CN107690529A

CN107690529A - 流体压力缸

Info

Publication number: CN107690529A
Application number: CN201680033671.5A
Authority: CN
Inventors: 铃木康永; 福井千明; 八重樫诚
Original assignee: SMC Corp
Current assignee: SMC Corp
Priority date: 2015-06-11
Filing date: 2016-06-01
Publication date: 2018-02-13
Anticipated expiration: 2036-06-01
Also published as: BR112017026674A2; MX2017016128A; WO2016199375A1; JP6292483B2; US10605275B2; JP2017003024A; KR102015495B1; TW201712236A; TWI606187B; EP3308035A1; RU2681877C1; CN107690529B; EP3308035B1; KR20180016576A; US20180135664A1

Abstract

在流体压力缸(10)的缸筒(12)内部，设置有活塞单元(18)，其在压力流体的供给下沿着轴向方向移位，并且活塞单元(18)被连接至活塞杆(20)的一端。此外，杆盖(16)被布置在缸筒(12)的另一端上，并且在其内部，设置可移位地支撑活塞杆(20)的圆筒形保持器(54)。在凸缘构件(58)抵接杆盖(16)的内壁表面(16b)的状态下，保持器(54)通过多个第一铆钉(60)被整体地固定，凸缘构件(58)径向向外扩张。

Description

流体压力缸

技术领域

本发明涉及一种流体压力缸，该流体压力缸在压力流体的供给下使活塞在轴向方向上移位。

背景技术

传统地，作为用于工件等等的输送部件，例如，具有在压力流体的供给下移位的活塞的流体压力缸已被使用。本申请人已经提出一种流体压力缸，如在日本特开专利公布No.2008-133920中所公开的，该流体压力缸通过头盖和杆盖在两端封闭，并且在该流体压力缸中头盖和杆盖通过四个连接杆与缸筒紧紧固定在一起。

采用此类型的流体压力缸，活塞和活塞杆被布置成在缸筒内部移位，并且通过供给压力流体进入形成在活塞和缸筒之间的缸室内，活塞沿着轴向方向移位。

发明内容

本发明的大体目标为提供一种流体压力缸，其中，流体压力缸沿其轴向方向的尺寸在大小上可以更小。

本发明的特征在于一种流体压力缸，其包括：缸筒，其包括被限定在其内部的缸室；盖构件，其被附接至缸筒的一端；活塞，其沿着缸室被可移位地布置；活塞杆，其被连接至活塞。杆保持器被布置在盖构件中，杆保持器沿着轴向方向可移位地支撑活塞杆，并且杆保持器通过铆钉相对于盖构件被固定。

根据本发明，在流体压力缸中，杆保持器被设置在被附接至缸筒的一端的盖构件中，杆保持器沿着轴向方向可移位地支撑活塞杆。杆保持器通过铆钉被固定至盖构件。

因此，相较于盖构件形成为预定厚度且能够支持活塞杆的杆孔被设置在其内部的传统的流体压力缸，盖构件的轴向方向上的厚度可以形成为更薄，并且同时可以在大小上减小流体压力缸的总长度。

此外，因为铆钉的头部比一般的螺钉等等的头部更薄，相较于使用螺钉等等将杆保持器固定至盖构件的情形，可以减小铆钉的头部朝向活塞侧突出的量。因此，在具有相同的冲程量的活塞被布置的流体压力缸中，因为盖构件可以通过在头部的厚度上的差别而被紧密地布置成接近活塞侧，所以可以进一步减小流体压力缸的总长度。

此外，相较于通过螺钉等等将杆保持器固定至盖构件的情形，通过使用铆钉固定杆保持器，可以更加容易地进行杆保持器的固定同时能够减少装配步骤。

通过以下结合附图的描述，本发明的上述及其它目的、特征和优势将变得更加显然，其中本发明的优选实施例通过示例的方式展示。

附图说明

图1是根据本发明的实施例的流体压力缸的总体横截面图；

图2是图1中的流体压力缸中的活塞单元附近的放大横截面图；

图3A是从图1中的流体压力缸中的头盖侧观察的前视图；以及图3B是从图1中的流体压力缸中的杆盖侧观察的前视图；

图4A是部分显示从缸筒侧观察的图3A中的头盖的横截面的前视图；以及图4B是部分显示从缸筒侧观察的图3B中的杆盖的横截面的前视图；

图5是沿着图1中的线V-V所得到的横截面图；

图6是显示图1中的流体压力缸中的杆盖附近的放大的横截面图；

图7A是显示应用根据第一修改例的保持器的杆盖附近的放大的横截面图；图7B是显示应用根据第二修改例的保持器的杆盖附近的放大的横截面图；以及图7C是显示应用根据第三修改例的保持器的杆盖附近的放大的横截面图；

