CN107628332B - 电池模组料架及使用该料架的储运箱 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池模组储运箱，包括托架和托盘，所述托盘整体被支撑在托架上；所述托架上设有一对取料提手；所述托盘的装载面上设有装载台，所述托盘位于与装载面相对的盘面上设有内凹的限位腔，所述限位腔为匹配于电池模组外形结构的仿形腔；所述装载台上设有X轴限位块和Y轴限位块，所述X轴限位块包括第一限位块和第二限位块，所述第一限位块和第二限位块呈台阶状依次设置。本发明的电池模组料架在多数量储放电池模组的情况下，在电池模组装载、运输和卸载过程中均能精准定位每一个电池模组、每个电池模组均能零损伤的从厂家输送至汽车生产线，使用后能够提高电池模组的物流效率，降低物流成本。

Description

电池模组料架及使用该料架的储运箱

技术领域

本发明涉及一种电池模组料架，还涉及一种使用该料架的电池模组储运箱。

背景技术

电池模组作为新能源汽车的核心零部件，要求高效率、零损伤的从厂家物流运输至汽车生产线，电池模组的运输都依附于专业物流公司，将电池模组分类装箱后转运至汽车生产商。目前，物流公司用来包装电池模组的方式有三种：纸箱、木箱和塑料箱。纸箱包装存在容易变形(遇水变形、损坏)、易损坏、叠放错位、装箱速度慢的问题，同时，纸箱包装是一次性使用，不能回收再次利用，导致物流效率低下、货物损耗、空间浪费、资金浪费等问题。木箱包装解决了容易变形的问题，但，装箱和拆箱会浪费大量时间，造成物流效率极低。塑料箱包装，解决了容易变形和再次利用的问题，但，塑料箱包装同样存在叠放错位和装箱速度慢的问题，仍然存在损坏电池模组的风险。

发明内容

本发明提供一种电池模组料架，多数量储放电池模组的情况下，在电池模组装载、运输和卸载过程中均能够精准定位每一个电池模组、每个电池模组均能零损伤的从厂家输送至汽车生产线，使用后能够提高电池模组的物流效率，降低物流成本。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种电池模组料架，包括托架和托盘，所述托盘整体被支撑在托架上；所述托架上设有一对取料提手；所述托盘的装载面上设有装载台，所述托盘位于与装载面相对的盘面上设有内凹的限位腔，所述限位腔为匹配于电池模组外形结构的仿形腔；所述装载台上设有X轴限位块和Y轴限位块，所述X轴限位块包括第一限位块和第二限位块，所述第一限位块和第二限位块呈台阶状依次设置。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述托架上设有支撑腿，所述支撑腿的一端设有轴孔，其另一端设有圆锥台状结构的轴头。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述托盘的装载面上设有供取料提手穿出的穿孔。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述托盘上至少设有三个所述装载台，所述装载台沿电池模组的宽度延伸方向依次设置，所述电池模组放置在相邻的两个所述装载台上。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述托盘上位于一对穿孔连线的两侧均至少设有三个所述装载台。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述支撑腿外套设有加固环套，所述托架的架体安装在加固环套上。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括所述托盘的盘边设有翻边，所述翻边包绕所述料架的边缘。

为了解决上述技术问题，本发明还提供了一种电池模组储运箱，包括多个以上结构的电池模组料架，多个所述电池模组料架自上而下依次层叠设置；下一层电池模组料架上的电池模组的顶部抵设在上一层电池模组料架的限位腔内。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括上一层电池模组料架的支撑脚套设在下一层电池模组料架的支撑脚上，两两相邻的电池模组料架通过彼此的支撑脚依次层叠支撑。

本发明一个较佳实施例中，进一步包括其还包括底座、围板和上盖，最底层的电池模组料架放置在底座上，所述围板底部设置在底座上，其顶部连接上盖，多个电池模组料架依次层叠设置后的整体设置在所述围板内。

1、本发明的电池模组料架，托盘上的X轴限位块、Y轴限位块和限位腔分别从X轴方向、Y轴方向和Z轴方向来精准限位每个电池模组，使得托盘在多数量储放电池模组的情况下，在电池模组装载、运输和卸载过程中均能精准定位每一个电池模组、每个电池模组均能零损伤的从厂家输送至汽车生产线，使用后能够提高电池模组的物流效率，降低物流成本。

2、优化结构设计的X轴限位块，托盘可以匹配两种型号的电池模组适用，第一限位块从X轴方向限位第一种型号的电池模组，第二种型号的电池模组跨越第一限位块抵接在第二限位块上，兼容性好。

3、托架上的一对取料提手匹配汽车生产线的取料机械手使用，电池料架进入汽车生产线时，汽车生产线的取料机械手插入取料提手内连同料架一起将电池模组取走，使得电池模组从电池生产厂家出货到汽车生产厂家使用只经历一次装料和一次卸料，确保电池模组能够零损伤、高位置精度的送入汽车生产线上。

