在轴向方向(箭头A和B的方向)上被引导。
此外，如图1、2和5所示，在环体100的面朝头盖14的一侧表面上，形成在轴向方向上开口的多个(例如，四个)孔120，并且圆柱形磁体122分别被压配进入孔120的内部。磁体122的布置为当活塞单元18被布置在缸筒12内部时，如图5所示，磁体122被布置在面朝四个连接杆88的位置，并且磁体122的磁性通过设置在连接杆88上的传感器保持体94的检测传感器92检测。
如图1、2和4A至6所示，引导杆124形成为在横截面上具有圆形形状的轴，其一端被插入头盖14的第一杆孔46内，并且其另一端被插入杆盖16的第二杆孔86内，同时引导杆124插入通过板体98的杆插入孔110。正由于此，在缸筒12的内部，引导杆124被固定至头盖14和杆盖16，并且与活塞单元18的轴向方向(移位方向)平行地布置，而且当活塞单元18在轴向方向上移位时，防止活塞单元18旋转。除非另外说明，引导杆124作为用于活塞单元18的旋转止动部。
此外，O形环被布置在杆插入孔110中，借此防止压力流体通过引导杆124和杆插入孔110之间的间隙泄漏。
如图1所示，活塞杆20由沿着轴向方向(箭头A和B的方向)具有预定长度的轴组成，且包括形成有大体不变的直径的主体部分126和形成在主体部分126的另一端上的小直径远端部分128。远端部分128被布置为通过保持器54暴露至缸筒12的外部。主体部分126的一端形成为垂直于活塞杆20的轴向方向的大体平面形状，且被连接至板体98。
根据本发明的第一实施例的流体压力缸10基本上如上所述被构造。接下来将描述流体压力缸10的操作以及有利效果。活塞单元18被移位至头盖14侧(在箭头B的方向上)情形将被描述为初始位置。
首先，压力流体从未图示的压力流体供给源供给至第一端口构件30。在这个情形下，第二端口构件74在未图示的切换阀的切换操作下被置于通向大气的状态。因此，压力流体从第一端口构件30供给至端口通道32和第一连通孔28，并且通过从第一连通孔28供给至缸室22a内的压力流体，活塞单元18被朝向杆盖16侧(在箭头A的方向上)按压。此外，活塞杆20在在保持器54中被引导的同时与活塞单元18一起移位，并且通过环体100的一端表面抵接第二阻尼器82，到达移位终端位置。
另一方面，在活塞单元18要在相反方向上(在箭头B的方向上)移位，同时压力流体被供给至第二端口构件74的情形下，在切换阀(未示出)的切换操作下，第一端口构件30被置于通向大气的状态。此外，压力流体通过端口通道76和第二连通孔52从第二端口构件74供给至缸室22b，并且通过供给至缸室22b内的压力流体，活塞单元18被朝向头盖14侧(在箭头B的方向上)按压。
此外，活塞杆20在在活塞单元18的移位动作下在保持器54中被引导的同时移位，并且通过活塞单元18的环体100抵接头盖14的第一阻尼器42，初始位置被恢复。
此外，当活塞单元18以以上描述的方式沿着缸筒12在轴向方向(箭头A和B的方向)上移位时，通过沿着插入通过活塞单元18内部的引导杆124移位，其不产生旋转移位。因此，设置在活塞单元18中的磁体122被保持在面朝检测传感器92的位置，并且活塞单元18的移位可以由检测传感器92可靠地检测。
如以上描述的，根据第一实施例，在流体压力缸10的头盖14和杆盖16中，相应的多个第一和第二承销36，80被布置在面朝缸筒12的内壁表面14b，16b上。第一和第二承销36，80的凸缘构件38从内壁表面14b，16b突出，并且凸缘构件38被布置在预定直径的圆周上，该圆周内部接触或者内刻划缸筒12的内圆周表面。因此，当缸筒12相对于头盖14和杆盖16被装配时，通过在缸筒12的两端上插入内圆周表面以便接触第一和第二承销36，80的凸缘构件38，缸筒12可以容易地且可靠地被定位成与头盖14和杆盖16的中心同轴。
结果，在流体压力缸10中，可以提高头盖14和杆盖16与缸筒12一起装配的便利性。
此外，因为第一和第二承销36，80也作为用于将第一和第二阻尼器42，82分别固定至头盖14和杆盖16上的固定部件，所以不需要设置与第一和第二承销36，80分开的固定螺栓等等，并且可以减少流体压力缸10中的部件的数量，同时为此能够减少装配步骤的数量。
另一方面，利用根据如图8A和8B中所示的第一修改例的流体压力缸130，例如，多个(三个)承销134通过杆盖132的内壁表面上的第一孔136布置，同时多个(三个)第二孔138被形成在比设置了多个承销134的圆周具有更小的直径的圆周上。更具体地，设置了第二孔138的圆周的直径D2比形成了第一孔136的圆周的直径D1更小(在图8B中，D2<D1)。