图8A是显示在图1的流体压力缸中，固定支架被附接至杆盖的情形下的放大的横截面图；以及图8B是显示另一个固定支架相对于图8A中的杆盖被附接的情形下的放大的横截面图。

具体实施方式

如图1所示，流体压力缸10包括管状的缸筒12、被安装在缸筒12的一端上的头盖14、被安装在缸筒12的另一端上的杆盖(盖构件)16、被布置成在缸筒12内部移位的活塞单元(活塞)18以及被连接至活塞单元18的活塞杆20。

例如，缸筒12由由金属材料形成的圆柱体构成，并沿着轴向方向(箭头A和B的方向)以恒定的横截面积延伸，并且在其内部形成缸室22a、22b，活塞单元18被容纳在缸室22a、22b中。此外，在缸筒12的两端上，通过环形凹槽分别安装有环形密封构件(未示出)。

如图1至3A和4A所示，例如，头盖14是由金属材料形成为在横截面上具有大致矩形形状的板体，其被设置为覆盖缸筒12的一端。此时，通过密封构件(未示出)，防止压力流体通过缸筒12与头盖14之间的间隙从缸室22a泄漏出来，该密封构件抵接头盖14布置在缸筒12的一端上。

此外，如图4A所示，在头盖14的四个拐角附近，分别形成四个第一孔26，稍后描述的连接杆88插入通过第一孔26。第一连通孔28相对于第一孔26形成在头盖14的中心侧的位置处。第一孔26和第一连通孔28在头盖14的厚度方向(箭头A和B的方向)上分别穿透，如图1和2所示。

第一端口构件30被设置在头盖14的外壁表面14上，压力流体从第一端口构件30供给和排出，压力流体供给源通过未图示的管连接至第一端口构件30。例如，第一端口构件30由块体构成，其由金属材料形成，并且通过焊接等等被固定。

此外，在第一端口构件30的内部，形成有横截面为L形的端口通道32，并且在垂直于缸筒12的轴向方向的方向上开口的状态下，其开口相对于头盖14的外壁表面14a被固定。

此外，通过使第一端口构件30的端口通道32与头盖14的第一连通孔28连通，第一端口构件30和缸筒12的内部连通。

替代设置第一端口构件30，例如，管连接件可以直接连接于第一连通孔28。

另一方面，在形成在缸筒12侧(在箭头A的方向上)的头盖14的内壁表面14b上，如图1、2和4A中所示，多个(例如，三个)第一销孔34形成在直径小于缸筒12的内圆周直径的圆周上，并且第一承销36分别插入第一销孔34内。第一销孔34形成在相对于头盖14的中心具有预定直径的圆周上，并且沿着圆周方向通过相等的间隔相互分开。

第一承销36被布置成多个，以与第一销孔34的数量相同，并且由凸缘构件38和轴构件40组成，凸缘构件38在横截面上形成有圆形形状，轴构件40比凸缘构件38具有更小的直径，轴构件40被插入第一销孔34。此外，通过将第一承销36的轴构件40压配进入第一销孔34，第一承销36分别被固定至头盖14的内壁表面14b，并且其凸缘构件38处于相对于头盖14的内壁表面14b突出的状态。

当缸筒12相对于头盖14被装配时，如图4A所示，第一承销36的凸缘构件38的外圆周表面分别与缸筒12的内圆周表面内部接触，即，第一承销36的凸缘构件38的外圆周表面分别内刻划缸筒12的内圆周表面，借此缸筒12相对于头盖14被定位。更具体地，多个第一承销36作为用于相对于头盖14定位缸筒12的一端的定位部件。

除非另有说明，第一承销36被设置在具有预定直径的圆周上，以便其外圆周表面内部接触或者内刻划缸筒12的内圆周表面。

环形第一阻尼器42被布置在头盖14的内壁表面14b上。例如，第一阻尼器42由诸如橡胶等等的弹性材料形成预定厚度，并且其内圆周表面设置成相比于第一连通孔28更靠径向外侧(参见图2和4A)。

此外，在第一阻尼器42中，包括多个切除部44，切除部44从第一阻尼器42的外圆周表面径向向内凹陷并且具有大致圆形横截面，并且第一承销36插入通过切除部44。更具体地，切除部44以与第一承销36相同的数量、相同的间距被设置在相同圆周上。此外，如图2所示，通过将第一阻尼器42夹在头盖14的内壁表面14b和第一承销36的凸缘构件38之间，第一阻尼器42被保持在相对于内壁表面14b突出预定高度的状态。

更具体地，在作为用于将缸筒12的一端相对于头盖14定位在预定位置的定位部件(承插部件)的同时，第一承销36也作为用于将第一阻尼器42固定至头盖14的固定部件。

此外，当活塞单元18移位至头盖14侧(在箭头B的方向上)时，通过其一端抵接第一阻尼器42，避免了活塞单元18与头盖14之间的直接接触，并且防止伴随这种接触的震动和冲击噪音的出现。

