CN107470456B - 一种制造簧片料带的方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施方式涉及簧片制造领域，特别是涉及一种制造簧片料带的方法。所述制造簧片料带的方法包括：对平面毛坯料带渐进式冲压成型，形成簧片料带，其中所述簧片为具有开口的U型簧片；对冲压成型的所述簧片料带进行预断处理；对预断处理后的所述簧片料带进行整形，以调整所述U型簧片的纵向开口尺寸。通过上述方式，本发明实施方式制造的簧片料带经过切割可快速得到满足精度要求的多个U型簧片，实现了簧片批量制造的同时保证了簧片的精度要求，提高了簧片的生产效率。

Description

一种制造簧片料带的方法

技术领域

本发明实施方式涉及簧片制造领域，特别是涉及一种制造簧片料带的方法。

背景技术

动铁单元是受话器的组成部分，在动铁单元中，簧片是必不可少的核心部件。在动铁单元中，簧片周围缠绕线圈，周期性变化的交变电流通过线圈形成感应磁场，使得簧片带有磁性。因交变电流的周期性变化，使得簧片的N/S极也进行周期性的变换，从而簧片在恒定磁场中进行往复的机械运动并带动振膜振动。正因如此，簧片的尺寸在动铁单元的组装过程中要求非常严格，最严格的公差要求约为0.008mm。而在现有的传统模具生产中，为了保证簧片的精度要求，一般采用单片一个一个冲压的方式进行生产，无法进行批量生产，生产效率低。

发明内容

本发明实施方式旨在提供一种制造簧片料带的方法，通过所述方法制造的簧片料带经过切割后可快速得到满足精度要求的多个U型簧片，实现簧片批量制造的同时保证簧片的精度要求，提高簧片的生产效率。。

