CN107611646A - 电连接器及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种电连接器，包括具有基部与舌板的绝缘本体及固持于所述绝缘本体的一排端子，该排端子包括加宽端子，各所述端子包括露出于所述舌板表面的接触部、延伸出绝缘本体的尾部及连接于所述接触部与尾部的连接部，其中，所述加宽端子包括自所述接触部旁侧横向延伸且埋入所述舌板的加宽部，所述加宽部进一步朝舌板的厚度中心方向偏移而令加宽端子的接触部与加宽部的断面呈Z型。

Description

电连接器及其制造方法
【技术领域】
本发明有关一种电连接器及其制造方法，尤其是指一种适用于正反插的电连接器及其制造方法。
【背景技术】
2015年11月4日公开的中国发明专利公开第105024197A号专利揭示的正反插连接器包括具有舌板的绝缘本体、固持于所述舌板的两排端子、及套设于所述绝缘本体上的外壳。各排端子中的电源端子的成型过程中，将料带撕破成型为接触部，料带的其他部分成型为位于接触部后方的固持部及位于接触部侧方的加宽部。所述加宽部及固持部埋入绝缘本体，所述接触部露出于所述舌板用于与对接连接器对接。
接触部的厚度不易过厚，否则难以撕裂成型，如此散热面积有限，从而不利于大电流通过。且撕破过程中容易损坏接触部。
因此，确有必要提供一种新的电连接器，以克服上述缺陷。
【发明内容】
本发明的目的在于提供一种有利于传输大电流的电连接器及其制造方法。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种电连接器，包括具有基部与舌板的绝缘本体及固持于所述绝缘本体的一排端子，该排端子包括加宽端子，各所述端子包括露出于所述舌板表面的接触部、延伸出绝缘本体的尾部及连接于所述接触部与尾部的连接部，其中，所述加宽端子包括自所述接触部旁侧横向延伸且埋入所述舌板的加宽部，所述加宽部进一步朝舌板的厚度中心方向偏移而令加宽端子的接触部与加宽部的断面呈Z型。
进一步地，所述加宽部由所述加宽端子的前端部分打薄而形成，未打薄部分形成其接触部。
进一步地，所述加宽端子为电源端子或者接地端子。
进一步地，所述加宽端子的加宽部之远离舌板厚度中心的顶面低于所述接触部之远离舌板厚度中心的顶面，所述加宽部之靠近舌板厚度中心的底面低于所述接触部之靠近舌板厚度中心的底面。
进一步地，所述加宽端子的接触部与加宽部之间没有形成狭槽，所述加宽端子的接触部之所述顶面与连接部的顶面共面。
进一步地，所述各端子包括自所述接触部前端延伸且埋入所述舌板内的嵌入部，所述加宽端子的加宽部未到达嵌入部。
进一步地，所述加宽端子的加宽部的厚度小于其接触部的厚度，所述加宽端子的接触部与加宽部的宽度之和等于加宽端子的连接部的宽度，大于其他端子的接触部的宽度。
进一步地，所述电连接器还包括一排端子，所述两排端子呈反向对称配置，其中两排端子中的加宽部彼此上下堆叠而接触。
进一步地，所述两排端子均包括位于对接舌板两侧的接地端子，所述电连接器包括金属屏蔽片，所述金属屏蔽片包括一对片状部，所述一对片状部在上下方向上夹持于上下两个接地端子之间。
进一步地，一种电连接器的制造方法，包括以下步骤：a.用金属片冲压出包括接地端子的两排端子，令各端子具有接触部、连接部及尾部，通过冲压打薄接地端子的接触部的旁侧以形成加宽部，冲压时令加宽部进一步朝舌板的厚度中心方向偏移而令其接触部与加宽部的断面呈Z型；b.通过注塑成型制得固持有两排所述端子的端子模组；c.制得金属壳，将端子模组套设于金属壳内。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明电源端子通过设置加宽部令其宽度增加，从而扩大散热面积以利于通过大电流。然而，加宽部的设置有可能导致其与旁边的端子误搭接，或与对接连接器的非对接端子误搭接。令加宽部埋入舌板而非露出于舌板表面则可避免与其他端子误搭接。所述加宽部由电源端子的前部部分打薄从而形成，制程容易且在制造过程中不会损坏接触部。接触部可根据需要设置所需厚度，从而有利于扩大散热面积便于大电流通过。加宽部进一步朝舌板的厚度中心方向偏移则令接触部与加宽部之间的台阶进一步加大，便于在注塑成型的过程中填入塑胶材料。
【附图说明】
图1是本发明电连接器的立体组装图。
图2是图1另一角度的立体组装图。
图3是图1所示的电连接器的防水部自绝缘本体分离的立体图。
图4是电连接器的立体图。
图5是本体部与注塑件分离的立体图。
图6是端子与本体部分离的立体图。
图7是图6的另一角度的立体图。
图8是端子模组的立体分解图。