此外，稍后描述的引导杆124被支撑在其中的第一杆孔46形成在头盖14中、在相对于第一连通孔28更靠中心侧的位置。第一杆孔46朝向头盖14的内壁表面14b侧(在箭头A的方向上)开口，并且不穿透至外壁表面14a。

如图1、3B、4B和6所示，例如，以与头盖14相同的方式，杆盖16是由金属材料形成为在横截面上有大致矩形形状的板体，其被设置为覆盖缸筒12的另一端。此时，通过密封构件(未示出)，防止压力流体通过缸筒12与杆盖16之间的间隙从缸室22b泄漏出来，该密封构件抵接杆盖16布置在缸筒12的一端上。

杆孔48形成为在轴向方向(箭头A和B的方向)上穿透杆盖16的中心，并且四个第二孔50形成在杆盖16的四个拐角上，稍后描述的连接杆88插入通过第二孔50。此外，第二连通孔52形成在杆盖16中、相对于第二孔50位于中心侧的位置处。杆孔48、第二孔50以及第二连通孔52被形成为在厚度方向(箭头A和B的方向)上分别穿透杆盖16。

可移位地支撑活塞杆20的保持器(杆保持器)54被设置在杆孔48中。例如，如图1和6所示，保持器54由金属材料通过回火处理等等形成，并且包括圆筒形保持主体56以及形成在该保持主体56的一端且在直径上径向向外扩张的凸缘构件58。保持主体56的一部分被布置为从杆盖16向外突出(参见图1)。

此外，在保持主体56插入通过杆盖16的杆孔48且凸缘构件58被设置在缸筒12侧(在箭头B的方向上)的状态下，凸缘构件58抵接杆盖16的内壁表面16b，并且多个(例如，四个)第一铆钉(铆钉)60经由凸缘构件58的第一通孔62插入杆盖16的第一铆钉孔64且被使得与第一铆钉孔64接合。结果，保持器54相对于杆盖16的杆孔48被固定。此时，保持器54与杆孔48同轴地被固定。

例如，第一铆钉60是自钻铆钉或者自冲铆钉，该第一铆钉中的每一个具有圆形凸缘构件66和相对于凸缘构件66直径减小的轴状销构件68。在第一铆钉60从凸缘构件58侧插入第一通孔62且其凸缘构件66与凸缘构件58接合的状态下，通过将销构件68冲压进入杆盖16的第一铆钉孔64，销构件68相对于第一通孔62被接合，并且凸缘构件58相对于杆盖16被固定。

第一铆钉60不局限于自钻铆钉，而例如，其可以是通过在被推动到杆盖16的外壁表面16a侧之后使其销构件68压碎和变形而被固定的一般的铆钉。

衬套70和杆衬垫72在轴向方向(箭头A和B的方向)上彼此并排地布置在保持器54内部，并且通过将稍后描述的活塞杆20插入通过其内部，同时活塞杆20通过衬套70沿着轴向方向被引导，杆衬垫72与之滑动接触，借此防止压力流体通过保持器54和杆衬垫72之间的间隙泄漏。

如图1、3B和6所示，第二端口构件74被设置在杆盖16的外壁表面16a上，压力流体从第二端口构件74供给和排出，压力流体源通过未图示的管连接至第二端口构件74。例如，第二端口构件74由块体构成，其由金属材料形成并且通过焊接等等被固定。

此外，在第二端口构件74内部，形成有横截面为L形的端口通道76，并且在垂直于缸筒12的轴向方向的方向上开口的状态下，其开口相对于杆盖16的外壁表面16a被固定。

此外，通过使第二端口构件74的端口通道76与杆盖16的第二连通孔52连通，第二端口构件74和缸筒12的内部连通。

替代设置第二端口构件74，例如，管连接件可以直接连接于第二连通孔52。

另一方面，在形成在缸筒12侧(在箭头B的方向上)的杆盖16的内壁表面16b上，如图1、4B和6所示，多个(例如，三个)第二销孔78形成在直径小于缸筒12的内圆周直径的圆周上，并且第二承销80分别插入第二销孔78内。更具体地，第二承销80设置有多个，与第二销孔78的数量相同。

第二销孔78形成在相对于杆盖16的中心具有预定直径的圆周上，并且沿着圆周方向通过相等的间隔相互分开。第二承销80以与第一承销36相同的形状形成，因此，省略其的详细说明。

此外，通过第二承销80的轴构件40插入第二销孔78，第二承销80分别被固定至杆盖16的内壁表面16b，并且其凸缘构件38处于相对于杆盖16的内壁表面16b突出的状态。

此外，当缸筒12相对于杆盖16被装配时，如图4B所示，第二承销80的凸缘构件38的外圆周表面分别与缸筒12的内圆周表面内部接触，即，第二承销80的凸缘构件38的外圆周表面分别内刻划缸筒12的内圆周表面，借此缸筒12相对于杆盖16被定位。更具体地，多个第二承销80作为用于相对于杆盖16定位缸筒12的另一端的定位部件。

