CN107572807A - 一种开片宝石蓝釉及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种开片宝石蓝釉，它是由以下重量份的原料制备而成：黄长石26‑34份、石英8‑12份、方解石24‑32份、烧滑石8‑16份、单质硅4‑6份、铜矿石3‑5份、氧化锌3‑5份、氧化锡0.5‑1.5份、氧化铜0.5‑1.5份、氧化钴0.2‑0.4份、黑毛土4‑6份。所述的开片宝石蓝釉的制备方法，其特征在于包括以下步骤：（1）将上述原料粉碎后混合放入球磨机球磨，加入水使釉料的质量浓度达到57‑58%，湿磨6‑8小时，经过湿磨的料浆过200‑300目筛得到釉浆；（2）坯体浸釉1‑2次；（3）烧成，烧成温度为1260‑1300℃。

Description

一种开片宝石蓝釉及其制备方法

技术领域

本发明涉及钧瓷制造技术领域，具体涉及一种开片宝石蓝釉及其制备方法。

背景技术

钧瓷发端于东汉，是宋代五大名窑瓷器之一，中国传统制瓷工艺中的珍品，被称为国宝、瑰宝。以独特的窑变艺术而著称于世，素有“黄金有价钧无价”和“家有万贯，不如钧瓷一件”的美誉。

钧瓷是河南省许昌市禹州市神垕镇独有的国宝瓷器，凭借其古朴的造型、精湛的工艺、复杂的配釉、“入窑一色出窑万彩”的神奇窑变，湖光山色、云霞雾霭、人兽花鸟虫鱼等变化无穷的图形色彩和奇妙韵味，被誉为中国“五大名瓷”之首。

开片宝石蓝釉在烧制过程中会出现多种纹路，如蚯蚓走泥纹、冰片纹和菟丝纹等。其中冰片纹也叫“开甲”、“开片”，即在釉面上出现像冰片一样不规则的裂纹。开片宝石蓝釉釉面开裂，增加了的开片装饰衬托器物古雅有趣，也增加了钧瓷的多样性。釉面开裂的原因是釉料内过高的硅量引起釉层和坯体的膨胀系数不同，出窑后冷却时出现开裂。现有的开片宝石蓝釉的种类少，且生产工艺复杂，烧制不易，在烧制的过程中有70%左右的产品会报废掉，成品率低，因此对原料的浪费巨大，制作成本太高。

发明内容

本发明提供了一种原料及配比新颖的开片宝石蓝釉及其制备方法，以解决现有开片宝石蓝釉的配方及制备方法少，成品率低，制作成本和制作难度高的问题。

本发明的目的是以下述技术方案实现的：

一种开片宝石蓝釉，它是由以下重量份的原料制备而成：黄长石26-34份、石英8-12份、方解石24-32份、烧滑石8-16份、单质硅4-6份、铜矿石3-5份、氧化锌3-5份、氧化锡0.5-1.5份、氧化铜0.5-1.5份、氧化钴0.2-0.4份、黑毛土4-6份。

优选的，所述的开片宝石蓝釉，它是由以下重量份的原料制备而成：黄长石30份、石英10份、方解石28份、烧滑石12份、单质硅5份、铜矿石4份、氧化锌4份、氧化锡1份、氧化铜1份、氧化钴0.3份、黑毛土5份。

所述的开片宝石蓝釉的制备方法，包括以下步骤：

（1）将上述原料粉碎后混合放入球磨机球磨，加入水使釉料的质量浓度达到57-58%，湿磨6-8小时，经过湿磨的料浆过 200-300 目筛得到釉浆；

（2）坯体浸釉1-2次；

（3）烧成，烧成温度为1260-1300℃。

优选的，所述的开片宝石蓝釉的制备方法，步骤（3）中烧成工艺具体包括如下步骤：

①施釉后的坯体放入窑炉中，在氧化气氛下烧制，使温度在4.5-5.5小时均匀升至950-1020℃；

②在还原气氛下，使温度在5.5-6.5小时内均匀升至1260-1300℃；

③退火冷却至室温，制得。

本发明的有益效果如下：

1、本发明中的原料内含有较高的硅含量，釉层的热膨胀系数大于坯体的热膨胀系数，在烧成后冷却时釉层收缩率大，表面釉层出现开裂细纹。在釉料中添加的单质硅粉能增加釉浆的热膨胀系数，在高温下有很好的流动性，黑毛土具有很好的可塑性和粘结性，从而降低了在烧结时裂纹增大导致破裂的风险，形成多种开片细纹，增加了宝石蓝釉的多样性。

