CN107706112B - 半导体器件的形成方法 - Google Patents

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Abstract

一种半导体器件的形成方法，包括：提供半导体衬底，所述半导体衬底包括第一区和第二区，第一区和第二区的半导体衬底上具有鳍部；在第一区的鳍部表面形成第一阻挡层；采用流体化学气相沉积工艺在半导体衬底上形成隔离膜，所述隔离膜覆盖第一阻挡层和第二区的鳍部，所述流体化学气相沉积工艺包括含氧退火，所述含氧退火氧化第二区的鳍部的侧壁，从而形成副产层。所述半导体器件的形成方法能够形成不同宽度的鳍部，且简化了工艺。

Description

半导体器件的形成方法
技术领域
本发明涉及半导体制造领域，尤其涉及一种半导体器件的形成方法。
背景技术
MOS(金属-氧化物-半导体)晶体管，是现代集成电路中最重要的元件之一，MOS晶体管的基本结构包括：半导体衬底；位于半导体衬底表面的栅极结构，所述栅极结构包括：位于半导体衬底表面的栅介质层以及位于栅介质层表面的栅电极层；位于栅极结构两侧半导体衬底中的源漏掺杂区。
随着半导体技术的发展，传统的平面式的MOS晶体管对沟道电流的控制能力变弱，造成严重的漏电流。鳍式场效应晶体管(Fin FET)是一种新兴的多栅器件，它一般包括凸出于半导体衬底表面的鳍部，覆盖部分所述鳍部的顶部表面和侧壁的栅极结构，位于栅极结构两侧的鳍部中的源漏掺杂区。
为了满足不同功能的器件需要，需要形成不同宽度的鳍部。
如，为了降低短沟道效应，需要将鳍式场效应晶体管的鳍部的宽度减小。而在变容二极管中，需要将变容二极管的鳍部宽度增加，以减小变容二极管中鳍部的电阻，进而提高变容二极管的品质因子。
然而，现有技术中形成具有不同宽度的鳍部的工艺复杂。
发明内容
本发明解决的问题是提供一种半导体器件的形成方法，以简化工艺。
为解决上述问题，本发明提供一种半导体器件的形成方法，包括：提供半导体衬底，所述半导体衬底包括第一区和第二区，第一区和第二区的半导体衬底上具有鳍部；在第一区的鳍部表面形成第一阻挡层；采用流体化学气相沉积工艺在半导体衬底上形成隔离膜，所述隔离膜覆盖第一阻挡层和第二区的鳍部，所述流体化学气相沉积工艺包括含氧退火，所述含氧退火氧化第二区的鳍部的侧壁，从而形成副产层。
可选的，所述含氧退火为水汽退火。
可选的，所述流体化学气相沉积工艺包括：在半导体衬底上形成覆盖第一阻挡层和第二区鳍部的隔离流体层；进行水汽退火，使所述隔离流体层形成隔离膜。
可选的，所述水汽退火的参数包括：采用的气体包括氧气、臭氧和气态水，退火温度为350摄氏度～750摄氏度。
可选的，所述流体化学气相沉积工艺还包括：进行水汽退火后，对所述隔离膜进行致密化退火处理。
可选的，所述致密化退火处理的参数包括：采用的气体包括氮气，退火温度为800摄氏度～1050摄氏度。
可选的，在第一区的鳍部表面形成第一阻挡层的方法包括：在第一区和第二区的鳍部表面形成第一阻挡层；去除第二区鳍部表面的第一阻挡层。
可选的，所述第一阻挡层的厚度为10埃～40埃。
可选的，所述第一阻挡层的材料为氮化硅、氮氧化硅或者碳氧化硅。
可选的，在进行流体化学气相沉积工艺之前，还包括：在第一阻挡层表面、以及第二区鳍部表面形成第二阻挡层；形成隔离膜后，隔离膜还覆盖第二阻挡层。
可选的，所述第二阻挡层的材料为氧化硅、氮化硅或非晶硅。
可选的，所述第二阻挡层的厚度为8埃～30埃。
可选的，所述隔离膜的材料为氧化硅。
可选的，所述鳍部的顶部表面具有掩膜层；所述隔离膜还覆盖所述掩膜层。