除非另有说明，第二承销80被设置在具有预定直径的圆周上，以便其外圆周表面内部接触或者内刻划缸筒12的内圆周表面。

环形第二阻尼器82被布置在杆盖16的内壁表面16b上。例如，第二阻尼器82由诸如橡胶等等的弹性材料形成预定厚度，并且其内圆周表面设置成相比于第二连通孔52更靠径向外侧。

此外，在第二阻尼器82中，包括多个切除部84，切除部84从第二阻尼器82的外圆周表面径向向内凹陷并且具有大致圆形横截面，并且第二承销80插入通过切除部84。此外，通过将第二阻尼器82夹在杆盖16的内壁表面16b和第二承销80的凸缘构件38之间，第二阻尼器42被保持在相对于内壁表面16b突出预定高度的状态。

更具体地，切除部84以与第二承销80相同的数量、相同的间距被设置在相同圆周上。

以这种方式，在作为用于将缸筒12的另一端相对于杆盖16定位在预定位置的定位部件(承插部件)的同时，第二承销80也作为用于将第二阻尼器82固定至杆盖16的固定部件。

此外，当活塞单元18移位至杆盖16侧(在箭头A的方向上)时，通过其一端抵接第二阻尼器82，避免了活塞单元18与杆盖16之间的直接接触，并且防止伴随这种接触的震动和冲击噪音的发生。

此外，稍后描述的引导杆124被支撑在其中的第二杆孔86形成在相对于第二连通孔52更靠杆盖16的中心侧的位置。如图1所示，第二杆孔86朝向杆盖16的内壁表面16b侧(在箭头B的方向上)开口，并且不穿透至外壁表面16a。

此外，在缸筒12的一端被置为抵接头盖14的内壁表面14b且其另一端被置为抵接杆盖16的内壁表面16b的状态下，连接杆88分别插入通过四个第一和第二孔26、50，紧固螺母90(参见图1、3A和3B)螺纹接合在其两端，并且紧固螺母90被紧固直至它们抵接于头盖14和杆盖16的外壁表面14a、16a。结果，缸筒12在被夹在并且夹紧在头盖14和杆盖16之间的状况下被固定。

此外，如图5所示，传感器保持体94被布置在连接杆88上，传感器保持体94保持用于检测活塞单元18的位置的检测传感器92。传感器保持体94相对于连接杆88的延伸方向大体垂直地布置，并且被布置为能够沿着连接杆88移动，且包括安装部96，安装部96从被保持在连接杆88上的位置延伸并且检测传感器92被安装在安装部96中。在安装部96中，例如，横截面为圆形的凹槽被形成为与连接杆88大体平行，检测传感器92被安置和保持在上述凹槽中。

检测传感器92是能够检测由稍后描述的环体100的磁体122拥有的磁性的磁性传感器。包括检测传感器92的传感器保持体94以所需要的数量被选择性地设置。.

如图1、2和6所示，活塞单元18包括盘形板体98和环体100，板体98被连接至活塞杆20的一端，环体100被连接至板体98的外边缘部分。

例如，板体98由具有弹性的金属板构件以大体不变的厚度形成，并且在厚度方向上穿透的多个(例如，四个)第二通孔102被布置在板体98的中心部分中。此外，第二铆钉104插入第二通孔102，并且通过其远端插入形成在活塞杆20的一端的第二铆钉孔106并且与第二铆钉孔106接合，板体98被大体垂直地连接至活塞杆20的一端。

例如，类似第一铆钉60，第二铆钉104是自钻铆钉。在第二铆钉104被插入以使得其凸缘构件66被置于板体98的头盖14侧(在箭头B的方向上)之后，通过将销构件68冲压进入活塞杆20内部，销构件68相对于第二铆钉孔106被接合，并且板体98相对于活塞杆20接合而固定。

此外，在板体98的外边缘部分上，多个(例如，四个)第三通孔108被设置为在厚度方向上穿透。第三通孔108沿着板体98的圆周方向相互等间隔形成，同时形成在相对于板体98的中心相同的直径处。

此外，在板体98上，在比第三通孔108更靠内圆周侧的位置上，形成杆插入孔110，其在厚度方向上穿透，并且稍后描述的引导杆124插入通过杆插入孔110。

更进一步，在板体98上，在外边缘部分与固定至活塞杆20的中心部分之间的位置处，例如，包括肋112，其在横截面具有弯曲形状。肋112沿着圆周方向形成为环形形状，并且形成为朝向与活塞杆20侧相反的一侧(在箭头B的方向上)突出。此外，肋112可以形成为朝向活塞杆20侧(在箭头A的方向上)突出。此外，肋112形成在比杆插入孔110更靠内圆周侧的位置。