此外，通过取出被安装在第一孔136中的承销134且反而将其安装在第二孔138中，比缸筒12具有更小直径的缸筒12a(在图8B所示的双点划线形状)可以相对于承销134被内刻划、定位和装配。除非另外说明，在单个杆盖132上，通过改变承销134的安装位置，不同直径的两种类型的缸筒12可以被定位且装配在相同的轴线上。
此外，承销134通过构成为相对于第一和第二孔136，138螺纹接合而容易地被附接和拆卸。
此外，在根据第二修改例的流体压力缸140中，例如，缸筒不具有圆形的横截面形状，而是更确切地，如图9A和9B中所示，缸筒142被设置为在横截面上具有长方形形状，在上述情形下，在杆盖144的内壁表面上，两个承销146a被布置在第二端口构件74附近的上侧，而一个承销146b被布置在下侧。缸筒142的横截面形状由一对形成为直线形状的平面部148、形成在平面部148的一端上的第一半圆形部150以及形成在平面部148的另一端上的第二半圆形部152上组成。
此外，当缸筒142的一端相对于杆盖144被装配时，第一半圆形部150被插入在两个承销146a的外侧，而第二半圆形部152被插入在剩余的一个承销146b的外侧。因此，承销146a，146b分别内部接触或者内刻划第一和第二半圆形部150，152的内圆周表面，并且在被定位成与杆盖144的杆孔48同轴的状态下被装配。
更具体地，利用流体压力缸140，对应于缸筒142的横截面的长方形形状设置的三个承销146a，146b被设置，并且通过装配缸筒142的第一和第二半圆形部150，152以便通过承销146a，146b内刻划，缸筒142可以相对于杆盖144容易地且可靠地定位。
此外，在根据如图10A和10B所示的第三修改例的双缸式流体压力缸160的情形下，具有圆形横截面的一对缸筒162a，162b被布置为基本上平行，并且对应于缸筒162a，162b的多个承销164a，164b被分别布置在杆盖165的内壁表面上。此外，在杆盖165中，活塞杆(未示出)插入通过的杆孔166a，166b分别形成在分别设置有承销164a，164b的圆周的中心上。
此外，在杆孔166a，166b与承销164a，164b之间，用于供给压力流体进入缸筒162a，162b内部的连通孔168a,168b分别被形成，并且与第二端口构件74连通(参见图10A)。
另外，未图示的活塞可移位地布置在一对缸筒162a，162b内部，并且通过压力流体沿着轴向方向移位，该压力流体从第二端口构件74供给至连通孔168a，168b。
利用以上描述的流体压力缸160，当缸筒162a,162b的两端相对于杆盖165被装配时，缸筒162a，162b被插入至三个承销164a，164b的外侧，并且通过承销164a，164b抵接其内圆周表面，缸筒162a，162b分别与杆盖165中的一对杆孔166a，166b以同轴的方式被容易地且可靠地装配和定位。
此外，在根据如图11A和11B中所示的第四修改例的具有横截面为矩形形状的缸筒172的流体压力缸170的情形下，两个承销178被布置在杆盖176的内壁表面上，以便内部接触缸筒172的四个拐角174中的对角线上的两个拐角174。因此，当缸筒172相对于杆盖176被装配时，通过两个承销178被置于与缸筒172的对角线内壁表面内部接触，缸筒172容易地且可靠地与杆盖176的杆孔48同轴地被装配和定位。
在以上描述的相应的修改例中，虽然已描述缸筒12，142，162a，162b和172相对于杆盖132，144，165和176被定位和装配，但是类似的情形适用于相对于头盖14被装配的情形。
接下来，将参考图12A和12B描述根据第二实施例的流体压力缸180。其与根据上述第一实施例的流体压力缸10相同的组成元件通过相同的参考符号指定，并且省略这样的特征的详细描述。
如图12A所示，流体压力缸180是单动作类型的流体压力缸，其中弹簧186被布置在活塞182和杆盖184之间。对于流体压力缸180，缸筒12通过多个承销190与活塞182和活塞杆20同轴定位且相互连接，多个承销190被分别布置在头盖188和杆盖184的内壁表面上。例如，弹簧186由螺旋弹簧组成，并且具有朝向头盖188侧(在箭头B的方向上)推动活塞182的弹性力。
此外，对于流体压力缸180，压力流体从头盖188的第一端口192供给至缸室22a，借此活塞182对抗弹簧186的弹性力朝向杆盖184侧(在箭头A的方向上)移位。另一方面，通过停止供给压力流体至第一端口192且将第一端口192置于通向大气的状况，活塞182通过弹簧186的弹性力朝向头盖188侧(在箭头B的方向上)移位。此外，此时，压力流体也可以被供给至杆盖184的第二端口194。