4、本发明的电池模组储运箱，依次层叠放置的多层料架，层层嵌套、彼此限位，整体能够做到无钉化作业，操作安全便捷；

5、空托架可以平铺累放，空托盘可以层叠堆放，占用空间小。

附图说明

图1是本发明第一实施例的结构示意图；

图2是本发明第一实施例中托架的结构示意图；

图3是本发明第一实施例中托盘第一视角的结构示意图；

图4是本发明第一实施例中托盘第二视角的结构示意图；

图5是本发明第二实施例的结构示意图(隐去底座)；

图6是第二实施例中隐去上盖和围板后的结构示意图(部分托架上未放托盘)；

图7是第二实施例中底座的结构示意图。

其中：1-电池模组一，3-电池模组二；

2-托架，21-取料提手，22-支撑腿，23-轴孔，24-轴头，25-加固环套，26-托架体；

4-托盘，41-装载台，42-限位腔，43-X轴限位块，44-Y轴限位块，45-第一限位块，46-第二限位块，47-穿孔，48-翻边；

6-底座，8-围板，10-上盖。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。

实施例一

如图1-4所示，本实施例公开一种电池模组料架，包括托架2和托盘4，托架2采用钢性材料，优选采用不锈钢材质制成；托盘4一体注塑成型，上述托盘4整体被支撑在托架2上。本实施例中托架2和托盘4的具体结构如下：

一、托架2

如图2所示，上述托架2包括由不锈钢材料焊接而成的托架体26和支撑托架体26的四条支撑腿22，托架体26上设有一对取料提手21，上述支撑腿22的一端设有轴孔23，其另一端设有圆锥台状结构的轴头24.支撑腿22的两端分别设计成带有轴孔23的孔心结构，和设计成圆锥台状结构的实心轴头24，多个托架2层叠放置时，下一层托架2的支撑腿22的轴头22刚好插入上一层托架2支撑腿22的轴孔23内，做到固定间隙的堆叠支撑，两层托架2之间的间隙取决于电池模组的高度要求，而两层托架2之间的间隙通过支撑腿22的长度改变。另，轴头24设计成圆锥台状结构，在轴头24插入轴孔23中时起到导向作用，利于轴头24快速定位准确的插入轴孔23内。

托架体26上的一对取料提手21匹配汽车生产线的取料机械手使用，电池料架进入汽车生产线时，汽车生产线的取料机械手插入取料提手21内连同料架一起将电池模组取走，使得电池模组从电池生产厂家出货到汽车生产厂家使用只经历一次装料和一次卸料，确保电池模组能够零损伤、高位置精度的送入汽车生产线上。

二、托盘4

如图1、3、4所示，上述托盘4的装载面上设有装载台41和供取料提手21穿出的穿孔47，上述托盘4整体放置在托架体26上，取料提手21从穿孔47中穿出，由托架2支撑托盘4。上述托盘4位于与装载面相对的盘面上设有内凹的限位腔42，上述限位腔42为匹配于电池模组外形结构的仿形腔；上述装载台41上设有X轴限位块43和Y轴限位块44，上述X轴限位块43包括第一限位块45和第二限位块46，上述第一限位块45和第二限位块46呈台阶状依次设置。

上述托盘4上的X轴限位块43、Y轴限位块43限定出托盘4上放置电池模组的区域，X轴限位块43、Y轴限位块43分别对电池模组的四边进行限位；托盘4的装载面和限位腔42形成电池模块在Z轴方向的限位，其中，限位腔42在Z轴方向上限位电池模组理解为：多个料架自上而下依次层叠放置时，下一层料架上的电池模组的顶部抵接在上一层料架的限位腔42内。如此，上述托盘4上的X轴限位块43、Y轴限位块43和限位腔42分别从X轴方向、Y轴方向和Z轴方向来精准限位每个电池模组，使得托盘4在多数量储放电池模组的情况下，在电池模组装载、运输和卸载过程中均能精准定位每一个电池模组、每个电池模组均能零损伤的从厂家输送至汽车生产线。

进一步的，上述优化结构设计的X轴限位块43，托盘4可以匹配两种型号的电池模组适用，分别为图1中所示的电池模组一1和电池模组二3，电池模组一1和电池模组二3的宽度相同，长度不同，其中，电池模组一1的长度小于电池模组二3的长度，电池模组安装时，电池模组一1长度方向的两端分别抵接在第一限位块45上，电池模组二3长度方向的两端分别跨越第一限位块45抵接在第二限位块46上。如此设计，使得同一个装载台41可以匹配装载两种型号的电池模组，兼容性好，同时定位精准。

作为本发明的进一步改进，上述托盘4上至少设有三个上述装载台41，上述装载台41沿电池模组的宽度延伸方向依次设置，上述电池模组41放置在相邻的两个上述装载台41上。托盘4上设置三个装载台41时，托盘4上可以限位放置两个电池模组，设置四个装载台41时，托盘4上可以限位放置三个电池模组，以此提高单个托盘4上电池模组的装载量。