更具体地，通过设置肋112，弹性板体98的偏置度被设定为预定量。除非另外说明，通过适当地修改肋112的形状和位置，板体98的偏置量可以被自由地调整。此外，上述肋112不是必然需要设置的。

板体98不局限于通过第二铆钉104连接至活塞杆20的一端的情形，例如，板体98可以通过铆接或焊接被连接至活塞杆20的一端，可以通过按压接触和粘合与活塞杆20的一端连接，或者可以通过螺纹插入而被连接。此外，板体98可以通过将销压配进入活塞杆20的一端内且使销的一端塑性变形而被连接。

例如，环体100由金属材料形成为在横截面上具有圆形形状，板体98的外边缘部分被置为抵接其在头盖14侧(在箭头B的方向上)的边缘部分并且通过多个第三铆钉114固定至该边缘部分。例如，类似第一和第二铆钉60、104，第三铆钉114是自钻铆钉。在第三铆钉114被插入以使得其凸缘构件66被置于板体98的头盖14侧(在箭头B的方向上)之后，通过将销构件68冲压进入环体100的第三铆钉孔115，销构件68接合且锁定在其内部。

此外，如图2所示，活塞衬垫116和耐磨环118通过形成在环体100的外圆周表面上的环形凹槽而被布置在环体100上。此外，通过活塞衬垫116滑动接触缸筒12的内圆周表面，防止了压力流体通过环体100与缸筒12之间的间隙泄漏。此外，通过耐磨环118滑动接触缸筒12的内圆周表面，环体100沿着缸筒12在轴向方向(箭头A和B的方向)上被引导。

此外，如图1和2所示，在环体100的面朝头盖14的一侧表面上，形成在轴向方向上开口的多个(例如，四个)孔120，并且圆柱形磁体122分别被压配进入孔120的内部。磁体122的布置为当活塞单元18被布置在缸筒12内部时，如图5所示，磁体122被布置在面朝四个连接杆88的位置，并且磁体122的磁性通过设置在连接杆88上的传感器保持体94的检测传感器92检测。

如图1、2和4A至6所示，引导杆124形成为在横截面上具有圆形形状的轴，其一端被插入头盖14的第一杆孔46内，并且其另一端被插入杆盖16的第二杆孔86内，同时引导杆124插入通过板体98的杆插入孔110。正由于此，在缸筒12的内部，引导杆124被固定至头盖14和杆盖16，并且与活塞单元18的轴向方向(移位方向)平行地布置，而且当活塞单元18在轴向方向上移位时，防止活塞单元18旋转。除非另外说明，引导杆124作为用于活塞单元18的旋转止动部。

此外，O形环被布置在杆插入孔110中，借此防止压力流体通过引导杆124和杆插入孔110之间的间隙泄漏。

如图1所示，活塞杆20由沿着轴向方向(箭头A和B的方向)具有预定长度的轴组成，且包括形成有大体不变的直径的主体部分126和形成在主体部分126的另一端上的小直径远端部分128。远端部分128被布置为通过保持器54暴露至缸筒12的外部。主体部分126的一端形成为垂直于活塞杆20的轴向方向的大体平面形状，且被连接至板体98。

根据本发明的实施例的流体压力缸10基本上如上所述被构造。接下来将描述流体压力缸10的操作以及有利效果。活塞单元18被移位至头盖14侧(在箭头B的方向上)情形将被描述为初始位置。

首先，压力流体从未图示的压力流体供给源被引入第一端口构件30。在这个情形下，第二端口构件74在未图示的切换阀的切换操作下被置于通向大气的状态。因此，压力流体从第一端口构件30供给至端口通道32和第一连通孔28，并且通过从第一连通孔28引入缸室22a内的压力流体，活塞单元18被朝向杆盖16侧(在箭头A的方向上)按压。

此外，活塞杆20在在保持器54中被引导的同时与活塞单元18一起移位，并且通过环体100的一端表面抵接第二阻尼器82，到达移位终端位置。

另一方面，在活塞单元18要在相反方向上(在箭头B的方向上)移位，同时压力流体被供给至第二端口构件74的情形下，在切换阀(未示出)的切换操作下，第一端口构件30被置于通向大气的状态。此外，压力流体通过端口通道76和第二连通孔52从第二端口构件74供给至缸室22b，并且通过被引入缸室22b内的压力流体，活塞单元18被朝向头盖14侧(在箭头B的方向上)按压。

活塞杆20在在活塞单元18的移位动作下在保持器54中被引导的同时移位，并且通过活塞单元18的环体100抵接头盖14的第一阻尼器42，初始位置被恢复。

此外，当活塞单元18以以上描述的方式沿着缸筒12在轴向方向(箭头A和B的方向)上移位时，通过沿着插入通过活塞单元18内部的引导杆124移位，其不产生旋转移位，设置在活塞单元18中的磁体122被定位成面对检测传感器92，并且活塞单元18的移位可以由检测传感器92可靠地检测。

