CN107718424B

CN107718424B - 接合部件、接合部件的制造方法、墨罐以及墨盒

Info

Publication number: CN107718424B
Application number: CN201710682893.6A
Authority: CN
Inventors: 若山广树; 渡边源裕; 富田利行
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2016-08-12
Filing date: 2017-08-11
Publication date: 2020-11-06
Anticipated expiration: 2037-08-11
Also published as: US20180043626A1; CN112406316A; CN112406316B; CN107718424A; US10377089B2

Abstract

一种接合部件及其制造方法以及包括该接合部件的墨盒和墨罐。接合部件包括第一部件、第二部件和第三部件，第一部件包括壁部分和由壁部分围绕的中空部分，由接合树脂形成的第一形状部分布置在第二部件与壁部分之间的位置处，由接合树脂形成的第二形状部分布置在壁部分与第三部件之间的位置处，由接合树脂形成的与第一形状部分和第二形状部分连接的第三形状部分布置在壁部分上。该接合部件能够减小由接合树脂的注入压力引起的变形并防止成本增加。

Description

接合部件、接合部件的制造方法、墨罐以及墨盒

技术领域

本申请涉及接合部件、所述接合部件的制造方法、墨罐以及墨盒，所述接合部件通过使用注入的接合树脂接合具有中空部分的第一部件、第二部件和第三部件而形成。

背景技术

在诸如注射成型的成型方法中，通过重复地执行以下一系列制造操作来获得期望的成型产品：将熔融材料供给到模具内部的型腔空间、冷却并固化模具内的材料、以及通过顶出机构将成型产品从模具中取出。通常，当通过注射成型形成中空形状部分时，执行吹塑成型。然而，使用吹塑成型，不可能通过在中空形状部分内布置隔板或特定构件向中空形状部分提供特定功能。

因此，例如，在中空形状部分通过组合容器和盖而形成并且向其内部部分提供特定功能的情况下，首先通过使用相应的模具通过注射成型来制造容器和盖。随后，在后处理中，通过超声波焊接或振动焊接将相应的部件接合在一起，以使得可获得在其内部部分中具有一定功能的中空形状部件。此外，在由模具滑动注射成型(DSI)代表的模内组装中，通过特定方法组装先前通过初次模制制造的两个或更多个部件，并且通过注射成型通过二次成型制造接合形状。通过上述操作，通过注射成型可以在部件的内部实现复杂的形状。

此外，在模内组装中，在大多数情况下，通过接合两个部件来制造中空形状部件。然而，存在通过组合并接合三个或更多个部件来制造中空形状部件的情况。在三个或更多个部件将被接合在一起但相应的部件的接合部分彼此不相邻的情况下，可通过在两个或更多个位置处设置浇口来将接合树脂仅填充到必要的接合部分中。然而，如果在两个或更多个位置处设置浇口，则模具的结构变得复杂，使得模具的成本将增加。因此，所期望的是，用单个浇口执行成型。因此，在合成树脂歧管的制造方法中，将三个部件(诸如气体吸入部分、输送管部分和气缸盖接合部分)设置到注射成型机内的模具中以便将各部件接合在一起。随后，通过在表面上设置涂层通过插入模制来将三个部件一体成型(参见日本专利申请特开No.3-67056)。

然而，当通过日本专利申请特开No.3-67056中所描述的方法将三个部件一体形成为中空形状部件时，中空形状部件的外壁表面必须用接合树脂彻底成型。此时，由注入的接合树脂引起的压力施加到不具有布置在其内部的模具的中空形状部件上，使得存在成型部件朝其内部显著地变形的风险。作为上述问题的解决方案，例如，提供了一种方法，在所述方法中，通过用氮气冷冻中空形状部件或通过冷冻填充在中空形状部件中的水来保持中空形状部件的刚性。然而，由于必须引入新的设施或新的工艺步骤，所以采用上述方法是不现实的，因为这可能导致制造成本增加。

发明内容

因此，本公开涉及接合部件和所述接合部件的制造方法，其能够在三个部件形成为一体部件时减少由接合树脂的注入压力引起的变形并且防止成本的增加。

根据本公开的一个方面，根据本公开的接合部件包括第一部件、第二部件以及第三部件，其中所述第一部件包括壁部分和由所述壁部分围绕的空间部分，其中由接合树脂形成的第一形状部分布置在第二部件与壁部分之间的位置处，其中由接合树脂形成的第二形状部分布置在壁部分与第三部件之间的位置处，并且其中由接合树脂形成的与第一形状部分和第二形状部分连接的第三形状部分布置在壁部分上。

