CN112992452B - 基于点焊的电位器簧片组件制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于点焊的电位器簧片组件制造方法，包括以下步骤：排丝；第一次收丝；校直；第二次收丝；点焊连接片；切断；点焊簧片；电刷丝成型，得到电位器簧片组件。本发明通过在合金丝与连接片之间、簧片与电刷丝组件之间采用点焊方式连接，不需要使用助焊剂即可实现良好焊接效果，不需要清洗和烘干工序，减少了工序流程和制造周期时间，提高了生产效率；同时，簧片组件的整个制造过程中，除了准备原材料需要人工配合外，其它流程均可采用常规技术实现机械化加工，还可以实现自动化控制，进一步减少了簧片组件的生产周期时间、提高了生产效率，而且产品质量的一致性得到充分保障，导致簧片组件的弹性和导电性都得到充分保障。

Description

基于点焊的电位器簧片组件制造方法

技术领域

本发明涉及一种电位器簧片制造方法，尤其涉及一种基于点焊的电位器簧片组件制造方法。

背景技术

导电塑料电位器是一种重要的电位器，主要用于伺服电机等设备的角位移测量，反馈旋转部件如伺服电机转轴的绝对位置，其基本原理是利用簧片组件上的刷丝在绕阻或电阻体上接触滑动，改变固定电极与簧片组件之间电阻值的大小，从而产生变化的电压信号，实现旋转角度检测的目的。导电塑料电位器内部的簧片组件是重要的电压检测部件，需要具有良好的导电性和弹性，所以对簧片组件的制造工艺要求较高。

簧片组件主要包括簧片和电刷丝组件，电刷丝组件主要包括多条并排的电刷丝和连接片，簧片与电刷丝相互连接。其中，电刷丝一般采用合金丝制作，合金丝很细，在将多条合金丝并排固定过程中，传统方法一般采用钎焊的焊接方法固定，需要使用助焊剂才能达到很好的焊接效果，而助焊剂不易清洗干净，容易有残留，所以还需要有清洗工序和烘干工序，增加了工序流程和制造周期时间，降低了生产效率；同时，簧片组件的传统制造过程中，除绕线外的所有工序都采用人工操作，为了保证产品符合技术要求，操作人员需要按照步骤一步一步完成，进一步延长了簧片组件的生产周期时间、降低了生产效率，而且产品质量的一致性没有保障，导致簧片组件的弹性和导电性都没有充分保障。

另外，簧片的传统加工方法中，一般先将簧片原料带切割为多个簧片原料片，再对每个簧片原料片进行独立加工使其成型为簧片，这种加工方法效率较低，而且簧片的一致性没有充分保障。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种基于点焊的电位器簧片组件制造方法。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

一种基于点焊的电位器簧片组件制造方法，包括以下步骤：

步骤1、排丝：将多个绕有合金丝的合金丝料卷安装在料卷框架上，通过将张力装置与料卷框架的一端连接使其具有张力；

步骤2、第一次收丝：将多个导丝管并排固定，导丝管与合金丝料卷一一对应，相邻导丝管之间的间距小于相邻合金丝料卷之间的间距，将每个合金丝料卷上的合金丝拉出并穿过对应的导丝管，导丝管和张力装置分别位于料卷框架的相对两侧；

步骤3、校直：通过校直滚轮对导丝管出来的每条合金丝依次进行X方向和Y方向的校直处理，其中X方向和Y方向为相互垂直且同时与合金丝的轴向垂直的方向；

步骤4、第二次收丝：将校直后的多条合金丝穿过扁针筒，扁针筒的入口端宽度大于出口端宽度且其厚度均比合金丝的外径大，扁针筒的出口端宽度比多条合金丝的外径之和大，从扁针筒的出口出来的多条合金丝之间紧密排列；

步骤5、点焊连接片：在紧密排列的多条合金丝的预设位置通过点焊的方式焊接连接片，每个连接片均与多条合金丝连接；

步骤6、切断：通过切丝机构对点焊连接片后的多条合金丝进行切断，切断后的合金丝为电刷丝，连接在一起的多条电刷丝和连接片为一个电刷丝组件，每个电刷丝组件包括分别位于电刷丝两端的两个连接片；