以上述方式，根据本实施例，提供一种构造，其中，在流体压力缸10中，设置保持器54，其被布置在杆盖16中且可移位地保持活塞杆20，并且由板状材料形成的保持器54的凸缘构件58在凸缘构件58抵接杆盖16的内壁表面16b的状态下通过第一铆钉60被固定。因此，相较于杆盖形成有预定厚度且杆孔被设置在其内部并且能够支持活塞杆的传统的流体压力缸，杆盖16的轴向方向(箭头A和B的方向)上的厚度可以形成得较薄，同时流体压力缸10在轴向方向(箭头A和B的方向)上的长度在大小上可以被减小。

此外，因为第一铆钉60的凸缘构件66比一般的螺钉等等的头部更薄，在杆盖16上，可以减小凸缘构件66朝向活塞单元18侧(在箭头B的方向上)突出的量，并且当活塞单元18朝向杆盖16侧(在箭头A的方向上)移位时，可以保证大冲程量。

除非另外说明，当流体压力缸被构造成具有相同的冲程长度时，因为杆盖16可以被设置为更接近缸筒12侧(在箭头B的方向上)，可以减小流体压力缸10的总长度。

此外，相较于使用螺钉等等紧固分别为板状形状的杆盖16和保持器54的凸缘构件58的情形，通过第一铆钉60可以更加容易地对其进行紧固。

另外，通过使用自钻铆钉作为第一铆钉60，因为仅仅通过从保持器54的凸缘构件58侧朝向杆盖16侧(在箭头A的方向上)冲压第一铆钉60可以容易地完成紧固，例如，相较于通过螺栓等等紧固的情形，可以减少装配步骤的数量。

另外，因为提供能够将衬套70和杆衬垫72保持在保持器54的内部的构造，相较于其中进行凹槽加工用于将衬套等等安装在杆孔中的传统的流体压力缸，可以减少加工步骤的数量和制造成本。

此外，用于可移位地支撑活塞杆20的保持器54不局限于以上描述的结构。例如，采用图7A中所示的保持器130，保持器130可以由第一保持部132和第二保持部134构成，第一保持部132保持衬套70，第二保持部134保持杆衬垫72。

如图7A所示，第一保持部132包括第一保持主体136和第一凸缘构件138，第一保持主体136通过回火处理等等由金属材料形成为圆筒形状，第一凸缘构件138形成在第一保持主体136的一端上，并且在直径上径向向外扩张。另一方面，以与第一保持部132相同的方式，第二保持部134包括第二保持主体140和第二凸缘构件142，第二保持主体140通过回火处理等等由金属材料形成为圆筒形状，第二凸缘构件142形成在第二保持主体140的一端上，并且在直径上径向向外扩张。

第一保持部132的第一凸缘构件138被布置为抵接杆盖16的内壁表面16b，并且衬套70被布置在第一保持主体136的内部。

另一方面，关于第二保持部134，其第二凸缘构件142被布置为抵接杆盖16的外壁表面16a，并且第一保持主体136的一部分插入第二保持主体140的内部，同时杆衬垫72被布置在其中。杆衬垫72与形成在第二保持主体140的一端上的台阶部分144接合，并且作为被夹在台阶部144和第一保持主体136的一端之间的结果，杆衬垫72在轴向方向(箭头A和B的方向)上被保持。

更具体地，第一保持主体136被形成为具有比第二保持主体140更小的直径。

此外，在第一保持部132的第一凸缘构件138、杆盖16和第二保持部134的第二凸缘构件142被置于相互抵接，且通过在轴向方向(箭头A的方向)上从缸筒12侧冲压多个第一铆钉60的状态下，这样的构件在堆叠状况下与第一凸缘构件138、杆盖16和第二凸缘构件142整体地固定在一起。结果，由第一和第二保持部132，134组成的保持器130相对于杆盖16的杆孔48被固定，并且活塞杆20被可移位地支撑在其内部。

以此方式，由第一保持部132和第二保持部134两个构件组成的保持器130可以仅通过第一铆钉60而相对于杆盖16被容易地且可靠地固定。结果，相较于通过螺栓等等将第一保持部132和第二保持部134中的每一个分开地相对于杆盖16紧固的情形，可以促进其装配，并且可以减小组成部的数量。除非另外说明，通过第一铆钉60可以容易地且可靠地紧固并固定相对于杆盖16堆叠的第一凸缘构件138和第二凸缘构件142。

此外，因为提供杆衬垫72被夹紧并保持在第一保持部132和第二保持部134之间的结构，不需要进行凹槽加工用于相对于杆盖16安装杆衬垫72，并且为此可以减少用于流体压力缸10的制造步骤的数量以及制造成本。