为解决上述技术问题，本发明实施方式采用的一个技术方案是：提供一种制造簧片料带的方法，包括：

对平面毛坯料带渐进式冲压成型，形成簧片料带，其中所述簧片为具有开口的U型簧片；

对冲压成型的所述簧片料带进行预断处理；

对预断处理后的所述簧片料带进行整形，以调整所述U型簧片的纵向开口尺寸。

可选地，所述对平面毛坯料带渐进式冲压成型，形成簧片料带具体包括：

将所述平面毛坯料带通过液压折弯机进行折弯，形成折弯毛坯料带；

将折弯后的所述折弯毛坯料带输送至第一冲压线，通过第一冲压设备进行冲压，形成簧片料带。

可选地，所述通过第一冲压设备进行冲压具体包括：

在冲压过程中，根据预设的簧片纵向开口尺寸将所述折弯毛坯料带冲压成所述簧片料带，其中，所述簧片料带中U型簧片的纵向开口尺寸为所述预设的簧片纵向开口尺寸。

可选地，所述冲压为无油冲压。

可选地，所述对冲压成型的所述簧片料带进行预断处理具体包括：

将冲压成型的所述簧片料带输送至第二冲压线，通过第二冲压设备进行双面冲压，在所述簧片料带中每一U型簧片单元之间形成预断槽。

可选地，所述预断槽为双面V型预断槽。

可选地，所述对预断处理后的所述簧片料带进行整形，以调整所述U型簧片的纵向开口尺寸具体包括：

将陶瓷片插入预断处理后的所述簧片料带的开口内，输送至热处理炉，通过热处理对所述簧片料带进行整形，其中，所述热处理温度范围为900℃-1300℃。

可选地，所述陶瓷片一侧面两条长边处设有倒角，所述将陶瓷片插入预断处理后的所述簧片料带的开口内具体包括：

将陶瓷片设有倒角的一侧插入预断处理后的所述簧片料带的开口内。

可选地，所述陶瓷片厚度大于所述簧片的纵向开口尺寸，其中，所述陶瓷片的厚度公差为0.002mm。

为解决上述技术问题，本发明实施方式采用的另一个技术方案是：提供一种簧片料带，所述簧片料带由如上所述的一种制造簧片料带的方法制造，所述簧片料带包括：

多个依次连接的U型簧片单元，所述U型簧片单元包括：主体部、装夹部和连接部，所述主体部通过连接部与装夹部连接，所述装夹部与其他U型簧片单元连接。

本发明实施方式的有益效果是：区别于现有技术的情况，本发明实施方式提供一种制造簧片料带的方法，通过对平面毛坯料带渐进式冲压成型，形成簧片料带，其中所述簧片为具有开口的U型簧片；对冲压成型的所述簧片料带进行预断处理；对预断处理后的所述簧片料带进行整形，以调整所述U型簧片的纵向开口尺寸。通过本发明实施方式制造出的簧片料带上携带有多个U型簧片，在对簧片料带进行整形的过程中，因为料带的形式能够同时调整多个U型簧片的纵向开口尺寸，保证了簧片的精度要求的同时提高了生产效率，并且经过对簧片料带的切割可快速得到满足精度要求的多个U型簧片，实现了簧片的批量制造，提高了簧片的生产效率。

附图说明

一个或多个实施方式通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施方式的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1是本发明实施方式提供的一种制造簧片料带的方法的流程示意图；

图2是本发明实施方式提供的一种簧片料带的结构示意图；

图3是图2所示的簧片料带中的U型簧片单元的结构示意图；

图4是图2所示的簧片料带中的双面V型预断槽的结构示意图。

参见图2至图4，1为U型簧片单元，11为主体部，12为装夹部，13为连接部，111为振动本体,112为连接本体,113为固定本体,1131为半圆凹槽，121为等腰梯形薄板,122为矩形薄板,123为凸起薄板,1221为第一定位孔,1222为第二定位孔,1223为上直线倒角,1224为下直线倒角。

具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是用于限制本发明。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

实施例1

参阅图1，图1是本发明实施方式提供的一种制造簧片料带的方法的流程示意图。如图1所示，所述方法包括：

S10：对平面毛坯料带渐进式冲压成型，形成簧片料带，其中所述簧片为具有开口的U型簧片；

在一些实施方式中，对平面毛坯料带渐进式冲压成型之前，需要将第一夹具安装在工装板上，并将平面毛坯料带通过第一夹具定位在工装板上。所述第一夹具可以通过螺栓等方式固定安装在工装板上。其中，第一夹具包括定位装置以及夹紧装置，所述定位装置，包括第一定位销和第二定位销，用于将待加工件固定在工装板上的具体位置；所述夹紧装置则用于夹紧待加工件，防止加工过程中，待加工件相对工装板晃动。如此，通过使用第一夹具即可将待加工的平面毛坯料带固定在工装板上，使得待加工的平面毛坯料带在加工过程中不会错位，减小对加工尺寸造成的影响。

其中，所述平面毛坯料带由若干结构相同的平面毛坯单元依次连接组成，其中，平面毛坯单元包括：待加工部、装夹部以及连接部。装夹部上设有第一定位孔和第二定位孔，所述将平面毛坯料带通过第一夹具定位在工装板上具体为：将所述第一定位孔与定位装置中的第一定位销配合，即所述第一定位销穿过第一定位孔，且所述第一定位销的直径与第一定位孔的直径相同；将所述第二定位孔与定位装置中的第二定位销配合，即所述第二定位销穿过第二定位孔，且所述第二定位销的直径与第二定位孔的直径相同。同时，所述第一夹具的夹紧装置夹紧所述平面毛坯料带的装夹部。