甚至对于此类型的单动作流体压力缸180，通过使用布置在头盖188和杆盖184的内壁表面上的承销190装配缸筒12，可以容易地且可靠地将缸筒12定位和装配在相对于头盖188和杆盖184相同的轴线上。此外，应当注意，弹簧186可以被设置在头盖188侧。
接下来，将参考图13描述根据第三实施例的流体压力缸200。其与根据上述第一和第二实施例的流体压力缸10，180相同的组成元件通过相同的参考符号指定，并且省略这样的特征的详细描述。
如图13所示，流体压力缸200是双杆类型的流体压力缸，该流体压力缸包括：在基板202的两侧、将基板202夹在它们之间的相应的成对的活塞204a，204b、活塞杆206a，206b和缸筒208a，208b。对于这种流体压力缸200，多个承销190被分别布置在基板202的两侧表面上。一个缸筒208a的另一端侧和另一个缸筒208b的一端侧通过承销190被分别定位。
承销190穿透基板202，以使得其两端部分别在缸筒208a侧和缸筒208b侧突出。
此外，对于流体压力缸200，从基板202的端口210，压力流体分别被供给至缸筒208a，208b的缸室22a，22b，借此成对的两个活塞204a，204b分别在远离基板202的方向上移位。
甚至对于此类型的双杆流体压力缸200，通过使用布置在基板202的两侧表面上的承销190装配缸筒208a，208b，可以容易地且可靠地相对于基板202定位和装配缸筒208a，208b。
此外，因为用于定位一个缸筒208a的承销190和用于定位另一个缸筒208b的承销190通常被使用，相较于分开且分别设置承销的情形，可以减少流体压力缸200中部件的数量，同时能够减少装配步骤的数量。
接下来，将参考图14A和14B描述根据第四实施例的流体压力缸220。其与根据上述第一至第三实施例的流体压力缸10，180，200相同的组成元件通过相同的参考符号指定，并且省略这样的特征的详细描述。
如图14A所示，流体压力缸220不同于根据第一至第三实施例的流体压力缸10，180，200之处在于第一和第二端口224，226被包括在头盖222上，并且包括有双筒形式的一对第一和第二缸筒228，230。
在头盖222上，包括有第一端口224和第二端口226，第一端口224在其外壁表面222a的中心开口，第二端口226在外壁表面222a的外边缘部分附近开口。第一和第二端口224，226形成为基本上平行，且在头盖222的厚度方向上穿透。
除非另外说明，第一和第二端口224，226沿着流体压力缸220的轴向方向(箭头A和B的方向)形成。
此外，用于定位第一缸筒228的多个第一承销232以及用于定位第二缸筒230的多个第二承销234被设置在头盖222的内壁表面222b上，第二缸筒230覆盖第一缸筒228的外圆周侧。
另一方面，在杆盖236的内圆周表面上，第三承销238被设置在与头盖222上的第一承销232具有相同的直径的圆周上，并且第四承销240被设置在与头盖222上的第二承销234具有相同的直径的圆周上。
此外，通过将第一缸筒228的两端分别插入至头盖222的第一承销232和杆盖236的第三承销238上，第一和第三承销232，238被定位为内接触或者内刻划第一缸筒228的内圆周表面。
此外，通过将第二缸筒230的两端分别插入至头盖222的第二承销234和杆盖236的第四承销240上，第二和第四承销234，240被定位为内接触或者内刻划第二缸筒230的内圆周表面。
因此，第一缸筒228相对于头盖222和杆盖236的内壁表面同轴地定位，并且在第一缸筒228的外侧，第二缸筒230相对于头盖222和杆盖236的内壁表面同轴地定位。
此外，在流体压力缸220中，通过从第一端口224供给压力流体至第一缸筒228的内部，活塞182朝向杆盖236侧(在箭头A的方向上)移位，而通过从第二端口226在第二缸筒230和第一缸筒228之间供给压力流体，压力流体通过在第一缸筒228的圆周壁上开口的连通端口242(参见图14A)引入至活塞182和杆盖236之间，并且活塞182被朝向头盖222侧(在箭头B的方向上)按压。
甚至对于以上描述的流体压力缸220，其中压力流体的供给和排出可以从头盖222侧实现，通过相对于头盖222和杆盖236在具有不同的圆周直径的圆周上布置两种类型的承销232，234，238，240，可以容易地且可靠地在相同的轴线上定位和装配不同直径的第一和第二缸筒228，230。
接下来，将参考图15A和15B描述根据第五实施例的流体压力缸250。其与根据上述第一至第四实施例的流体压力缸10，180，200，220相同的组成元件通过相同的参考符号指定，并且省略这样的特征的详细描述。