此外，因为第一保持部132和第二保持部134从相对侧分别被装配，将杆盖16夹在两者之间，所以防止分别从杆盖16拆卸第一和第二凸缘构件138，142，并且防止第一和第二保持部132，134从杆盖16掉落。

另外，当另一个设备等等相对于流体压力缸10从杆盖16侧而被装配时，从杆盖16向外突出的第二保持部134的第二保持主体140可以通过用作承插连接而容易地被同轴布置。

此外，图7B所示的保持器150在包括缓冲机构的流体压力缸10中被使用，其中，构成缓冲机构的缓冲构件152相对于凸缘构件58被整体固定。缓冲构件152形成为，例如，圆筒形状，具有环形安装凸缘154，安装凸缘154从其外圆周表面径向向外延伸，形成在缓冲构件152的一端上，并且其另一端开口。

此外，建立了以下条件：缓冲构件152的安装凸缘154被置于抵接保持器150的凸缘构件58，且通过在轴向方向(箭头A的方向)上从缸筒12侧冲压多个第一铆钉60，这些构件与安装凸缘154、凸缘构件58和杆盖16在堆叠状况下被整体固定在一起。结果，在保持器150相对于杆盖16的杆孔48被固定的同时，缓冲构件152在远离杆盖16的方向上(在箭头B的方向上)突出的状态下被固定。

此外，通过未图示的活塞单元18朝向杆盖16侧移位并且将缓冲构件152逐渐插入形成在活塞单元18上的凹部(未示出)，从第二端口部74排出的压力流体的流量通过未图示的调节阀被节流，伴随着产生缓冲功能以便随着活塞单元18接近移位终端位置而逐渐减小活塞单元18的移位速度。

以上述方式，当保持器150的凸缘构件58通过第一铆钉60被固定至杆盖16的内壁表面16b时，凸缘构件58与缓冲构件152的安装凸缘154紧固在一起，借此可以容易地添加缓冲构件152。因此，可以采用包括这种缓冲机构的流体压力缸10。此外，响应于缓冲机构的期望特性，可以适当地选择和安装缓冲构件152。

此外，因为缓冲构件152可以使用用作连接保持器150和杆盖16的第一铆钉60被固定，无需增加铆钉数量，所以可以抑制部件的数量的增加，同时能够减少装配步骤的数量。

此外，相较于使用螺栓等等固定缓冲构件152至杆盖16的情形，通过使用第一铆钉60固定缓冲构件152，可以促进装配操作，此外同时可以减少缓冲构件152朝向缸筒12侧突出的量。除非另外说明，可以通过第一铆钉60容易地紧固和固定相对于杆盖16堆叠的凸缘构件58和安装凸缘154。

此外，在图7C所示的保持器160中，用于保持杆衬垫72的保持板162被布置在缸筒12侧。如图7C所示，保持板162为盘形，其形成为与保持器160的凸缘构件58具有基本上相同的直径，并且在其中心，形成孔164，活塞杆20可以插入通过孔164。此外，盘形间隔部166被布置在保持板162和保持器160之间，并且杆衬垫72被布置在间隔部166的内圆周侧。此外，间隔部166的外径也形成为与凸缘构件58和保持板162具有基本上相同的直径。

此外，建立了以下条件：保持器160的凸缘构件58被置于抵接杆盖16的内壁表面16b，且通过以此次序堆叠间隔部166和保持板162并在轴向方向(箭头A的方向)上从缸筒12侧冲压多个第一铆钉60的条件，这些构件与保持板162、间隔部166以及凸缘构件58在堆叠状况下被整体固定在一起。

因此，在保持器160相对于杆盖16被固定的同时，杆衬垫72通过保持器160的凸缘构件58、间隔部166和保持板162被夹紧并被保持。此时，杆衬垫72在其在轴向方向(箭头A和B的方向)上的移位通过保持器160和保持板162限制的状况下被保持。

以此方式，当能够保持杆构件16的保持板162和间隔部166被布置在保持器160的一端上时，通过在轴向方向上冲压第一铆钉60，这样的构件可以相对于杆盖16被容易地且可靠地固定。结果，相较于通过相应的螺栓等等相对于杆盖16分别紧固保持板162、间隔部166以及保持器160中的每一个的情形，可以促进其装配，并且可以减少组成部的数量。除非另外说明，通过第一铆钉60可以容易地且可靠地紧固和固定相对于杆盖16堆叠的凸缘构件58、间隔部166和保持板162。

此外，因为无需进行用于在其中布置杆衬垫72的杆孔的凹槽加工，相较于传统的流体压力缸，可以减少用于流体压力缸10的制造步骤的数量和制造成本。

此外，在以上描述的流体压力缸10中，例如，设置固定支架用于将流体压力缸10固定至另一个装置或者在装配线路等等上的设备表面。例如，对于图8A所示的流体压力缸170，包括横截面形成为L形的固定支架172，并且固定支架172在相对于杆盖16的外壁表面16a抵接的状态下通过第四铆钉174被固定至杆盖16。在此情形下，第四铆钉174的凸缘构件66被设置在杆盖16的内壁表面16b侧，并且第四铆钉174从杆盖16侧朝向固定支架172侧(在箭头A的方向上)被冲压。