可选的，还包括：去除高于鳍部顶部表面的隔离膜和第一阻挡层；回刻蚀隔离膜、第一阻挡层和副产层，使隔离膜、第一阻挡层和副产层的表面低于鳍部的顶部表面。
可选的，所述鳍部的材料为硅、锗或锗化硅。
与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下优点：
本发明提供的半导体器件的形成方法，利用形成隔离膜采用的流体化学气相沉积工艺中的含氧退火，使含氧退火作用于第二鳍部。在含氧退火的过程中，含氧退火能氧化第二区鳍部的侧壁，使得第二区的鳍部的宽度减小。从而使得第二区的鳍部的宽度小于第一区鳍部的宽度。由于无需利用额外的工艺使第二区鳍部的宽度减小，因此使得半导体器件的形成工艺得到简化。
附图说明
图1至图8是本发明一实施例中半导体器件形成过程的结构示意图；
图9至图14是本发明另一实施例中半导体器件形成过程的结构示意图。
具体实施方式
正如背景技术所述，现有技术中形成具有不同宽度的鳍部的工艺复杂。
一种半导体器件的形成方法，包括：提供半导体衬底，所述半导体衬底包括第一区和第二区，第一区和第二区的半导体衬底上具有鳍部；在第一区的鳍部表面形成第一掩膜层，所述第一掩膜层暴露出第二区鳍部的表面；以第一掩膜层为掩膜，氧化第二区鳍部表面，在第二区鳍部表面形成氧化层；以第一掩膜层为掩膜，刻蚀去除所述氧化层，从而使得第二区鳍部的宽度减小；去除第一掩膜层。从而使得第一区鳍的宽度大于第二区鳍部的宽度。
然而，上述方法的工艺复杂，经过研究发现，原因在于：
为了减小第二区鳍部的宽度，需要形成第一掩膜层，并采用氧化工艺氧化第二区鳍部的表面；还需要利用刻蚀工艺去除氧化层；去除氧化层后，需要去除第一掩膜层。可见需要经过上述四道工序才能达到减小第二区鳍部宽度的目的。导致半导体器件的形成工艺较为复杂。
在此基础上，本发明提供一种半导体器件的形成方法，包括：提供半导体衬底，所述半导体衬底包括第一区和第二区，第一区和第二区的半导体衬底上具有鳍部；在第一区的鳍部表面形成第一阻挡层；采用流体化学气相沉积工艺在半导体衬底上形成隔离膜，所述隔离膜覆盖第一阻挡层和第二区的鳍部，所述流体化学气相沉积工艺包括含氧退火，所述含氧退火氧化第二区的鳍部的侧壁，从而形成副产层。
本发明利用形成隔离膜采用的流体化学气相沉积工艺中的含氧退火，使含氧退火作用于第二鳍部。在含氧退火的过程中，含氧退火能氧化第二区鳍部的侧壁，使得第二区的鳍部的宽度减小。从而使得第二区的鳍部的宽度小于第一区鳍部的宽度。由于无需利用额外的工艺使第二区鳍部的宽度减小，因此使得半导体器件的形成工艺得到简化。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。
图1至图8是本发明一实施例中半导体器件形成过程的结构示意图。
参考图1，提供半导体衬底100，所述半导体衬底100包括第一区Ⅰ和第二区Ⅱ，第一区Ⅰ和第二区Ⅱ的半导体衬底100上具有鳍部110。
所述半导体衬底100为后续形成半导体器件提供工艺平台。
所述半导体衬底100的材料可以是单晶硅，多晶硅或非晶硅；半导体衬底100的材料也可以是硅、锗、锗化硅、砷化镓等半导体材料；所述半导体衬底100还可以是其它半导体材料，这里不再一一举例。本实施例中，所述半导体衬底100的材料为单晶硅。
本实施例中，鳍部110通过刻蚀半导体衬底100而形成。
具体的，在所述半导体衬底100上形成掩膜层120，所述掩膜层120定义出鳍部110的位置；以所述掩膜层120为掩膜，刻蚀部分半导体衬底100，从而形成鳍部110。