2、氧化锌和氧化锡能够提高铜矿石、氧化铜和氧化钴的稳定性，因此发色较均匀，产品的可复制性强，可在产业上使用。

3、釉料在高温烧制过程中形成的钙结晶及未熔的石英颗粒使进入釉层的光线发生散射，加上方解石在釉中能增大釉的折射率，因而提高光泽度，能增加釉层的乳浊感。

4、本发明公开的开片宝石蓝釉的配方及制作方法，通过此技术方案可以烧制得到稳定的开片宝石蓝釉，具有宝石蓝色的色泽，晶莹剔透，光泽鲜艳，可复制性强，成品率78%左右，能降低制作成本，具有积极的经济效益。

具体实施方式

实施例1

一种开片宝石蓝釉，由以下重量份的原料制备而成：黄长石26-34份、石英8-12份、方解石24-32份、烧滑石8-16份、单质硅4-6份、铜矿石3-5份、氧化锌3-5份、氧化锡0.5-1.5份、氧化铜0.5-1.5份、氧化钴0.2-0.4份、黑毛土4-6份。

上述的开片宝石蓝釉的制备方法包括以下步骤：

（1）将上述原料粉碎后混合放入球磨机球磨，加入水使釉料的质量浓度达到57-58%，湿磨6-8小时，经过湿磨的料浆过 200-300 目筛得到釉浆；

（2）坯体浸釉1-2次；

（3）烧成，烧成温度为1260-1300℃。

步骤（3）中烧成工艺具体包括如下步骤：

①施釉后的坯体放入窑炉中，在氧化气氛下烧制，使温度在4.5-5.5小时均匀升至950-1020℃；

②在还原气氛下，使温度在5.5-6.5小时内均匀升至1260-1300℃；

③退火冷却至室温，制得。

本发明以黄长石为主要溶剂，黄长石二氧化硅含量为77%左右，氧化铝13%左右，氧化铁0.6%，氧化镁0.16%。石英起到骨架作用，主要增加釉料的光泽度，可改善釉料的流动性。方解石主要降低釉料熔融温度，在釉中能增大釉的折射率，因而提高光泽度，并能改善釉的透光性。烧滑石为滑石高温煅烧后的物质，杂质少，可使坯釉结合较好。单质硅粉在高温下具有很好的流动性，且热膨胀系数较高，冷却时能使釉层产生开片纹。氧化锌和氧化锡为助色剂，主要的助釉浆发色作用。铜矿石、氧化铜和氧化钴起主要的着色作用，使色泽更加鲜艳。黑毛土铝含量较高，具有较高的可塑性和粘结性，起到悬浮作用，可提高釉的质感。通过合理配比和控制烧成过程中的气氛和温度，制备出的开片宝石蓝釉呈宝蓝色的独特色彩，还能呈现网型纹、梅花纹和细碎纹等开片的装饰效果，有很高的艺术及经济价值。

实施例2

一种开片宝石蓝釉，由以下重量份的原料制备而成：黄长石30份、石英10份、方解石28份、烧滑石12份、单质硅5份、铜矿石4份、氧化锌4份、氧化锡1份、氧化铜1份、氧化钴0.3份、黑毛土5份。