另外，固定螺栓180插入通过形成在固定支架172的底壁部分176中的螺栓孔178，底壁部分176基本上平行于流体压力缸170的轴线，并且流体压力缸170例如通过固定螺栓180相对于安装面182螺纹接合而被固定到位。

此外，替代如图8B所示横截面为L形的上述固定支架172，板状的固定支架190可以通过多个第四铆钉174相对于杆盖16的外壁表面16a被固定。沿着流体压力缸192的轴向方向(箭头A和B的方向)延伸的螺栓孔194被包括在固定支架190中，并且通过在安装表面196垂直于上述轴线的情况下螺纹接合固定螺栓180，流体压力缸192被固定到位，其中固定螺栓180插入通过螺栓孔194。

在以上描述中，虽然固定支架172，190相对于杆盖16被固定的情形被描述，以类似的方式，固定支架172，190可以相对于头盖14的外壁表面14a被固定。

以此方式，当固定支架172，190相对于流体压力缸170，192的杆盖16被固定时，杆盖16和固定支架172，190被堆叠，并且通过在其中冲压第四铆钉174，固定支架172，190可以容易地且可靠地固定在其上。

此外，对于传统的流体压力缸，固定支架172，190使用连接杆88而相对于杆盖16(或者头盖14)被紧固在一起。然而，利用本实施例，固定支架172，190通过第四铆钉174被固定，而没有使用连接杆88。因此，可以进行固定支架172，190的附接操作或者交换操作，而无需先释放将连接杆88、头盖14和杆盖16固定至缸筒12的连接杆88的紧固状态。

根据本发明的流体压力缸不局限于以上实施例。当然，在不背离如在附加的权利要求中所阐述的本发明的范围的情形下，可以对实施例进行各种改变和修改。

Claims

1.一种流体压力缸(10，170，192)，其特征在于，包括：缸筒(12)，所述缸筒(12)包括被限定在其内部的缸室(22)；盖构件(14，16)，所述盖构件(14，16)被附接至所述缸筒(12)的一端；活塞(18)，所述活塞(18)沿着所述缸室(22)被可移位地布置；以及活塞杆(20)，所述活塞杆(20)被连接至所述活塞(18)；

其中，杆保持器(54，130，150，160)被布置在所述盖构件(16)中，所述杆保持器(54，130，150，160)沿着轴向方向可移位地支撑所述活塞杆(20)，并且所述杆保持器(54，130，150，160)通过铆钉(60)相对于所述盖构件(16)被固定。

2.如权利要求1所述的流体压力缸，其特征在于，其中，所述杆保持器(54，130，150，160)包括：

管状的主体部分(56，136，140)，所述主体部分(56，136，140)被构造为支撑所述活塞杆(20)；和

凸缘构件(58)，所述凸缘构件(58)相对于所述主体部分(56，136，140)径向向外扩张；

其中，在所述凸缘构件(58)抵接所述盖构件(16)的侧表面的状态下，所述凸缘构件(58)在所述轴向方向上通过所述铆钉(60)被连接。

3.如权利要求2所述的流体压力缸，其特征在于，其中，缓冲构件(152)被布置在所述凸缘构件(58)上，所述缓冲构件(152)在远离所述盖构件(16)的方向上突出，所述缓冲构件(152)通过所述铆钉(60)相对于所述凸缘构件(58)被固定，并且通过所述缓冲构件(152)被容纳在所述活塞(18)的容纳孔中，所述活塞(18)的移位速度被减速。

4.如权利要求1所述的流体压力缸，其特征在于，其中，在所述杆保持器(54，130，150，160)的内部，设置有：

衬套(70)，所述衬套(70)被构造成可移位地支撑所述活塞杆(20)；和

衬垫(72)，所述衬垫(72)被构造成防止压力流体通过所述活塞杆(20)和所述杆保持器(54，130，150，160)之间的间隙泄漏。

5.如权利要求2所述的流体压力缸，其特征在于，其中，保持板(162)经由所述铆钉(60)通过间隔部(166)与所述凸缘构件(58)一起被固定。

6.如权利要求2所述的流体压力缸，其特征在于，其中，所述保持器(130)包括：

第一保持部(132)，所述第一保持部(132)从所述盖构件(16)的一个端表面侧被安装；和

第二保持部(134)，所述第二保持部(134)从所述盖构件(16)的另一个端表面侧被安装。

7.如权利要求1所述的流体压力缸，其特征在于，其中，所述铆钉(60)是自钻铆钉。