根据本公开的另一个方面，根据本示例性实施例的接合部件的制造方法包括：将第一部件、在第一接合部分处通过接合树脂接合在第一部件的一侧上的第二部件和在第二接合部分处通过接合树脂接合在第一部件的另一侧上的第三部件插入到模具中、以及通过将树脂注入到设置在所述第二部件上的孔而将接合树脂填充到所述第一接合部分、连通所述第二接合部分的连通路径和所述第二接合部分。

根据本公开，第一部件、第二部件和第三部件可以使用从例如单个浇口孔注入的接合树脂形成为一体部件，可以减少由接合树脂的注入压力引起的第一部件的变形。此外，由于没有必要引入用于保持第一部件的刚性的新的设施或新的工艺步骤，所以可以防止制造成本的增加。

本公开的另外的特征将参考附图从示例性实施例的以下描述变得显而易见。

附图说明

图1A、图1B和图1C是示出根据第一示例性实施例的中空部件的简图。图1A是中空部件的分解透视图，图1B是仅示出接合树脂的一部分的局部示意性透视图，图1C是中空部件的外部透视图。

图2是示出接合根据第一示例性实施例的中空部件之前的状态的分解透视图。

图3是示出注塑成型机和模具的示意图。

图4是示出中空部件的制造工艺的流程图。

图5A和图5B是示出根据第二示例性实施例的中空部件的简图。图5A是中空部件的分解透视图，而图5B是仅示出接合树脂的一部分的局部示意性透视图。

图6A和图6B是示出根据第三示例性实施例的中空部件的简图。图6A是中空部件的分解透视图，图6B是仅示出接合树脂的一部分的局部示意性透视图。

图7是示出其浇口位置被改变的中空部件的一个示例的分解透视图。

图8是示出当浇口位置改变时接合树脂形状部分的局部示意性透视图。

图9A和图9B是示出根据第四示例性实施例的中空部件的简图。图9A是中空部件的分解透视图，图9B是仅示出接合树脂的一部分的局部示意性透视图。

图10是示出第四示例性实施例的变形例的简图。

图11A、图11B和图11C是示出根据另一个示例性实施例的中空部件的简图。图11A是中空部件的分解透视图，图11B是仅示出接合树脂的一部分的局部示意性透视图，图11C是中空部件的外部透视图。

具体实施方式

在下文中，将参照图1(由图1A至图1C组成)至图4对可适用本公开的第一示例性实施例进行描述。图1A、图1B和图1C是示出根据本示例性实施例的中空部件的简图，其中连通路径形成在壁部分上。图1A是中空部件的分解透视图，图1B是仅示出接合树脂的一部分的局部示意性透视图，图1C是中空部件的外部透视图。图2是示出接合根据本示例性实施例的中空部件之前的状态的分解透视图。图 3是示出注塑成型机和模具的示意图，图4是示出中空部件的制造工艺的流程图。

如图1A所示，根据本示例性实施例的中空部件1₁是接合部件，所述接合部件包括三个部件，即，容器部件10(作为第一部件的示例)、盖部件20(作为第二部件的示例)和注入部件30(作为第三部件的示例)，所述三个部件彼此接合。容器部件10包括形成具有中空形状的中空部分19的壁部分11。壁部分11包括一体成型的四个侧壁11a、 11b、11c和11d，使得壁部分11在从第一形状部分41的一侧观察时形成为矩形形状，下面描述的盖部件20接合到所述第一形状部分41 的一侧。此外，分隔壁部分12可以一体地联接到壁部分11的侧壁11a和11c的内侧。此分隔壁部分12可以将中空部分19分成两个室。在本示例性实施例中，尽管将描述中空部分19由分隔壁部分12分成两个室的一个示例，但是示例性实施例不限于以上示例，不必设置分隔壁部分12或者中空部分19可以由多个分隔壁部分划分成三个或更多个室。

另一方面，如图2所示，底壁14一体成型在容器部件10的底部处的壁部分11的端部部分上，并且通孔15设置在底壁14上以便穿透对应于中空部分19的位置。此通孔15布置在对应于设置在下述的注入部件30上的通孔31的位置处。在本示例性实施例中，因为将中空部分19划分成两个室，所以设置多个通孔15以便穿透对应于两个室的位置。然而，本示例性实施例不限于此，如果中空部分19具有单室而不具有分隔壁部分12，可以仅设置一个通孔15。此外，容器部件 10(第一部件)上不是必须形成底壁14或者可以局部地形成底壁14。

此外，以槽形形成的底槽16连续地沿着底壁14的周边设置在壁部分11的内侧上的底壁14的边缘部分上。随后，连通槽13形成在壁部分11的侧壁11a和11c的每一个侧壁上，所述连通槽13与底槽16 连通并且充当用于在容器部件10和盖部件20组合时与盖部件20的下述盖槽22连通的连通路径。在本示例性实施例中，尽管将描述连通槽 13形成在两个位置处的一个示例，但是构型不限于此，连通槽13的数量可以根据树脂的填充状态通过执行模拟适当地确定。