步骤7、点焊簧片：点焊簧片：将多个独立的簧片以及与多个簧片一一对应的多个电刷丝组件一起送入点焊机，或者将多个通过连接条连接在一起的簧片以及与多个簧片一一对应的多个电刷丝组件一起送入点焊机，对多个簧片与多个电刷丝组件进行点焊连接，点焊位置为簧片的一端与电刷丝组件的一端且簧片的一端、电刷丝的一端和对应的连接片在该点焊位置重叠；

步骤8、电刷丝成型：将相互连接的簧片和电刷丝组件送至成型机构，或者将相互连接的簧片、连接条和电刷丝组件送至成型机构，对电刷丝远离簧片的一端位于对应的连接片内侧的位置进行压弯成型且形成的弯曲部为用于与电位器的电阻体或绕组滑动接触的触点部，再将远离簧片的连接片切除；如果所述步骤7的簧片为独立簧片，则得到电位器簧片组件并完成电位器簧片组件的制造，如果所述步骤7的簧片为通过连接条连接在一起的多个簧片，则转至步骤9；

步骤9、去掉连接条：将相互连接的簧片、连接条和电刷丝组件送至冲床，利用冲床的冲裁机构对连接条与簧片之间的连接位置进行冲裁处理，冲裁掉连接条后即得到电位器簧片组件并完成电位器簧片组件的制造。

作为优选，为了高效制造簧片，所述步骤7中通过连接条连接在一起的簧片的制造方法，包括以下步骤：

步骤（1）、簧片原料带校平：簧片原料带从料卷被拉出后送入压板下方，压板在气缸带动下向下运动将簧片原料带压平；

步骤（2）、冲裁：将校平后的簧片原料带送入冲床，利用冲床的冲裁机构将簧片原料带上的冲裁区域冲裁掉，剩下的部分包括多个与簧片形状一致的簧片雏件以及一个连接条，该连接条分别与每一个簧片雏件连接；

步骤（3）、折弯：将连接条和多个簧片雏件一起送入折弯机构，对每一个簧片雏件的设计折弯位置进行折弯处理，在折弯处形成折痕线；

步骤（4）、回火处理：将连接条和多个折弯处理后的簧片雏件一起送入隧道炉回火，隧道炉回火温度为250℃～400℃，回火时间为2h～4h，回火完后常温冷却，得到多个与连接条连接在一起的簧片。

作为优选，为了便于导入、导出合金丝且紧密排列合金丝，所述步骤4中，扁针筒的厚度比合金丝的外径大5μm～10μm，扁针筒的出口端宽度比多条合金丝的外径之和大10μm～15μm。

作为优选，为了便于实现精确点焊，所述步骤5中，将连接片与阳极电极连接，将合金丝与阴极电极连接，阳极电极安装在承载板上，承载板由直线位移伺服电机带动移动，连接片和合金丝在定位压丝轮的控制下移动到预设位置时，阳极电极与阴极电极相互电气连通并开始点焊，点焊次数为1次，焊接电流为1KA～1.5KA，焊接时间为40ms～60ms，相邻两个点焊位置通过定位压丝轮控制；所述步骤7中，将簧片与阳极电极连接，将电刷丝与阴极电极连接，簧片和电刷丝组件移动到预设位置时，阳极电极与阴极电极相互电气连通并开始点焊，点焊次数为1次，焊接电流为1KA～1.5KA，焊接时间为40ms～60ms。

作为优选，为了便于精确切断合金丝，所述步骤6中，点焊连接片后的多条合金丝在定位滚轮的控制下进入切丝结构，切丝机构通过切丝气缸带动切刀切断合金丝。

作为优选，为了便于精确加工电刷丝的触点部，所述步骤8中，将电刷丝远离簧片的一端位于对应的连接片内侧的位置置于成型机构的凹模的上方，安装在冲压板上的凸模位于凹模的正上方，通过冲压板驱动凸模向下移动使电刷丝被压弯成型为所述触点部。