如图15A和15B所示，流体压力缸250不同于根据第一至第四实施例的流体压力缸10，180，200，220之处在于缸筒12的外圆周表面通过设置在头盖252和杆盖254的内壁表面上的多个承销256保持。
如在以上描述的流体压力缸250中，甚至在设置接触缸筒12的外圆周表面的多个承销256的情形下，可以容易地且可靠地在相对于头盖252和杆盖254的相同的轴线上定位和装配缸筒12。
最后，将参考图16A和16B描述根据第六实施例的流体压力缸260。其与根据上述第一至第五实施例的流体压力缸10，180，200，220，250相同的组成元件通过相同的参考符号指定，并且省略这样的特征的详细描述。
如图16A所示，流体压力缸260不同于根据第四实施例的流体压力缸220之处在于组成双筒的第一和第二缸筒262，264通过设置在头盖266上的多个承销270和设置在杆盖268上的多个第二承销272被定位和保持在一起。
在头盖266上，如图16A和16B所示，包括有第一端口224和第二端口226，第一端口224在其外壁表面的中心开口，第二端口226在外壁表面的外边缘部分附近开口，并且例如，多个承销270被布置在与第二端口226相同的圆周上。另一方面，在杆盖268上，多个第二承销272相对于第一承销270被布置在具有相同的直径的圆周上。
第一缸筒262的两端被设置在第一和第二承销270，272的内侧，并且其外圆周表面通过抵接第一和第二承销270，272而同轴地被定位和保持。另一方面，第二缸筒264被设置在第一缸筒262的外圆周侧，其两端被设置在第一和第二承销270，272的外侧，并且其内圆周表面通过抵接第一和第二承销270，272而同轴地被定位和保持。
因此，第一缸筒262相对于头盖266和杆盖268被同轴地定位，并且此外，第二缸筒264被同轴地定位在第一缸筒262的外圆周侧。
更具体地，第一和第二承销270，272包括用于定位第一缸筒262的部件和用于定位第二缸筒264的部件。
以上述方式，在配备有一对第一和第二缸筒262，264的流体压力缸260中，无需分别在头盖266和杆盖268上设置两种类型的承销，因为仅通过一种类型的第一和第二承销270，272可以定位和维持一对第一和第二缸筒262，264，可以减少流体压力缸260中的部件的数量，同时能够减少装配步骤的数量。
根据本发明的流体压力缸不局限于以上实施例。当然，在不背离如在附加的权利要求中所阐述的本发明的范围的情形下，可以对实施例进行各种改变和修改。
权利要求书(按照条约第19条的修改)
1.一种流体压力缸(10，130，140，160，170，180，200，220，250，260)，其特征在于，包括：管状的缸筒(12，142，162a，162b，172，208a，208b，228，230，262，264)，所述缸筒(12，142，162a，162b，172，208a，208b，228，230，262，264)包括被限定在其内部的缸室(22a，22b)；盖构件(14，16，132，144，165，176，184，188，222，236，252，254，266，268)，所述盖构件(14，16，132，144，165，176，184，188，222，236，252，254，266，268)被附接至所述缸筒(12，142，162a，162b，172，208a，208b，228，230，262，264)的一端；以及活塞(18，182，204a，204b)，所述活塞(18，182，204a，204b)沿着所述缸室(22a，22b)被可移位地布置；
其中，在所述盖构件(14，16，132，144，165，176，184，188，222，236，252，254，266，268)的端面上，定位构件(36，80，134，146a，146b，164a，164b，178，190，232，234，238，240，256，270，272)被设置成抵接所述缸筒(12，142，162a，162b，172，208a，208b，228，230，262，264)的内壁表面或者外壁表面中的至少一个，并且将所述缸筒(12，142，162a，162b，172，208a，208b，228，230，262，264)相对于所述盖构件(14，16，132，144，165，176，184，188，222，236，252，254，266，268)同轴地定位，