例如，容器部件10在纵向方向上具有54mm的长度，在横向方向上具有27mm的长度，并且具有26mm的高度，而壁部分11、分隔壁部分12和底壁14中的每一个具有1.6mm的厚度。此外，例如，底槽16具有1.6mm的宽度和1.5mm的高度，而连通槽13具有1.8mm 的宽度和1mm的高度。随后，用于容器部件10的树脂材料由聚苯醚 (PPE)、聚苯乙烯(PS)和35％的玻璃纤维(GF)组成。

如图1A和图2所示，盖部件20是以板状态形成的构件，所述盖部件20接合到容器部件10的一侧。此外，以槽形形成的盖槽22连续地沿着在盖部件20与容器部件10组合时面对壁部分11的侧壁11a、 11b、11c和11d的边缘面的部分的周边设置在盖部件20的背侧上。在形成分隔壁部分12的情况下，以槽形形成的盖槽22连续地沿着面对壁部分11的侧壁11a、11b、11c和11d和分隔壁部分12的边缘面的部分的周边设置。随后，使得接合树脂注入到盖槽22的浇口孔21 设置在盖部件20的前侧上以便穿透盖槽22。

例如，盖部件20在纵向方向上具有60mm的长度，在横向方向上具有30mm的长度，并且具有2.5mm的厚度。此外，例如，盖槽 22具有1.6mm的宽度和1.5mm的高度。随后，类似于容器部件10，用于盖部件20的树脂材料由例如PPE、PS和35％的玻璃纤维(GF) 组成。

另一方面，如图1A和图2所示，注入部件30是以板状态形成并且接合到容器部件10的另一侧(与盖部件20相对的一侧)的构件。此外，通孔31以穿透对应于通孔15的位置的方式设置在注入部件30 上，所述通孔15设置在容器部件10的底壁14中并且穿透所述底壁14。换句话讲，通孔31被形成为使得在压力施加到中空部分19时使先前存储在中空部分19中的两个室中的每一个室中的液体流动到中空部件1₁外部的适当位置中。

例如，注入部件30在纵向方向上具有54mm的长度，在横向方向上具有27mm的长度，并且具有6mm的厚度。随后，类似于容器部件10和盖部件20，用于注入部件30的树脂材料由例如PPE、PS 和35％的玻璃纤维(GF)组成。

接下来，将对注射成型机100和模具200的构型进行说明。如图 3所示，模具200包括用于将中空部件1₁插入并设置到型腔的固定模具201和用于通过与固定模具201结合来封闭并覆盖所述型腔的可移动模具202。另一方面，注射成型机100包括用于固定固定模具201 的平台105、用于固定可移动模具202的可移动平台106、以及用于使得可移动平台106相对于平台105移动的拉杆107。此外，注射成型机100包括能够产生例如180t的注入压力的注入装置101、用于设置并供给接合树脂的材料的料斗102、以及用于通过来自注入装置101的压力从前端注入存储在料斗102中的接合树脂的喷嘴103。注入装置101、料斗102和喷嘴103构成注入单元。此外，可以供喷嘴103 插入的孔(未示出)形成在可移动平台106和可移动模具202中的每一个上，使得喷嘴103的前端移动以便到达浇口孔21，并且接合树脂从喷嘴103注入。

此外，这样构成的注射成型机100具有一般注入单元的尺寸。因此，对于中空部件1₁的尺寸，难以通过例如布置平行的两个或更多个喷嘴来将接合树脂从两个或更多个位置注入到中空部件1₁。此外，注入单元设置在平台105和固定模具201侧上不是优选的，因为注射成型机100的尺寸以及成本将增加。因此，在本示例性实施例中，接合树脂从一个位置注入。

此外，在图3中，尽管示出接合树脂从注射成型机100的喷嘴103 注入的一个示例性实施例，但是示例性实施例不限于此。也可以使用简化的树脂注入装置。具体地，使简化的树脂注入装置的喷嘴与浇口孔21接触，以使得接合树脂从其注入。

随后，将描述中空部件1₁的制造工艺。如图4所示，在步骤S1 中，通过将树脂注入到容器部件10的模具而形成容器部件10(即，第一部件形成工艺)。通孔15、底槽16和连通槽13的形状与壁部分 11、分隔壁部分12和底壁14的形状一起形成在容器部件10的模具上，使得当形成容器部件10时，同时形成底槽16和连通槽13。

接下来，在步骤S2中，通过将树脂注入到盖部件20的模具而形成盖部件20(即，第二部件形成工艺)。浇口孔21和盖槽22的形状形成在盖部件20的模具上，使得当形成盖部件20时，同时形成浇口孔21和盖槽22。此外，在步骤S3中，通过将树脂注入到注入部件30 的模具而形成注入部件30(即，第三部件形成工艺)。通孔31的形状形成在注入部件30的模具上，使得当形成注入部件30时，同时形成通孔31。