本实施例中，所述掩膜层120的材料为氮化硅或者氮氧化硅。在其它实施例中，所述掩膜层的材料为光刻胶。
本实施例中，形成鳍部110后，保留掩膜层120。在其它实施例中，在形成鳍部后，去除掩膜层。
本实施例中，所述掩膜层120能够保护鳍部110的顶部表面，使得鳍部110的顶部表面不会受到后续含氧退火的影响。
需要说明的是，在其它实施例中，也可以是：在所述半导体衬底上形成鳍部材料层(未图示)；图形化所述鳍部材料层，从而形成鳍部。
所述鳍部110的材料为硅、锗或锗化硅。具体的，所述鳍部110的材料为单晶硅、单晶锗或单晶锗化硅。
第一区Ⅰ的鳍部110的数量为一个或者多个，第二区Ⅱ的鳍部110的数量为一个或者多个。本实施例中，以第一区Ⅰ的鳍部110的数量为两个，第二区Ⅱ的鳍部110的数量为两个作为示例。
若形成鳍部110后保留掩膜层120，那么在后续形成第一阻挡层之前，还可以包括：形成覆盖鳍部110侧壁的界面层(未图示)。若形成鳍部110后没有保留掩膜层120，那么在后续形成第一阻挡层之前，还可以包括：形成覆盖鳍部110的顶部表面和侧壁的界面层。
所述界面层用以修复在形成鳍部110过程中造成的刻蚀损伤。本实施例中，所述界面层的材料为氧化硅。形成所述界面层的工艺为线性氧化工艺。
所述界面层还能够在一定程度上减缓后续含氧退火对第二区Ⅱ鳍部110的氧化速度，利于控制水汽退火后第二区Ⅱ鳍部110的宽度。
接着，在第一区Ⅰ的鳍部110表面形成第一阻挡层。
具体的，参考图2，在第一区Ⅰ和第二区Ⅱ的鳍部110表面形成第一阻挡层130；参考图3，去除第二区Ⅱ鳍部110表面的第一阻挡层130。
在第一区Ⅰ和第二区Ⅱ的鳍部110表面形成第一阻挡层130的工艺为沉积工艺，如等离子体化学气相沉积工艺、亚大气压化学气相沉积工艺、低压化学气相沉积工艺或原子层沉积工艺。
去除第二区Ⅱ鳍部110表面的第一阻挡层130的方法包括：形成覆盖第一区Ⅰ的第一阻挡层130的光刻胶层(未图示)，所述光刻胶层暴露出第二区的第二阻挡层130；以所述光刻胶层为掩膜，采用干刻工艺或者湿刻工艺刻蚀去除第二区的第二阻挡层130；去除所述光刻胶层。
本实施例中，由于保留了掩膜层120，因此所述第一阻挡层130还覆盖第一区Ⅰ的掩膜层120。
本实施例中，第一阻挡层130的材料为氮化硅。在其它实施例中，所述第一阻挡层的材料氮氧化硅或者碳氧化硅。
由于第一阻挡层130覆盖第一区Ⅰ的鳍部110侧壁，且暴露出第二区Ⅱ鳍部110的侧壁，因此使得后续在含氧退火的过程中，第一阻挡层130阻隔含氧退火对第一区Ⅰ的鳍部110的氧化，第一阻挡层130仅对第二区Ⅱ鳍部110进行氧化，相应的，第一阻挡层130的厚度大于等于第一阈值。或者是：含氧退火对第一区Ⅰ鳍部110的氧化速率小于对第二区Ⅱ鳍部110的氧化速率，相应的，本实施例中，第一阻挡层130的厚度大于零且小于第一阈值。
本实施例中，第一阈值为10埃～35埃，如10埃、20埃或35埃。
需要说明的是，当所述第一阻挡层130的材料为氮化硅时，第一阻挡层130能够用于缓冲后续形成的隔离结构对第一区Ⅰ鳍部110的应力。
接着，采用流体化学气相沉积工艺在半导体衬底100上形成隔离膜，所述隔离膜覆盖第一阻挡层130和第二区Ⅱ鳍部110，所述流体化学气相沉积工艺包括含氧退火，所述含氧退火适于氧化第二区Ⅱ的鳍部110的侧壁。
下面具体介绍采用流体化学气相沉积工艺形成隔离膜的过程。
参考图4，在半导体衬底100上形成覆盖第一阻挡层130和第二区Ⅱ鳍部110的隔离流体层140。
由于鳍部110的顶部表面具有掩膜层120，因此隔离流体层140还覆盖所述掩膜层120。
隔离流体层140中含有大量的氢元素，且所述隔离流体层140为流体状。