上述开片宝石蓝釉的制备方法，包括以下步骤：

（1）将上述原料粉碎后混合放入球磨机球磨，加入水使釉料的质量浓度达到57%，湿磨7小时，经过湿磨的料浆过250 目筛得到釉浆；

（2）坯体浸釉2次；

（3）烧成，具体包括如下步骤：

①施釉后的坯体放入窑炉中，在氧化气氛下烧制，使温度在5小时均匀升至990℃；

②在还原气氛下，使温度在6小时内均匀升至1280℃；

③退火冷却至室温，制得。

通过合理配比和控制烧成过程中的气氛和温度，制备出的开片宝石蓝釉会产生釉色整体呈现宝蓝色、色调鲜艳、色彩饱满和富有光泽的独特效果，且稳定性强，表面釉层有开片纹，增加了天蓝釉的多样性，使烧制成的开片宝石蓝釉更加美观。

比较例1

一种开片宝石蓝釉，由以下重量份的原料制备而成：黄长石30份、石英10份、方解石28份、烧滑石12份、铜矿石4份、氧化锌4份、氧化锡1份、氧化铜1份、氧化钴0.3份、黑毛土10份。制备方法同实施例2。此例与实施例2相比较，原料中未添加单质硅，黑毛土的使用量增加到了10份。釉料中的硅含量减少，热膨胀系数减小，而且黑毛土的用量过多，黑毛土的粘结性使开片纹减少且纹路不够清晰，成品率只有63%左右。

比较例2

一种开片宝石蓝釉，由以下重量份的原料制备而成：黄长石30份、石英10份、方解石28份、烧滑石12份、单质硅5份、铜矿石4份、氧化铜1份、氧化钴0.3份、黑毛土5份。此例与实施例2相比较，原料中未使用氧化锌和氧化锡。因缺少氧化锌和氧化锡对铜矿石、氧化铜和氧化钴着色起到的助色作用和稳定作用，烧制成的产品呈色不够鲜艳且不稳定，成品率只有58%左右。

比较例3

一种开片宝石蓝釉，由以下重量份的原料制备而成：红长石30份、石英10份、方解石28份、烧滑石12份、单质硅5份、铜矿石4份、氧化锌4份、氧化锡1份、氧化铜1份、氧化钴0.3份、黑毛土5份。制备方法同实施例2。此例与实施例2相比较，原料中使用红长石代替黄长石。红长石制作的釉料较容易沉淀，烧制成的钧瓷开片天蓝釉质感较差且开片纹路不清晰，成品率只有54%。

本发明实施例3-26提供的开片宝石蓝釉的配方见表1-4，其制备方法同实施例2。

Claims (4)

1.一种开片宝石蓝釉，其特征在于：它是由以下重量份的原料制备而成：黄长石26-34份、石英8-12份、方解石24-32份、烧滑石8-16份、单质硅4-6份、铜矿石3-5份、氧化锌3-5份、氧化锡0.5-1.5份、氧化铜0.5-1.5份、氧化钴0.2-0.4份、黑毛土4-6份。

2.根据权利要求1所述的开片宝石蓝釉，其特征在于：它是由以下重量份的原料制备而成：黄长石30份、石英10份、方解石28份、烧滑石12份、单质硅5份、铜矿石4份、氧化锌4份、氧化锡1份、氧化铜1份、氧化钴0.3份、黑毛土5份。

3.一种如权利要求1或2所述的开片宝石蓝釉的制备方法，其特征在于包括以下步骤：

（1）将上述原料粉碎后混合放入球磨机球磨，加入水使釉料的质量浓度达到57-58%，湿磨6-8小时，经过湿磨的料浆过 200-300 目筛得到釉浆；

（2）坯体浸釉1-2次；

（3）烧成，烧成温度为1260-1300℃。

4.如权利要求3所述的开片宝石蓝釉的制备方法，其特征在于步骤（3）中烧成工艺具体包括如下步骤：

①施釉后的坯体放入窑炉中，在氧化气氛下烧制，使温度在4.5-5.5小时均匀升至950-1020℃；

②在还原气氛下，使温度在5.5-6.5小时内均匀升至1260-1300℃；

③退火冷却至室温，制得。