在本发明实施方式中，所述对平面毛坯料带渐进式冲压成型，形成簧片料带具体包括：

将所述平面毛坯料带通过液压折弯机进行折弯，形成折弯毛坯料带；

将折弯后的所述折弯毛坯料带输送至第一冲压线，通过第一冲压设备进行冲压，形成簧片料带。

在本发明实施方式中，所述通过第一冲压设备进行冲压具体包括：

在冲压过程中，根据预设的簧片纵向开口尺寸将所述折弯毛坯料带冲压成所述簧片料带，其中，所述簧片料带中U型簧片的纵向开口尺寸为所述预设的簧片纵向开口尺寸。

具体地，将所述平面毛坯料带输送至液压折弯机中，在液压折弯机上设置好保压时间、卸压时间、水平挡料进退距离等，并设定好工步数以及每个工步的挡料位置及折弯张数后，液压折弯机在所述平面毛坯单元的待加工部指定位置进行折弯，并折弯到指定的角度。其中，所述折弯在平面毛坯料带上连续渐进，直至整条平面毛坯料带上的平面毛坯单元均进行折弯后输出折弯毛坯料带。例如，预先设置好折弯位置为所述平面毛坯单元待加工部中部且折弯角度为90°，则在折弯过程中，将所述平面毛坯单元的待加工部的中部折弯成90°。其中，所述折弯毛坯料带由若干结构相同的折弯毛坯单元依次连接组成，所述折弯毛坯单元包括：装夹部、连接部、折弯部、第一待加工部和第二待加工部，所述第一待加工部连接于所述折弯部的一端，所述折弯部的另一端连接第二待加工部，所述第二待加工部连接于装夹部，所述折弯部侧轮廓为弧形板。

具体地，将所述折弯毛坯料带输送至第一冲压线，所述第一冲压线设有第一冲压设备，在第一冲压设备上预先设置好簧片纵向开口尺寸以及冲压力度后，所述第一冲压设备使用渐进模对折弯毛坯单元的第一待加工部进行7-10步的常规冲压，使得第一待加工部、折弯部、第二待加工部侧面轮廓为U型，则所述折弯毛坯单元冲压成U型簧片单元，所述U型簧片的纵向开口尺寸为所述在第一冲压设备上预先设置好的簧片纵向开口尺寸。其中，所述冲压在折弯毛坯料带上连续渐进，直至整条折弯毛坯料带上的折弯毛坯单元均冲压成U型簧片单元输出簧片料带。例如，成品需要得到纵向开口尺寸为0.5mm的U型簧片，则预设簧片的纵向开口尺寸为0.45mm(预设的簧片纵向开口尺寸比成品需要得到的簧片纵向开口尺寸小)，设置好冲压力度，第一冲压设备中配置渐进模，第一冲压模具先对输入的折弯毛坯料带的第一个折弯毛坯单元的第一待加工部进行第一步冲压，第一步冲压完成后，暂停，传送带带着折弯毛坯料带向前移动，将所述完成第一步冲压的第一个折弯毛坯单元输送到第二冲压模具下方进行第二步冲压，同时所述第一冲压模具对折弯毛坯料带的第二个折弯毛坯单元的第一待加工部进行第一步冲压，以此渐进，直至将折弯毛坯料带上每个折弯毛坯单元的第一待加工部冲压到与第二待加工部之间的纵向尺寸为0.45mm，即形成U型簧片纵向开口尺寸为0.45mm的簧片料带。在一些可替代实施方式中，U型簧片的纵向开口尺寸可以为满足装配要求的其他尺寸。