图9是图8的另一角度的立体图。
图10是沿图1A-A线的剖视图。
图11是图8所示的电源端子的俯视图。
图12是图8所示的电源端子的侧视图。
【主要组件符号说明】
电连接器 100 绝缘本体 1
本体部 1a 注塑件 1b
基部 11 结合部 111
舌板 12 端子槽 121
基台 13 端子 2
加宽端子 20A、20B 接触部 21
连接部 22 尾部 23
加宽部 24 台阶 25
嵌入部 26 金属屏蔽片 3
片状部 31 接地脚 311
防水部 4 上保持部 41
侧保持部 42 突出部 43
金属壳 5 主体部 51
上壁 510 通孔 512
收容腔 52 支撑部 53
止位部 54 接地部 55
保持槽 56 侧壁 57
电源端子 P 接地端子 G
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。
【具体实施方式】
以下，将结合图1至图12介绍本发明电连接器100的具体实施方式。
本发明电连接器100为插座连接器，其包括端子模组10、防水部4及套设于所述绝缘本体1外的金属壳5。端子模组10包括绝缘本体1、固持于所述绝缘本体1且呈反向对称配置的两排端子2及金属屏蔽片3。
所述绝缘本体1具有基部11、自基部11向前延伸的舌板12、及设于基部11后端的基台13。绝缘本体1包括设有端子槽121的本体部1a及注塑成型于本体部1a上的注塑件1b。所述基部11由本体部1a与注塑件1b两者的后端部共同构成。所述基部11后端设有结合部111。所述舌板12由本体部1a与注塑件1b两者的向前延伸的部分共同构成。
各排端子2包括位于两侧的接地端子G、位于接地端子G内侧的电源端子P及信号端子。各所述端子2包括露出于所述舌板12表面的接触部21、延伸出绝缘本体1的尾部23、连接于所述接触部21与尾部23的连接部22、及设于所述接触部21前端的嵌入部26。所述两排端子2中分别具有一个加宽端子，本实施方式中所述加宽端子为电源端子P。加宽端子进一步包括与所述接触部21横向连接并埋入所述舌板12的加宽部24。加宽端子的接触部21之远离舌板12中心的顶面与其加宽部24之远离舌板12中心的顶面之间形成台阶25。所述加宽端子的接触部21与加宽部24之间没有形成狭槽，两者的断面大致呈Z型(如图10所示)。加宽端子的加宽部24的厚度小于所述接触部21的厚度。加宽端子的接触部21与加宽部24的宽度之和大于其他端子，即接地端子G、或信号端子的接触部21的宽度。加宽端子的连接部22的宽度与其接触部21与加宽部24的宽度之和相同。上下排端子中的加宽部彼此上下堆叠而接触。
所述金属屏蔽片3包括分离设置的一对片状部31。各片状部31后端向下延伸有接地脚311。
所述金属壳5包括主体部51、由主体部51围设而成的收容腔52、位于主体部51两侧的支撑部53、设于收容腔52内的止位部54、自主体部51向收容腔52突伸以与对接连接器接触的接地部55。所述主体部51包括上壁510及位于两侧的侧壁57，后边缘设有向后开口的结合槽511。上壁510上设有通孔512。侧壁57后侧开设有与结合槽511贯通的保持槽56。
防水部4具有一对侧保持部42、位于一对侧保持部42之间的上保持部41、自上保持部41向上突起的突出部43。
所述电连接器100的制造方法包括以下步骤。
于所述端子2的接触部21前端打薄从而形成所述嵌入部26。于所述电源端子P的接触部21旁侧通过冲压打薄形成所述加宽部24。此时，加宽部24与接触部21的断面大致呈Z型。即，上排加宽端子的加宽部24的顶面低于接触部21之顶面以于两者之间形成台阶25，加宽部24的底面亦低于接触部21之底面。较之接触部21与加宽部24底面平齐的结构，于所述冲压打薄过程中加大冲压力度而令加宽部24进一步朝下偏移可以加大接触部21顶面与加宽部24顶面之间的台阶25的段差以便于在注塑成型过程中填入塑胶材料。在下排端子2的打薄过程中，令下排端子2的加宽端子的加宽部24进一步朝上偏移，以加大接触部21之远离舌板12中心的顶面与加宽部24之远离舌板12中心的顶面之间的台阶25的段差以便于在再次注塑成型过程中填入塑胶材料。
令上排端子2及金属屏蔽片3注塑成型于本体部1a。令上排端子2的所述嵌入部26、加宽部24皆埋入舌板12内。塑胶材料部分填入上排端子2的加宽端子的台阶25内。将下排端子2抵靠于本体部1a并收容于本体部1a的端子槽121。令所述一对片状部31在上下方向上夹持于上下两个接地端子G之间。然后通过再次注塑令固持有端子2的一对本体部1a与金属屏蔽片3成型为端子模组10。再次注塑的材料形成注塑件1b。再次注塑的塑胶材料部分填入下排端子2的加宽端子的台阶25内。两排端子2的尾部23呈一排共面配置于基台13上。如此一体成型端子模组10。