其中，所述定位构件(36，80，134，146a，146b，164a，164b，178，190，232，234，238，240，256，270，272)包括销，所述销相对于所述盖构件(14，16，132，144，165，176，184，188，222，236，252，254，266，268)的壁表面朝向所述缸筒(12，142，162a，162b，172，208a，208b，228，230，262，264)的一侧突出，其中，所述销以至少两个以上的数量被设置。
2.如权利要求1所述的流体压力缸，其特征在于，用于在其中安装所述定位构件(134)的孔(136，138)被形成在所述盖构件(132)中，并且所述孔(136，138)包括对应于所述缸筒(12)的不同横截面形状的多组所述孔(136，138)。
3.如权利要求1所述的流体压力缸，其特征在于，多个所述缸筒(262，264)被设置，一个所述缸筒(264)上的内壁表面抵接所述定位构件(270，272)，并且另一个所述缸筒(262)的外壁表面抵接所述定位构件(270，272)。
4.如权利要求1所述的流体压力缸，其特征在于，所述定位构件(36，80)相对于所述盖构件(14，16)固定阻尼构件(42，82)，其中，所述阻尼构件(42，82)被构造成当所述活塞(18)被移位至所述盖构件(14，16)的一侧时缓冲冲击。

Claims (5)

1.一种流体压力缸(10，130，140，160，170，180，200，220，250，260)，其特征在于，包括：管状的缸筒(12，142，162a，162b，172，208a，208b，228，230，262，264)，所述缸筒(12，142，162a，162b，172，208a，208b，228，230，262，264)包括被限定在其内部的缸室(22a，22b)；盖构件(14，16，132，144，165，176，184，188，222，236，252，254，266，268)，所述盖构件(14，16，132，144，165，176，184，188，222，236，252，254，266，268)被附接至所述缸筒(12，142，162a，162b，172，208a，208b，228，230，262，264)的一端；以及活塞(18，182，204a，204b)，所述活塞(18，182，204a，204b)沿着所述缸室(22a，22b)被可移位地布置；
其中，在所述盖构件(14，16，132，144，165，176，184，188，222，236，252，254，266，268)的端面上，定位构件(36，80，134，146a，146b，164a，164b，178，190，232，234，238，240，256，270，272)被设置成抵接所述缸筒(12，142，162a，162b，172，208a，208b，228，230，262，264)的内壁表面或者外壁表面中的至少一个，并且将所述缸筒(12，142，162a，162b，172，208a，208b，228，230，262，264)相对于所述盖构件(14，16，132，144，165，176，184，188，222，236，252，254，266，268)同轴地定位。
2.如权利要求1所述的流体压力缸，其特征在于，所述定位构件(36，80，134，146a，146b，164a，164b，178，190，232，234，238，240，256，270，272)包括销，所述销相对于所述盖构件(14，16，132，144，165，176，184，188，222，236，252，254，266，268)的壁表面朝向所述缸筒(12，142，162a，162b，172，208a，208b，228，230，262，264)的一侧突出，其中，所述销以至少两个以上的数量被设置。
3.如权利要求1所述的流体压力缸，其特征在于，用于在其中安装所述定位构件(134)的孔(136，138)被形成在所述盖构件(132)中，并且所述孔(136，138)包括对应于所述缸筒(12)的不同横截面形状的多组所述孔(136，138)。
4.如权利要求1所述的流体压力缸，其特征在于，多个所述缸筒(262，264)被设置，一个所述缸筒(264)上的内壁表面抵接所述定位构件(270，272)，并且另一个所述缸筒(262)的外壁表面抵接所述定位构件(270，272)。
5.如权利要求1所述的流体压力缸，其特征在于，所述定位构件(36，80)相对于所述盖构件(14，16)固定阻尼构件(42，82)，其中，所述阻尼构件(42，82)被构造成当所述活塞(18)被移位至所述盖构件(14，16)的一侧时缓冲冲击。
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