在本发明实施方式中，所述冲压为无油冲压。即在无油的环境下对折弯毛坯料带进行冲压，保证簧片料带表面无污染。

S20：对冲压成型的所述簧片料带进行预断处理；

在本发明实施方式中，所述对冲压成型的所述簧片料带进行预断处理具体包括：

将冲压成型的所述簧片料带输送至第二冲压线，通过第二冲压设备进行双面冲压，在所述簧片料带中每一U型簧片单元之间形成预断槽。

在本发明实施方式中，所述预断槽为双面V型预断槽。

具体地，将所述簧片料带输送至第二冲压线，所述第二冲压线设有第二冲压设备，在第二冲压设备上方设有一个平行于簧片料带移动方向的第一冲模，在第二冲压设备下方设有一个平行于簧片料带移动方向的第二冲模，所述第一冲模与第二冲模大小、形状相同，且设置位置一一对应。在第二冲压设备上设定簧片料带每次冲压移动的距离，所述距离可以使得簧片料带两个U型簧片单元的装夹部中部(如图2所示A处)正对所述第一冲模和第二冲模。当簧片料带两个U型簧片单元的装夹部中部(如图2所示A处)移动到第一冲模正下方和第二冲模正上方时，所述第一冲模相对于簧片料带向下运动，所述第二冲模相对于簧片料带向上运动，作用于簧片料带两个U型簧片单元的装夹部中部，压出预断槽，即在所述簧片料带中每一U型簧片单元之间形成预断槽，该过程连续渐进，直至整条簧片料带均压出预断槽。其中，所述第一冲模和第二冲模为V型冲模，故在簧片料带中每一U型簧片单元之间形成的预断槽为双面V型预断槽。所述第一冲模和第二冲模的尺寸影响预断槽的尺寸大小，例如，所述第一冲模和第二冲模宽度为0.08mm，则所述双面V型预断槽的开口尺寸(如图4所示a)为0.08mm。为了保证预断后簧片料带两个U型簧片单元的装夹部连接处厚度(如图4所示b)为0.04mm，所述第一冲模和第二冲模厚度之和为所述装夹部的厚度减去预断后簧片料带两个U型簧片单元的装夹部连接处的厚度，其中，所述第一冲模和第二冲模厚度相同。在其他可替代实施方式中，冲模的大小可以为其他尺寸，冲模的形状可以为矩形、U型、半圆形等等。

在一些实施方式中，通过激光切割设备在所述预断槽位置进行切割，使得U型簧片单元从预断槽处与簧片料带分离，方便后续下料工序的进行。

S30：对预断处理后的所述簧片料带进行整形，以调整所述U型簧片的纵向开口尺寸。

在本发明实施方式中，所述对预断处理后的所述簧片料带进行整形，以调整所述U型簧片的纵向开口尺寸具体包括：

将陶瓷片插入预断处理后的所述簧片料带的开口内，输送至热处理炉，通过热处理对所述簧片料带进行整形，其中，所述热处理温度范围为900℃-1300℃。

在本发明实施方式中，所述陶瓷片一侧面两条长边处设有倒角，所述将陶瓷片插入预断处理后的所述簧片料带的开口内具体包括：

将陶瓷片设有倒角的一侧插入预断处理后的所述簧片料带的开口内。

具体地，从第二冲压线输出预断处理完成的簧片料带，此时，簧片料带上的U型簧片纵向开口尺寸小于成品U型簧片的纵向开口尺寸，例如，成品U型簧片的纵向开口尺寸为0.5mm，则此时簧片料带上的U型簧片纵向开口尺寸小于0.5mm。因为U型簧片的纵向开口尺寸在动铁单元的组装过程中要求非常严格，最严格的公差要求约为0.008mm，为了保证U型簧片的纵向开口尺寸精度，使用厚度公差为0.002mm的陶瓷片对簧片料带上的U型簧片进行整形，其中，所述陶瓷片的厚度公差0.002mm为陶瓷片所能达到的最优厚度公差。所述陶瓷片厚度与成品U型簧片的纵向开口尺寸大小相同，将所述陶瓷片插入U型簧片的开口内，簧片料带上的U型簧片会夹紧陶瓷片。在陶瓷片厚度大于簧片料带上的U型簧片纵向开口尺寸的情况下，为了使得陶瓷片能够插入U型簧片开口内，在陶瓷片一侧面两条长边处设有倒角，陶瓷片的所述侧面宽度与成品U型簧片的纵向开口尺寸大小相同。将带有陶瓷片的簧片料带输送至热处理炉，热处理炉内的温度设置大于900℃并且小于1300℃，例如，可以将热处理炉内的温度设置为1000℃，同时设置热处理时间，热处理炉对带有陶瓷片的簧片料带进行热处理，处理完成后，释放机械应力，待簧片料带冷却后取出陶瓷片，此时，得到的簧片料带上的U型簧片纵向开口尺寸为成品U型簧片的纵向开口尺寸，且精度达到要求。如此，在批量生产簧片的同时，也使得簧片的精度得到保证。在一些替代实施方式中，所述陶瓷片厚度与所需要制造的U型簧片的纵向开口尺寸配套，可根据制造不同纵向开口尺寸的U型簧片来选择陶瓷片。