进一步的，上述托盘4上位于一对穿孔47连线的两侧均至少设有三个上述装载台41。进一步提高单个托盘4上电池模组的装载量，同时以一对穿孔47的连线为对称的设置在两侧，使得汽车生产线的机械手提拉取料提手21取料时施力在中心，不会导致取料时托盘4倾斜甚至倾覆。

上述支撑腿22外套设有加固环套25，上述托架体26安装在加固环套25上，提高支撑腿22的强度。

上述托盘4的盘边设有翻边48，上述翻边48包绕上述料架2的边缘，确保机械手提拉取料提手21时托盘4能够无以为的被取走，辅助取料机械手的精准取料。

另，以上结构的空托架2可以平铺累放，空托盘4可以层叠堆放，占用空间小。

实施例二

如图5-7所示，本实施例公开了一种电池模组储运箱，包括底座6、围板8、上盖10和多个实施例一种的电池模组料架，多个上述电池模组料架自上而下依次层叠设置，最底层的电池模组料架放置在底座6上，上述围板8底部设置在底座6上，其顶部连接上盖10，多个电池模组料架依次层叠设置后的整体设置在上述围板8内。

以上结构的储运箱，装载使用时：

第一步，将底座6放置在地面上，随后取第一个电池模组料架放置在底座6上，将第一个电池模组料架上装满电池模组；

第二步，再取第二个电池模组料架放置在第一个电池模组料架上，放置第二个电池模组料架时，其支撑脚套设在第一个电池模组料架的支撑脚上，再将第二个电池模组料架上装满电池模组；

第三步，如此一层一层放电池模组料架，再将各层电池模组料架上放满电池模组装在成整体；其中，两两相邻的电池模组料架通过彼此的支撑脚依次层叠支撑，下一层电池模组料架上的电池模组的顶部抵设在上一层电池模组料架的限位腔42内；

第四步，取围板8将料架整体围合在内，取上盖10盖合，完成一箱电池模组的装载。

储运箱装载结束后装车，直接运输至汽车生产上，卸料时，将上盖10和围板8卸载掉，取料机械手从上往下依次取各层电池模组料架，使得电池模组从电池生产厂家出货到汽车生产厂家使用只经历一次装料和一次卸料，确保电池模组能够零损伤、高位置精度的送入汽车生产线上。

本发明的电池模组储运箱，依次层叠放置的多层料架，层层嵌套、彼此限位，整体能够做到无钉化作业，操作安全便捷。

以上所述实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。本发明的保护范围以权利要求书为准。

Claims (6)

1.一种电池模组料架，其特征在于：其包括托架和托盘，所述托盘整体被支撑在托架上；所述托架上设有一对取料提手，所述一对取料提手匹配汽车生产线的取料机械手使用；所述托盘的装载面上设有装载台，所述托盘位于与装载面相对的盘面上设有内凹的限位腔，所述限位腔为匹配于电池模组外形结构的仿形腔；其中，多个电池模组料架自上而下依次层叠放置时，下一层电池模组料架上的电池模组的顶部抵接在上一层料架的限位腔内；

所述装载台上设有X轴限位块和Y轴限位块，所述X轴限位块包括第一限位块和第二限位块，所述第一限位块和第二限位块呈台阶状依次设置；

所述托架上设有支撑腿，所述支撑腿的一端设有轴孔，其另一端设有圆锥台状结构的轴头；

所述托盘的盘边设有翻边，所述翻边包绕所述料架的边缘，使得机械手提拉取料所述提手时所述托盘能够无意外被取走；

所述托盘的装载面上设有供取料提手穿出的穿孔；

所述托盘上位于一对穿孔连线的两侧均至少设有三个装载台，使得汽车生产线的机械手提拉取料提手取料时施力在中心，不会导致取料时托盘倾斜甚至倾覆。

2.如权利要求1所述的电池模组料架，其特征在于：所述装载台沿电池模组的宽度延伸方向依次设置，所述电池模组放置在相邻的两个所述装载台上。

3.如权利要求1所述的电池模组料架，其特征在于：所述支撑腿外套设有加固环套，所述托架的架体安装在加固环套上。

4.一种电池模组储运箱，其特征在于：包括多个如权利要求1-3任一项所述的电池模组料架，多个所述电池模组料架自上而下依次层叠设置；下一层电池模组料架上的电池模组的顶部抵设在上一层电池模组料架的限位腔内。

5.如权利要求4所述的电池模组储运箱，其特征在于：上一层电池模组料架的支撑脚套设在下一层电池模组料架的支撑脚上，两两相邻的电池模组料架通过彼此的支撑脚依次层叠支撑。

6.如权利要求4所述的电池模组储运箱，其特征在于：其还包括底座、围板和上盖，最底层的电池模组料架放置在底座上，所述围板底部设置在底座上，其顶部连接上盖，多个电池模组料架依次层叠设置后的整体设置在所述围板内。