形成所述隔离流体层140的参数包括：采用的气体包括NH3和(SiH3)3N，NH3的流量为1sccm～1000sccm，(SiH3)3N的流量为3sccm～800sccm，温度为50摄氏度～100摄氏度。
形成隔离流体层140后，进行含氧退火。一方面，所述含氧退火能够减少隔离流体层140中的氢元素含量；另一方面，所述含氧退火能够氧化第二区Ⅱ的鳍部110的侧壁。
具体的，所述含氧退火为水汽退火。
参考图5，进行水汽退火，使所述隔离流体层140(参考图4)形成隔离膜141。
本实施例中，所述隔离膜141的材料为氧化硅。
所述水汽退火的参数包括：采用的气体包括氧气、臭氧和气态水，退火温度为350摄氏度～750摄氏度。
在所述水汽退火中，分别采用氧气、臭氧和气态水对所述隔离流体层140在350摄氏度～750摄氏度下进行处理。一方面，氧气、臭氧和气态水中的氧元素取代隔离流体层140中的部分氢元素或者全部氢元素，减少隔离流体层140中的氢元素含量；另一方面，在350摄氏度～750摄氏度下，使得隔离流体层140从流体状转变为固态状，从而形成隔离膜141。
另外，所述水汽退火能够氧化第二区Ⅱ的鳍部110的侧壁，被氧化的第二区Ⅱ的鳍部110对应的区域构成副产层(未标示)。
在所述水汽退火中，氧气、臭氧和气态水中的氧元素通过扩散至第二区Ⅱ的鳍部110表面，扩散至第二区Ⅱ的鳍部110表面的氧元素氧化第二区Ⅱ的鳍部110的侧壁，能够使得第二区Ⅱ的鳍部110的宽度减小。
需要说明的是，若第一阻挡层130的厚度小于第一阈值的情况下，那么在水汽退火中，氧气、臭氧和气态水中的氧元素也会扩散至第一区Ⅰ的鳍部110表面，扩散至第一区Ⅰ的鳍部110表面的氧元素氧化第一区Ⅰ的鳍部110的侧壁，使得第一区Ⅰ的鳍部宽度也减小。在此情况下，水汽退火对第一区Ⅰ鳍部110的氧化速率小于对第二区Ⅱ鳍部110的氧化速率，使得水汽退火后，第一区Ⅰ的鳍部110宽度大于第二区Ⅱ的鳍部110。
所述流体化学气相沉积工艺还包括：进行水汽退火后，对所述隔离膜141进行致密化退火处理。
所述致密化退火处理的参数包括：采用的气体包括氮气，退火温度为800摄氏度～1050。
所述致密化退火处理能够将隔离膜141的内部组织结构致密化。另外，若所述隔离膜141中还残留氢元素，所述致密化退火处理能够进一步去除隔离膜141中的氢元素。
参考图6，去除高于掩膜层120顶部表面的隔离膜141和第一阻挡层130。
去除高于掩膜层120顶部表面的隔离膜141和第一阻挡层130的工艺为平坦化工艺，如化学机械研磨工艺。
在其它实施例中，当鳍部的顶部表面不具有掩膜层时，采用平坦化工艺去除高于鳍部顶部表面的隔离膜和第一阻挡层。
接着，回刻蚀隔离膜141、第一阻挡层130和副产层，使隔离膜141、第一阻挡层130和副产层的表面低于鳍部110的顶部表面。
具体的，本实施例中，参考图7，回刻蚀隔离膜141和副产层，使得隔离膜141和副产层的表面低于鳍部110的顶部表面；之后，参考图8，刻蚀去除高于隔离膜141和副产层表面的第一阻挡层130。
本实施例中，由于掩膜层120的材料和第一阻挡层130的材料相同，在去除高于隔离膜141和副产层表面的第一阻挡层130的同时将掩膜层120去除。
在其它实施例中，可以在回刻蚀隔离膜、第一阻挡层和副产层后，去除掩膜层。
需要说明的是，在其它实施例中，当隔离膜、第一阻挡层和副产层的材料均相同时，可以在一个刻蚀工艺中刻蚀隔离膜、第一阻挡层和副产层，使隔离膜、第一阻挡层和副产层的表面低于鳍部的顶部表面。
图9至图14是本发明另一实施例中半导体器件形成过程的结构示意图。