此外，容器部件10、盖部件20和注入部件30独立地形成在不同的位置处，并且部件形成工艺的相应的部分可以按任何工艺顺序执行。此外，相应部件10至30可以通过使用包括容器部件10、盖部件20 和注入部件30的相应型腔的单个模具通过多腔成型来制造。

接下来，在步骤S4中，通过使用关节型机器人或另外的输送单元将注入部件30、容器部件10和盖部件20按顺序设置(插入)到充当接合模具的模具200的固定模具201(插入工艺)。当通过移动可移动模具202来封闭型腔时，注入部件30、容器部件10和盖部件20进入装配好的状态。在这种状态下，在步骤S5中，将接合树脂从喷嘴103 注入到浇口孔21(填充工艺)。通过这种工艺，从浇口孔21注入的接合树脂流入到盖槽22、由固定模具201覆盖的连通槽13、和底槽16 中，使得接合树脂被引入并填充在槽中。在接合树脂填充在槽中之后，模具200保持在例如50MPa的压力下(即，闭模工艺)并且随后被冷却(即，冷却工艺)，以使得形成如图1A和图1B所示的接合树脂形状部分40。接合树脂形状部分40包括第一形状部分41、第二形状部分42以及第三形状部分43。第一形状部分41由接合树脂形成在第二部件(盖部件20)与壁部分11之间的位置处。换句话讲，第一形状部分41形成在壁部分11的边缘面与盖部件20的盖槽22之间的位置处。在设置了分隔壁部分12的情况下，第一形状部分41形成在壁部分11和分隔壁部分12的相应边缘面与盖部件20的盖槽22之间的位置处。第二形状部分42由接合树脂形成在壁部分11与第三部件之间的位置处。换句话讲，第二形状部分42形成在底槽16与注入部件 30的内表面之间的位置处。随后，充当用于连接第一形状部分41和第二形状部分42的连通部分的第三形状部分43形成在壁部分11上。第一形状部分41包括凸起部分44，所述凸起部分44穿过第二部件的内部部分并且穿透到第一部件的相对侧。作为第三部件的注入部件 30、作为第一部件的容器部件10和作为第二部件的盖部件20通过接合树脂形状部分40一体化并接合在一起，以便构成图1C中示出的中空部件1₁。随后，在步骤S6中，打开模具200，并且从模具200取出一体化的中空部件1₁。

在本示例性实施例中，接合模具独立于容器部件10、盖部件20 和注入部件30的模具被制备并被使用。然而，注入部件30的模具可以用作固定模具201，因为注入部件30插入在最低侧上。换句话讲，在装配中空部件1₁时将被布置在模具的最低侧上的部件的模具可以用作接合模具。此外，在容器部件10、盖部件20和注入部件30通过多腔成型由单个模具制造的情况下，布置在模具的最深位置处的部件的型腔在中空部件1₁插入其中时可以用作接合型腔。此外，当用于制造部件的模具(包括多腔模具)还用于接合部件时，例如，当部件插入到可移动模具时，固定模具必须改变成接合模具。反之，例如，当部件插入到固定模具时，可移动模具必须改变成接合模具。模具可以手动地改变，或者通过DSI或其他方法改变。

如上所述，在本示例性实施例中，一体化的中空部件1₁可以通过从单个浇口孔21注入接合树脂形成。此外，当中空部件1₁一体形成时，第一形状部分41和第二形状部分42通过连通槽13成型，而不是接合树脂填充到容器部件10的整个外表面。通过这种处理，注入压力不施加到整个壁部分11，而仅施加到侧壁11a和11c的一部分。因此，可以减小施加到具有中空部分19的容器部件10的注入压力，使得可以减小容器部件10的变形，即中空部件1₁的变形。此外，因为不需要用氮气冷冻容器部件10或将水填充到容器部件10中以便使水在其中冷冻，所以不需要引入或增加用于保持容器部件10的刚性的新的设施或新的工艺步骤，以使得可以防止成本的增加。

接下来，将参照图5A、图5B、图6A和图6B对第一示例性实施例被部分地改变的第二示例性实施例进行描述。图5A和图5B是示出根据本示例性实施例的中空部件的简图，其中连通路径形成在对应于壁部分的分隔壁的外侧的位置处。图5A是中空部件的分解透视图，而图5B是仅示出接合树脂的一部分的局部示意性透视图。