在本发明实施方式中，因为陶瓷片耐高温，且陶瓷片容易打磨达到所需要的精度要求，为了配合热处理整形的方法，使用陶瓷片来对簧片料带进行整形。

在本发明实施方式中，通过对平面毛坯料带渐进式冲压成型，形成簧片料带，其中所述簧片为具有开口的U型簧片；对冲压成型的所述簧片料带进行预断处理；对预断处理后的所述簧片料带进行整形，以调整所述U型簧片的纵向开口尺寸。通过本发明实施方式制造出的簧片料带上携带有多个U型簧片，在对簧片料带进行整形的过程中，因为料带的形式能够同时调整多个U型簧片的纵向开口尺寸，保证了簧片的精度要求的同时提高了生产效率，并且经过对簧片料带的切割可快速得到满足精度要求的多个U型簧片，实现了簧片的批量制造，提高了簧片的生产效率。

实施例2

参阅图2至图3，图2是本发明实施方式提供的一种簧片料带的结构示意图，图3是图2所示的簧片料带中的U型簧片单元的结构示意图，其中，所述簧片料带包括多个依次连接的U型簧片单元1，所述U型簧片单元1包括：主体部11、装夹部12和连接部13，其中，主体部11通过连接部13与装夹部12连接，装夹部12与其他U型簧片单元1连接，具体地，U型簧片单元1通过装夹部12垂直于料带延伸方向的侧面与其他U型簧片单元1连接。

在其他可替代实施方式中，组成簧片料带的U型簧片单元1既可以结构相同也可以结构不同，例如，若U型簧片单元1结构相同，则每个U型簧片单元1中主体部11、装夹部12以及连接部13的形状、大小以及连接关系等等均相同，即每个U型簧片单元1为复制关系；若U型簧片单元1结构不同，则只要主体部11、装夹部12以及连接部13其中一个组成部分存在差异即可，比如，主体部11存在差异，可以在形状和大小上存在差异，即簧片料带上的主体部可以为E型、V型、扁U型以及半圆型等等，主体部也可以形状相同但尺寸各不同等等，在不构成冲突的情况下可以任意组合。在本发明实施方式中，以U型簧片单元1结构相同为例，对簧片料带进行阐述。

如图3所示，主体部11包括：振动本体111、连接本体112以及固定本体113。所述振动本体111位于所述固定本体113的正上方，振动本体111和固定本体113通过连接本体112连接，具体为振动本体111头部(远离装夹部12的一端)与连接本体112上端连接，连接本体112下端与固定本体113头部(远离装夹部12的一端)连接，固定本体113尾部(靠近装夹部12的一端)与装夹部12通过连接部13连接，其中，所述连接部13位于固定本体113尾部的中间，且所述连接部13长度小于固定本体113尾部长度。在固定本体113上开设有两个半圆凹槽1131，所述半圆凹槽1131分别位于连接部13两侧且所述半圆凹槽1131的开口正对装夹部12，两个半圆凹槽1131的设置使得主体部11与装夹部12的连接处避免尖锐角度的存在，使得通过模具加工平面毛坯料带过程中的操作能够更好地进行，且使得主体部11与装夹部12在后续激光切割连接部13后更容易分离。进一步地，所述振动本体111、连接本体112以及固定本体113厚度和宽度相同，即主体部11的两个侧面轮廓均为U型，且每个U型侧面均位于同一平面内，同时，固定本体113与装夹部12厚度相同，也处于同一平面内。在其他可替代方式中，振动本体111、连接本体112以及固定本体113厚度以及宽度可以不同，可以根据实际工艺情况对其进行改进，且侧面轮廓也可以为其他形状，比如L型、V型等等，所述固定本体113与装夹部12厚度也可以不同。