参考图9，图9为在图3基础上形成的示意图，在第一阻挡层130表面、以及第二区Ⅱ鳍部110表面形成第二阻挡层231。
本实施例中，第二阻挡层231的材料为氧化硅。在其它实施例中，所述第二阻挡层231的材料氮化硅或非晶硅。
后续会形成覆盖第二阻挡层231的隔离流体层。后续在对隔离流体层进行含氧退火的过程中，由于隔离流体层和和第二区Ⅱ的鳍部110之间具有第二阻挡层231，避免隔离流体层直接接触第二区Ⅱ的鳍部110。因此使得第二区Ⅱ的第二阻挡层231能够减缓含氧退火对第二区Ⅱ的鳍部110氧化的速度。因此利于对含氧退火后第二区Ⅱ的鳍部110宽度的控制。
所述第二阻挡层231的厚度需要选择合适的范围。若第二阻挡层231的厚度过小，导致对第二区Ⅱ的鳍部110的氧化速度的控制作用下降；若第二阻挡层231的厚度过大，将严重阻碍后续含氧退火对第二区Ⅱ的鳍部110的氧化，需要较长的时间使得第二区Ⅱ的鳍部110达到所需的宽度，导致含氧退火的工艺效率下降。故本实施例中，选择第二阻挡层231的厚度为8埃～30埃。
当第二阻挡层的材料为氮化硅时，第二阻挡层能够用于缓冲后续形成的隔离结构对第二区Ⅱ鳍部110的应力。
接着，采用流体化学气相沉积工艺在半导体衬底100上形成隔离膜，所述隔离膜覆盖第二阻挡层231，所述流体化学气相沉积工艺包括含氧退火，所述含氧退火适于氧化第二区Ⅱ的鳍部110的侧壁。
具体的，参考图10，在半导体衬底100上形成覆盖第二阻挡层231的隔离流体层240。
形成隔离流体层240的工艺参数参照形成隔离流体层140的工艺参数，不再详述。
形成隔离流体层240后，进行含氧退火。一方面，所述含氧退火能够减少隔离流体层240中的氢元素含量；另一方面，所述含氧退火能够氧化第二区Ⅱ的鳍部110的侧壁。
具体的，所述含氧退火为水汽退火。
参考图11，进行水汽退火，使所述隔离流体层240(参考图10)形成隔离膜241。
所述隔离膜241的材料为氧化硅。
水汽退火的参数和作用参照前述实施例，不再详述。
所述水汽退火能够氧化第二区Ⅱ的鳍部110的侧壁，被氧化的第二区Ⅱ的鳍部110对应的区域构成副产层(未标示)。
所述流体化学气相沉积工艺还包括：进行水汽退火后，对所述隔离膜241进行致密化退火处理。
所述致密化退火处理的参数和作用参照前述实施例，不再详述。
需要说明的是，第一区Ⅰ的第二阻挡层231和第一区Ⅰ的鳍部110之间具有第一阻挡层130，而第二区Ⅱ的第二阻挡层231和第二区Ⅱ的鳍部110之间没有第一阻挡层。因此使得在水汽退火过程中，第一区Ⅰ的第二阻挡层231和第一阻挡层130对氧元素的阻碍作用强于第二区Ⅱ的第二阻挡层231对氧元素的阻碍作用。因而可以是：水汽退火对第一区Ⅰ和第二区Ⅱ的鳍部110均进行氧化，但是水汽退火对第一区Ⅰ鳍部110的氧化速率小于对第二区Ⅱ的鳍部110的氧化速率；或者：水汽退火仅对第二区Ⅱ的鳍部110进行氧化。
综上，水汽退火后，使得第二区Ⅱ的鳍部110宽度小于第一区Ⅰ的鳍部110宽度。
参考图12，去除高于掩膜层120顶部表面的隔离膜241、第一阻挡层130和第二阻挡层231。
当鳍部的顶部表面不具有掩膜层时，去除高于鳍部顶部表面的隔离膜、第一阻挡层和第二阻挡层。
之后，回刻蚀隔离膜241、第一阻挡层130、第二阻挡层231和副产层，使隔离膜241、第一阻挡层130、第二阻挡层231和副产层的表面低于鳍部110的顶部表面。
具体的，参考图13，回刻蚀隔离膜241、副产层和第二阻挡层231，使得隔离膜241、副产层和第二阻挡层231的表面低于鳍部110的顶部表面；之后，参考图14，刻蚀去除高于隔离膜241、副产层和第二阻挡层231的表面的第一阻挡层130。