图5A所示，根据本示例性实施例的中空部件1₂包括设置在壁部分11上位于联接有分隔壁部分12的部分的外侧上(即，与包括分隔壁部分12的板厚度的平面重叠的位置处)的连通槽13。使用这种构型，当接合树脂被注入并填充到浇口孔21中时，如图5A和图5B所示，在第一形状部分41和第二形状部分42之间连通的连通部分43 形成在接合树脂形状部分40上位于分隔壁部分12的外侧上的部分处。此时，分隔壁部分12用作支撑壁部分11的加强部分，以使得抑制由注入压力引起的壁部分11的变形，并且因此减小中空部件1₂的变形。

除了上面描述的那些之外的构型、制造工艺和效果类似于第一示例性实施例中所描述的，从而将省略其描述。

接下来，将参照图6A和图6B对第一示例性实施例和第二示例性实施例被部分地改变的第三示例性实施例进行描述。图6A和图6B是示出根据本示例性实施例的中空部件的简图，其中连通路径形成在壁部分上位于矩形形状的拐角部分处。图6A是中空部件的分解透视图，而图6B是仅示出接合树脂的一部分的局部示意性透视图。

如图6A所示，根据本示例性实施例的中空部件1₃包括设置在壁部分11上位于矩形形状的拐角部分11R处(即，包括侧壁11a和11d 的两板厚度的平面彼此相交的位置处和包括侧壁11c和11d的两板厚度的平面彼此相交的位置处)的连通槽13。使用这种构型，当接合树脂被注入并填充到浇口孔21中时，如图6A和图6B所示，在第一形状部分41和第二形状部分42之间连通的连通部分43形成在接合树脂形状部分40上位于对应于壁部分11的拐角部分11R的部分处。此时，壁部分11由于注入压力分散在壁部分11的侧壁11a和11d或侧壁11c和11d上而被支撑，使得壁部分11的变形被抑制，并且中空部件1₃的变形被减小。

除了上面描述的那些之外的构型、制造工艺和效果类似于第一示例性实施例和第二示例性实施例中所描述的，从而将省略其描述。

接下来，将参照图9A和图9B对第一示例性实施例、第二示例性实施例和第三示例性实施例被部分地改变的第四示例性实施例进行描述。

图9A和图9B是示出根据本示例性实施例的中空部件的简图，其中穿透到固定模具201或可移动模具202的通孔17设置在盖槽22和底槽16上。图9A是中空部件的分解透视图，而图9B是仅示出接合树脂的一部分的局部示意性透视图。

如图9A所示，根据本示例性实施例的中空部件1₅具有穿透到可移动模具202的通孔17，所述通孔17连续地沿着盖部件20的背侧的周边形成在以槽形形成的盖槽22的一部分上。类似地，穿透到固定模具201的通孔17也设置在注入部件30和第二形状部分42的一部分上。

从浇口孔21填充的接合树脂流入到盖槽22、由固定模具201覆盖的连通槽13和底槽16，以使得部件接合在一起。

在将接合树脂填充在盖槽22、连通槽13和底槽16中的过程中，相应槽内部所存在的空气无处可去，从而最终被推到最后填充部分。因为空气通过穿透微小的间隙而被部分压缩或部分排出，所以接合树脂被完全填充直到最后填充部分。然而，需要比简单地使接合树脂流入到端部部分所需的压力更大的压力。

在本示例性实施例中，穿透到模具的通孔设置在槽部分上，使得槽部分内部的空气通过模具内的排出通道主动地排出到外部。因此，可以减少在填充工艺过程中压缩在槽内部的空气的量，以使得接合树脂可以容易地流入到最后填充部分，并且因此可以减少流动压力。

使用这种构造，除了穿过第二部件的内部部分并且穿透到第一部件的相对侧的由浇口形成的凸起部分44之外，第一形状部分41还设置有穿过第二部件的内部部分并且穿透到第一部件的相对侧的一个或多个凸起部分。

此外，第二形状部分42也设置有穿过第三部件的内部部分并且穿透到第一部件的相对侧的一个或多个凸起部分。

<第一示例性实施例至第三示例性实施例之间的比较>

接下来，将描述由上述第一示例性实施例至第三示例性实施例和比较例中的注入压力引起的容器部件10的变形量及其评估。第一示例性实施例至第三示例性实施例和比较例中的变形量及其评估列于下表 1中。这里，将1mm或更小的变形量评估为“良好”，将1至2mm的范围内的变形量评估为“尚可”，并且将2mm或更大的变形量评估为“差”。此外，通过用树脂覆盖容器部件10、盖部件20和注入部件30 的外表面来使容器部件10、盖部件20和注入部件30一体化而制造的中空部件被用作比较例。

<表1>

	容器部件的变形量(mm)	评估
			第一示例性实施例	1.24	尚可
第二示例性实施例	0.26	良好
			第三示例性实施例	0.32	良好
比较例	12.57	差