如图3所示，装夹部12包括：等腰梯形薄板121、矩形薄板122以及凸起薄板123。等腰梯形薄板121上底(靠近主体部11的一侧)通过连接部13与主体部11连接，等腰梯形薄板121下底(远离主体部11的一侧)与矩形薄板122靠近主体部11的一侧连接，矩形薄板122远离主体部11的一侧与凸起薄板123连接，即在矩形薄板122尾部(远离主体部11的一侧)有一块凸起，该凸起薄板123一角为直角，一角为圆角，该凸起薄板123结构与加工设备相契合。其中，所述等腰梯形薄板121上底长度小于所述等腰梯形薄板121下底长度，所述等腰梯形薄板121下底长度小于与其连接的矩形薄板122的长度，所述等腰梯形薄板121、矩形薄板122、凸起薄板121、主体部11以及连接部13垂直于簧片料带延伸方向上的竖直中线重合。在矩形薄板122上开设有第一定位孔1221和第二定位孔1222，所述第一定位孔1221和第二定位孔1222为通孔，位于矩形薄板122中部，沿矩形薄板122的竖直中线设置，所述竖直中线垂直于簧片料带延伸方向，所述第一定位孔1221和第二定位孔1222直径相同且沿矩形薄板122的水平中线对称，所述水平中线平行于簧片料带延伸方向。所述第一定位孔1221和第二定位孔1222主要用于定位和夹紧，具体为，在冲压过程中，通过夹具上的定位装置穿过第一定位孔1221和第二定位孔1222进行定位，夹紧装置夹紧装夹部12；在激光切割、焊接过程中，激光切割、焊接设备通过第一定位孔1221和第二定位孔1222对簧片进行定位，使得簧片能够实现自动化组装，提高组装效率。

如图3所示，U型簧片单元1通过装夹部12与其他U型簧片单元1连接，具体为，通过装夹部12中的矩形薄板122两个垂直于料带延伸方向的侧面与其他U型簧片单元1中的装夹部12中的矩形薄板122垂直于料带延伸方向的侧面相连接，即两个U型簧片单元1通过矩形薄板122的侧面相连。在矩形薄板122与另一U型簧片单元1连接部位的上部设有上直线倒角1223，在矩形薄板122与另一U型簧片单元1连接部位的下部设有下直线倒角1224。当两个U型簧片单元1的上直线倒角1223和下直线倒角1224分别连接后，在两个U型簧片单元1的矩形薄板122之间形成双面V型预断槽，其结构如图4所示。

参阅图4，图4是图2所示的簧片料带中的双面V型预断槽的结构示意图。如图4所示，a为双面V型预断槽槽口尺寸，其中，所述双面V型预断槽槽口尺寸a为0.08mm，在其他可替代实施方式中，该双面V型预断槽槽口尺寸可根据所选择的冲压模具的大小来决定。如图4所示，b为两个U型簧片单元1的矩形薄板122连接处的厚度，其中，在两个U型簧片单元1的矩形薄板122连接处的厚度b为0.04mm，在其他可替代实施方式中，该双面V型预断槽槽口尺寸可根据所选择的冲压模具的大小及冲压深度来决定。在簧片料带上形成双面V型预断槽，能够方便后续组装过程中，将U型簧片单元1从簧片料带上切割下来，且起到基准定位的左右，使得切割下来的U型簧片单元1装夹部大小相同，且切断处平滑，能够更好的契合装夹设备。

如图3所示，连接部13主要用于连接主体部11以及装夹部12，除此之外，连接部13也起到基准定位的作用，方便机器设备切割单个簧片，使得每个从簧片料带上切割下来的簧片规格相同，避免了在动铁单元组装过程中因尺寸不合格而出现的问题。