本实施例中，由于掩膜层120的材料和第一阻挡层130的材料相同，在去除高于隔离膜241、副产层和第二阻挡层231的表面的第一阻挡层130的同时，将掩膜层120去除。
需要说明的是，在其它实施例中，当隔离膜、第一阻挡层、第二阻挡层和副产层的材料均相同时，可以在一个刻蚀工艺中刻蚀隔离膜、第一阻挡层、第二阻挡层和副产层，使隔离膜、第一阻挡层、第二阻挡层和副产层的表面低于鳍部的顶部表面。
虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (15)

1.一种半导体器件的形成方法，其特征在于，包括：
提供半导体衬底，所述半导体衬底包括第一区和第二区，第一区和第二区的半导体衬底上具有鳍部；
在第一区的鳍部表面形成第一阻挡层；
采用流体化学气相沉积工艺在半导体衬底上形成隔离膜，所述隔离膜覆盖第一阻挡层和第二区的鳍部，所述流体化学气相沉积工艺包括含氧退火，所述含氧退火氧化第二区的鳍部的侧壁，从而形成副产层，在进行流体化学气相沉积工艺之前，还包括：在第一阻挡层表面、以及第二区鳍部表面形成第二阻挡层；形成隔离膜后，隔离膜还覆盖第二阻挡层，含氧退火后，第二区的鳍部宽度小于第一区的鳍部宽度。
2.根据权利要求1所述的半导体器件的形成方法，其特征在于，所述含氧退火为水汽退火。
3.根据权利要求2所述的半导体器件的形成方法，其特征在于，所述流体化学气相沉积工艺包括：在半导体衬底上形成覆盖第一阻挡层和第二区鳍部的隔离流体层；进行水汽退火，使所述隔离流体层形成隔离膜。
4.根据权利要求3所述的半导体器件的形成方法，其特征在于，所述水汽退火的参数包括：采用的气体包括氧气、臭氧和气态水，退火温度为350摄氏度～750摄氏度。
5.根据权利要求3所述的半导体器件的形成方法，其特征在于，所述流体化学气相沉积工艺还包括：进行水汽退火后，对所述隔离膜进行致密化退火处理。
6.根据权利要求5所述的半导体器件的形成方法，其特征在于，所述致密化退火处理的参数包括：采用的气体包括氮气，退火温度为800摄氏度～1050摄氏度。
7.根据权利要求1所述的半导体器件的形成方法，其特征在于，在第一区的鳍部表面形成第一阻挡层的方法包括：在第一区和第二区的鳍部表面形成第一阻挡层；去除第二区鳍部表面的第一阻挡层。
8.根据权利要求1所述的半导体器件的形成方法，其特征在于，所述第一阻挡层的厚度为10埃～40埃。
9.根据权利要求1所述的半导体器件的形成方法，其特征在于，所述第一阻挡层的材料为氮化硅、氮氧化硅或者碳氧化硅。
10.根据权利要求1所述的半导体器件的形成方法，其特征在于，所述第二阻挡层的材料为氧化硅、氮化硅或非晶硅。
11.根据权利要求1所述的半导体器件的形成方法，其特征在于，所述第二阻挡层的厚度为8埃～30埃。
12.根据权利要求1所述的半导体器件的形成方法，其特征在于，所述隔离膜的材料为氧化硅。
13.根据权利要求1所述的半导体器件的形成方法，其特征在于，所述鳍部的顶部表面具有掩膜层；所述隔离膜还覆盖所述掩膜层。
14.根据权利要求1所述的半导体器件的形成方法，其特征在于，还包括：去除高于鳍部顶部表面的隔离膜和第一阻挡层；回刻蚀隔离膜、第一阻挡层和副产层，使隔离膜、第一阻挡层和副产层的表面低于鳍部的顶部表面。
15.根据权利要求1所述的半导体器件的形成方法，其特征在于，所述鳍部的材料为硅、锗或锗化硅。
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