如比较例所示，当注入树脂以便完全覆盖中空部件时，容器部件10由于注入压力而发生相当程度的变形。另一方面，如第一示例性实施例所示，当连通槽13形成在容器部件10的壁部分11上时，可以显著地减小变形量。此外，如第二示例性实施例所示，当连通槽13形成在分隔壁部分12的外侧上的位置处时，变形量小于第一示例性实施例的变形量。此外，如第三示例性实施例所示，当连通槽13形成在壁部分11的拐角部分11R处时，变形量也小于第一示例性实施例的变形量。变形量的值以第一示例性实施例、第三示例性实施例和第二示例性实施例的次序变得更小。

<浇口位置的比较>

接下来，将针对中空部件1的横向方向上的浇口位置改变的情况来描述填充工艺完成时的注入压力及其评估。图7是示出当浇口位置改变时中空部件的一个示例的分解透视图，图8是示出当浇口位置改变时接合树脂形状部分的局部示意性透视图。此外，通过使用类似于连通槽13形成在分隔壁部分12的外侧上的第二示例性实施例的中空部件来进行变化的浇口位置之间的比较。

在图7所示的中空部件1₄中，用于注入接合树脂的浇口孔21设置在靠近连通槽13的位置处，而不是在面对分隔壁部分12的边缘面的部分的在横向方向上的中心位置处(参见图5A)。如果仅考虑用于接合容器部件10和盖部件20的第一形状部分41，则就填充平衡而言在中心位置(即，中心)处设置浇口孔21是优选的，并且因此在正常情况下，注入压力将是最低的。然而，在除了第一形状部分41之外还设置第二形状部分42的情况下，虽然第一形状部分41和第二形状部分42经由形成在壁部分11上并定位在矩形形状的横向方向上的边缘部分处的连通槽13连通，但是填充平衡将不同。换句话讲，当浇口孔 21靠近连通槽13定位时，将接合树脂填充到第一形状部分41和第二形状部分42中所花费的时间之间的差值变得较小，使得填充平衡得到改善，并且因此填充工艺结束时的注入压力变得更低。

为了在浇口位置之间进行比较，如图8所示，将与分隔壁部分12 的从矩形形状的横向方向上的边缘部分横跨到其中心的边缘面相对应的区域划分成五个区段，并且对其设置六个位置P1至P6。换句话讲，位置P1至P6对应于在矩形形状的横向方向上在分隔壁部分12上延伸的直线x和在矩形形状的纵向方向上平行延伸的直线y1至y6之间的交点，其将在矩形形状的横向方向上从边缘部分横跨到中心的区域划分成五个区段。随后，对于位置P1至P6，浇口孔21到连通槽13 之间的距离及其评估列于下表2中。在填充完成时施加到接合树脂的压力在其值为50Mpa或更小时评估为“良好”，在其值落在50至60 Mpa的范围内时评估为“尚可”，并且在其值为60MPa或更大时评估为“差”。自然地，除了上述之外的填充条件也设定为相同。

<表2>

位置	连通槽与浇口孔之间的距离(mm)	填充完成时的注入压力(MPa)	评估
				P1	0	45.13	良好
P2	2.2	46.44	良好
				P3	4.3	46.82	良好
P4	6.5	46.58	良好
				P5	8.6	50.24	尚可
P6	10.8	50.92	尚可

因此，当浇口孔21更靠近连通槽13定位时，在填充完成时施加到接合树脂的注入压力更小。换句话讲，当浇口孔21更靠近连通槽13定位时，由施加到接合树脂的注入压力引起的容器部件10的变形量变得更小。此外，为了使施加到接合树脂的压力变为50Mpa或更小，希望的是，浇口孔21设置在在横向方向上距第一形状部分41和连通槽13相遇的位置的8mm以内的位置处。换句话讲，如上所述，因为容器部件10在横向方向上的长度为27mm，所以优选的是，浇口孔21定位在距形成有连通槽13的一侧在横向方向上一矩形形状的整个距离的三分之一或更小的距离处。使用这种构型，可以减小填充时的注入压力，使得可以减小由注入压力引起的变形。

<排气方法中的填充性能的比较>

将描述第一示例性实施例至第四示例性实施例中的填充性能的评估。

第一示例性实施例至第四示例性实施例和变形例中的不同排气方法中的填充性能的评估列于下表3中。

如图10所示，变形例具有深度为0.02mm的槽作为排气槽18设置在第一示例性实施例的容器部件10、盖部件20和注入部件30的接合面的一部分上的构型。

评估接合树脂相对于槽的填充程度。如果接合树脂可以填充直到其流动端部部分，则将填充性能评估为“良好”，并且如果在接合树脂可以填充直到流动端部部分的同时可以减小流动压力，则将填充性能评估为“优”。