在本发明实施方式中，簧片料带材质为铁镍合金，一般为1J49、1J50以及1J51等国产材质牌号的铁镍合金，其含镍比例为45％～55％，其余主要部分为铁，另有部位微量元素。若使用国外材质，所选材质也需符合上述铁镍的成分含量配比。同时，所选材质需符合振动本体的厚度及公差要求，厚度范围为0.05mm～0.254mm。

在本发明实施方式中，通过对平面毛坯料带渐进式冲压成型，形成簧片料带，其中所述簧片为具有开口的U型簧片；对冲压成型的所述簧片料带进行预断处理；对预断处理后的所述簧片料带进行整形，以调整所述U型簧片的纵向开口尺寸。通过本发明实施方式制造出的簧片料带上携带有多个U型簧片，在对簧片料带进行整形的过程中，因为料带的形式能够同时调整多个U型簧片的纵向开口尺寸，保证了簧片的精度要求的同时提高了生产效率，并且经过对簧片料带的切割可快速得到满足精度要求的多个U型簧片，实现了簧片的批量制造，提高了簧片的生产效率。

以上所述仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种制造簧片料带的方法，其特征在于，所述方法包括：

对平面毛坯料带渐进式冲压成型，形成簧片料带，其中所述簧片为具有开口的U型簧片；

所述簧片料带包括：

多个依次连接的U型簧片单元，所述U型簧片单元包括：主体部、装夹部和连接部，所述主体部通过连接部与装夹部连接，所述装夹部与其他U型簧片单元连接；

所述装夹部包括：等腰梯形薄板、矩形薄板以及凸起薄板；其中，在矩形薄板上开设有第一定位孔和第二定位孔；所述第一定位孔和所述第二定位孔均为通孔，且位于所述矩形薄板的中部，沿矩形薄板的竖直中线设置；其中，所述竖直中线为垂直于簧片料带延伸方向；所述第一定位孔和第二定位孔的直径相同且沿矩形薄板的水平中线对称；其中，所述水平中线为平行于簧片料带延伸方向；所述第一定位孔和所述第二定位孔用于定位和夹紧；

对冲压成型的所述簧片料带进行预断处理；

对预断处理后的所述簧片料带进行整形，以调整所述U型簧片的纵向开口尺寸。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对平面毛坯料带渐进式冲压成型，形成簧片料带具体包括：

将所述平面毛坯料带通过液压折弯机进行折弯，形成折弯毛坯料带；

将折弯后的所述折弯毛坯料带输送至第一冲压线，通过第一冲压设备进行冲压，形成簧片料带；其中，所述冲压为无油冲压。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述通过第一冲压设备进行冲压具体包括：

在冲压过程中，根据预设的簧片纵向开口尺寸将所述折弯毛坯料带冲压成所述簧片料带，其中，所述簧片料带中U型簧片的纵向开口尺寸为所述预设的簧片纵向开口尺寸。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对冲压成型的所述簧片料带进行预断处理具体包括：

将冲压成型的所述簧片料带输送至第二冲压线，通过第二冲压设备进行双面冲压，在所述簧片料带中每一U型簧片单元之间形成预断槽；其中所述预断槽为双面V型预断槽。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对预断处理后的所述簧片料带进行整形，以调整所述U型簧片的纵向开口尺寸具体包括：

将陶瓷片插入预断处理后的所述簧片料带的开口内，输送至热处理炉，通过热处理对所述簧片料带进行整形,其中，所述热处理温度范围为900℃-1300℃。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述陶瓷片一侧面两条长边处设有倒角，所述将陶瓷片插入预断处理后的所述簧片料带的开口内具体包括：

将陶瓷片设有倒角的一侧插入预断处理后的所述簧片料带的开口内；其中，所述陶瓷片厚度大于所述簧片的纵向开口尺寸，其中，所述陶瓷片的厚度公差为0.002mm。