通过金属粉末注射成型制得所述金属壳5。将端子模组10装设于所述金属壳5的收容腔52内。令基部11向前抵持于所述止位部54。基部11的结合部111与金属壳5的结合槽511配合。
于端子模组10后部及金属壳5内通过通孔512注塑绝缘材料从而形成所述防水部4。防水部4的上保持部41保持于所述上壁510内。突出部43陷入所述通孔512内，侧保持部42保持于所述保持槽56且与所述侧壁57齐平。
电源端子P通过设置加宽部24令其宽度增加，从而扩大散热面积以利于通过大电流。加宽部24埋入舌板12而非露出于舌板12表面则可避免其与其他端子误搭接，同时也符合USB Type C的端子接触部宽度的规定。更近一步的，现有技术中加宽端子的连接部与焊接部加宽，但是接触部因与对接连接器的对接而不能加宽，将会出现电流瓶颈现象，本发明的加宽端子的接触部21加宽，则会改善上述现象。所述加宽部24由电源端子P的前部部分打薄从而形成，制程容易且在制造过程中不会损坏接触部21。接触部21可根据需要设置所需厚度，从而有利于扩大散热面积便于大电流通过。加宽部24进一步朝舌板12的厚度中心方向偏移则令接触部21与加宽部24之间的台阶25的段差进一步加大，便于在注塑成型过程中填入塑胶材料。
本实施方式中的加宽部24于其他实施方式中也可设置于接地端子G或其他端子，该等具有加宽部24的电源端子P、接地端子G或者其他端子可以统一称为加宽端子，当然电源端子P与接地端子G需要传输大电源的机会比较多，设置加宽部的可能性更大。
另一实施方式中，也可将两排端子2及金属屏蔽片3在第一次注塑成型过程中一体成型于本体部1a，令塑胶材料填入端子2的台阶25。然后于本体部1a上再次注塑成型成端子模组10。
以上所述仅为本发明的部分实施方式，不是全部的实施方式，本领域普通技术人员通过阅读本发明说明书而对本发明技术方案采取的任何等效的变化，均为本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种电连接器，包括具有基部与舌板的绝缘本体及固持于所述绝缘本体的一排端子，该排端子包括加宽端子，各所述端子包括露出于所述舌板表面的接触部、延伸出绝缘本体的尾部及连接于所述接触部与尾部的连接部，其特征在于：所述加宽端子包括自所述接触部旁侧横向延伸且埋入所述舌板的加宽部，所述加宽部进一步朝舌板的厚度中心方向偏移而令加宽端子的接触部与加宽部的断面呈Z型。
2.如权利要求1所述的电连接器，其特征在于：所述加宽部由所述加宽端子的前端部分打薄而形成，未打薄部分形成其接触部。
3.如权利要求1所述的电连接器，其特征在于：所述加宽端子为电源端子或者接地端子。
4.如权利要求1至3项中任一项所述的电连接器，其特征在于：所述加宽端子的加宽部之远离舌板厚度中心的顶面低于所述接触部之远离舌板厚度中心的顶面，所述加宽部之靠近舌板厚度中心的底面低于所述接触部之靠近舌板厚度中心的底面。
5.如权利要求4所述的电连接器，其特征在于：所述加宽端子的接触部与加宽部之间没有形成狭槽，所述加宽端子的接触部之所述顶面与连接部的顶面共面。
6.如权利要求1至3项中任一项所述的电连接器，其特征在于：所述各端子包括自所述接触部前端延伸且埋入所述舌板内的嵌入部，所述加宽端子的加宽部未到达嵌入部。
7.如权利要求1至3项中任一项所述的电连接器，其特征在于：所述加宽端子的加宽部的厚度小于其接触部的厚度，所述加宽端子的接触部与加宽部的宽度之和等于加宽端子的连接部的宽度，大于其他端子的接触部的宽度。
8.如权利要求1所述的电连接器，其特征在于：所述电连接器还包括一排端子，所述两排端子呈反向对称配置，其中两排端子中的加宽部彼此上下堆叠而接触。
9.如权利要求8所述的电连接器，其特征在于：所述两排端子均包括位于对接舌板两侧的接地端子，所述电连接器包括金属屏蔽片，所述金属屏蔽片包括一对片状部，所述一对片状部在上下方向上夹持于上下两个接地端子之间。
10.一种电连接器的制造方法，包括以下步骤：
a.用金属片冲压出包括接地端子的两排端子，令各端子具有接触部、连接部及尾部，通过冲压打薄接地端子的接触部的旁侧以形成加宽部，冲压时令加宽部进一步朝舌板的厚度中心方向偏移而令其接触部与加宽部的断面呈Z型；
b.通过注塑成型制得固持有两排所述端子的端子模组；
c.制得金属壳，将端子模组套设于金属壳内。
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