<表3>

	排气	评估
			第一示例性实施例	无	良好
第四示例性实施例	通孔	优
			变形例	槽	良好

如表3所示，通过排气槽18设置在第一示例性实施例的中空部件 1₁上的变形例，不能获得提高填充性能的效果。这是因为当容器部件10、盖部件20和注入部件30被施压并接合在一起时排气槽18被挤压，使得不能获得排气的效果。另一方面，在设置有与将被接合树脂填充的槽连通的通孔的第四示例性实施例中，在压缩方向上形成通孔。因此，通孔未受挤压，并且因此可以改善填充性能。

<其他示例性实施例的可能性>

在第一示例性实施例至第三示例性实施例中，尽管已经描述了充当用于存储液体的容器的中空部件1，其中所述中空部件包括具有中空部分19的容器部件10，但是示例性实施例不限于此。本公开可应用于由三个或更多个部件构成的任何接合部件，其中，所述三个或更多个部件由形状部分在两个或更多个位置处接合。此外，当接合部件构成容器时，容器可以存储任何物质(诸如气体或粉末)，作为液体的替代。

此外，在第一示例性实施例至第三示例性实施例中，尽管已经描述了通过单个浇口孔注入并填充接合树脂的构型，但是构型不限于此，浇口孔可以设置在两个或更多个位置处。具体地，即使在以下情况下，本公开也可适用，即，待接合的部件的数量为四个或更多个，同时形状部分设置在三个或更多个位置处的情况下，并且接合树脂在两个或更多个位置处经由连通路径被引入并填充到形状部分。

此外，在第一示例性实施例至第三示例性实施例中，已通过在盖部件20上形成盖槽22形成了第一形状部分41。然而，槽可以形成在壁部分11或分隔壁部分12的边缘面上，或者可以形成在壁部分11和分隔壁部分12两者的边缘面上。此外，在第一示例性实施例至第三示例性实施例中，尽管已通过在容器部件10上形成底槽16形成了第二形状部分42，但是槽可以形成在注入部件30上，或者可以形成在容器部件10和注入部件30两者上。

此外，在第一示例性实施例至第三示例性实施例中，尽管已通过在壁部分11上形成连通槽13形成了连通路径，但是可以通过在模具上形成槽来形成连通路径，或者可以通过在壁部分11和模具两者上形成槽来形成连通路径。在模具上形成槽的情况下，由接合树脂形成的连通部分43将从壁部分11的外表面突出。在这种情况下，可以在后处理中切割突出部分，以获得具有平坦外表面的中空容器。

此外，在第一示例性实施例中，连通槽13中的每个连通槽已形成在分隔壁部分12的外侧上的位置与拐角部分11R之间的位置处，并且在第二示例性实施例中，连通槽13中的每个连通槽已形成在分隔壁部分12的外侧上的位置处。此外，在第三示例性实施例中，连通槽 13中的每个连通槽已形成在拐角部分11R上。然而，连通槽13不必仅布置在特定的位置处，而是可以布置在两个或更多个不同位置的组合处(即，连通槽13形成在四个或更多个位置处)。具体地，连通槽 13可以形成在分隔壁部分12的外侧上的位置和拐角部分11R两者处。通过组合两个或更多个布置位置，可以更优选地分散注入压力，以使得可以预期变形量的进一步减小。此外，连通槽13可以形成在分隔壁部分12的外侧上的位置与拐角部分11R之间的两个或更多个位置处。换句话说，连通槽13的数量不限于两个，并且如果其数量增加，则可以进一步预期注入压力的分散效果。

此外，在第一示例性实施例至第三示例性实施例中，已经描述了容器部件10的形成为矩形形状的壁部分11。然而，其形状不限于此，并且本公开可应用于任何形状，诸如圆柱形状。例如，在日本专利申请特开No.3-67056中描述的树脂歧管的那样的形状的情况下，连通路径可以形成在圆柱形部分的外壁上，或者可以形成在连接圆柱形部分的形状部分上。

此外，在第一示例性实施例至第三示例性实施例中，作为用于容器部件10、盖部件20和注入部件30的接合材料，已经描述了由PPE、 PS和35％的GF组成的树脂材料作为示例。然而，树脂材料不限于此，而是也可以使用另外类型的树脂材料。例如，也可以使用另外的树脂材料，诸如聚碳酸酯/丙烯腈丁二烯苯乙烯(PS/ABS)、聚苯乙烯(PS) 或高抗冲聚苯乙烯(HIPS)。

此外，作为另一个示例性实施例，图11A、图11B和图11C示出了应用本公开的用于喷墨打印机的墨盒。在图11A、图11B和图11C 中，相同的附图标记被赋予给具有与图1A、图1B和图1C中所示的功能相同的功能的部分，并且将省略其描述。

尽管已经描述了充当用于排出存储在容器部件10中的墨的注入头的注入部分30作为示例，但是示例性实施例不限于此。例如，即使注入头已经设置在打印机上，本公开可以优选地应用于充当墨罐的注入部件30，所述注入部件30具有用于附接到设置在打印机上的注入头的附接功能。因为墨盒或墨罐必须被划分成多个室以便存储海绵或墨，所以通常在其上形成联接到壁部分的内侧的分隔壁部分。通过将第三形状部分布置在分隔壁部分联接到壁部分的部分的外侧上，盖部件(第二部件)、容器部件(第一部件)和注入部件(第三部件)可以通过注入接合树脂接合在一起而不使中空容器部件(第一部件)变形。

虽然已经参考示例性实施例描述了本公开，但是应当理解，本公开不限于所公开的示例性实施例。所附权利要求书的范围应被赋予最广泛的解释，以便包含所有此类修改和等同的结构和功能。

Claims

1.一种中空部件，包括：

第一部件；

第二部件，所述第二部件具有槽部分；以及

第三部件，

其中所述第一部件包括壁部分和由所述壁部分的侧部围绕的空间部分，

其中由接合树脂形成的第一形状部分布置在第二部件的槽部分与壁部分的边缘面之间的位置处，

其中由接合树脂形成的第二形状部分布置在壁部分与第三部件之间的位置处，并且

其中由接合树脂形成的与第一形状部分和第二形状部分连接的第三形状部分布置在壁部分上。

2.根据权利要求1所述的中空部件，其中第一形状部分包括凸起部分，所述凸起部分穿过第二部件的内部部分并且穿透到第一部件的相对侧。

3.根据权利要求2所述的中空部件，其中设置多于一个凸起部分。

4.根据权利要求1所述的中空部件，其中第二形状部分包括凸起部分，所述凸起部分穿过第三部件的内部部分并且穿透到第一部件的相对侧。

5.根据权利要求4所述的中空部件，其中设置多于一个凸起部分。

6.根据权利要求1所述的中空部件，其中第一形状部分和第二形状部分由多个第三形状部分连接。

7.根据权利要求1所述的中空部件，其中当从布置有第一形状部分的一侧观察壁部分时，壁部分形成为矩形形状。

8.根据权利要求1所述的中空部件，

其中第一部件包括分隔壁部分，所述分隔壁部分与所述壁部分的内侧联接，以便划分中空部分，并且

其中第三形状部分布置在分隔壁部分与所述壁部分联接的部分的外侧上的位置处。

9.根据权利要求7所述的中空部件，其中第三形状部分布置在所述壁部分上位于所述矩形形状的拐角部分处。

10.根据权利要求2所述的中空部件，其中当从布置有第一形状部分的一侧观察壁部分时，壁部分形成为矩形形状，并且所述凸起部分定位在距布置有连通路径的一侧在横向方向上为矩形形状的整个距离的三分之一或更小的距离处。

11.一种根据权利要求1所述的中空部件的制造方法，包括：

将第一部件、第二部件和第三部件插入到模具中，其中所述第二部件在第一接合部分处通过接合树脂接合在第一部件的一侧上，所述第三部件在第二接合部分处通过接合树脂接合在第一部件的另一侧上；以及

通过将树脂注入到设置在第二部件上的孔而将接合树脂填充到第一接合部分、连通所述第二接合部分的连通路径和所述第二接合部分。

12.根据权利要求11所述的制造方法，还包括：

通过模具中的第一部件构造形成第一部件；

通过模具中的第二部件构造形成第二部件；以及

通过模具中的第三部件构造形成第三部件。

13.根据权利要求11所述的制造方法，其中，在填充期间，通过使用多个连通路径将树脂填充到第一接合部分和第二接合部分。

14.根据权利要求11所述的制造方法，其中，在第一部件构造中，所述第一部件被成型为具有形成中空形状部分的壁部分和布置在壁部分上的所述连通路径。

15.根据权利要求12所述的制造方法，其中，在第一部件构造中，第一部件的壁部分形成为矩形形状。

16.根据权利要求15所述的制造方法，其中，在第一部件构造中，第一部件被成型为具有分隔壁部分，所述分隔壁部分与所述壁部分的内侧联接以便划分中空部分，并且连通路径形成在分隔壁部分与所述壁部分联接的部分的外侧上的位置处。

17.根据权利要求15所述的制造方法，其中，在第一部件构造中，连通路径形成在所述壁部分上位于矩形形状的拐角部分处。

18.根据权利要求15所述的制造方法，其中，在第二部件构造中，所述孔被成型为定位在距布置有连通路径的一侧在横向方向上为矩形形状的整个距离的三分之一或更小的距离处。

19.一种墨罐，包括：根据权利要求1所述的中空部件。

20.一种墨盒，包括：根据权利要求1所述的中空部件。