本发明的有益效果在于：

本发明通过在合金丝与连接片之间、簧片与电刷丝组件之间采用点焊方式连接，不需要使用钎焊焊接工艺而带来的助焊剂即可实现良好焊接效果，不需要清洗和烘干工序，减少了工序流程和制造周期时间，提高了生产效率；同时，簧片组件的整个制造过程中，除了准备原材料需要人工配合外，其它流程均可采用常规技术实现机械化加工，还可以实现自动化控制，进一步减少了簧片组件的生产周期时间、提高了生产效率，而且产品质量的一致性得到充分保障，导致簧片组件的弹性和导电性都得到充分保障；另外，簧片原料带经过第一次冲裁加工后，多个簧片雏件与连接条连接在一起，然后一起进行折弯、回火、点焊簧片和电刷丝组件、电刷丝成型和第二次冲裁处理，冲裁掉连接条后得到电位器簧片组件，显著提高了生产效率，并提高了簧片组件的质量一致性。

附图说明

图1是本发明所述合金丝排丝和第一次收丝的工序示意图；

图2是本发明所述合金丝第二次收丝的工序示意图；

图3是本发明所述合金丝与连接片点焊后的主视结构示意图；

图4是本发明所述电刷丝组件的主视结构示意图；

图5是本发明实施例1所述电刷丝组件与簧片点焊后的主视结构示意图，比例小于图4；

图6是本发明实施例1所述电刷丝组件与簧片点焊后的俯视结构示意图；

图7是本发明实施例1所述电位器簧片组件的俯视结构示意图；

图8是本发明实施例2所述簧片原料带的主视结构示意图；

图9是本发明实施例2所述簧片原料带经过冲裁的工序示意图之一；

图10是本发明实施例2所述簧片原料带经过冲裁的工序示意图之二；

图11是本发明实施例2所述簧片雏件折弯的工序示意图；

图12是本发明实施例2所述簧片与电刷丝组件点焊后的连接条、簧片和电刷丝组件的主视结构示意图，电刷丝组件比例小于图4；

图13是本发明实施例2所述电刷丝成型且切除一个连接片后的连接条、簧片和电刷丝组件的主视结构示意图，比例与图9相同；

图14是本发明实施例2所述簧片和连接条之间经过冲裁的工序示意图；

图15是本发明实施例2所述电位器簧片组件的主视结构示意图

图16是本发明实施例2所述电位器簧片组件的俯视结构示意图，比例大于图12。

图中，10-张力装置，11-料卷框架，12-合金丝料卷，13-合金丝，14-导丝管，15-扁针筒，16-连接片，17-电刷丝，18-电刷丝组件，19-簧片（实施例1中），20-触点部，21-簧片原料带，22-连接条，23-簧片雏件，24-冲裁区域，25-折痕线，26-簧片（实施例2中）。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

实施例1：

一种基于点焊的电位器簧片组件制造方法，包括以下步骤：

步骤1、排丝：如图1所示，将多个绕有合金丝13的合金丝料卷12安装在料卷框架11上，通过将张力装置10与料卷框架11的一端连接使其具有张力，合金丝料卷12的数量与合金丝13的数量相同，具体根据电位器簧片组件实际所需的电刷丝数量确定；

步骤2、第一次收丝：如图1所示，将多个导丝管14并排固定，导丝管14的孔径略大于合金丝13的外径，导丝管14与合金丝料卷12一一对应，相邻导丝管14之间的间距小于相邻合金丝料卷12之间的间距，将每个合金丝料卷12上的合金丝13拉出并穿过对应的导丝管14，导丝管14和张力装置10分别位于料卷框架11的相对两侧；

步骤3、校直：通过校直滚轮（图中未示）对导丝管14出来的每条合金丝13依次进行X方向和Y方向的校直处理，其中X方向和Y方向为相互垂直且同时与合金丝的轴向垂直的方向；

步骤4、第二次收丝：如图2所示，将校直后的多条合金丝13穿过扁针筒15，扁针筒15的入口端宽度大于出口端宽度且其厚度均比合金丝13的外径略大，优选地，扁针筒15的厚度比合金丝13的外径大5μm～10μm，扁针筒15的出口端宽度比多条合金丝13的外径之和略大，优选地，扁针筒15的出口端宽度比多条合金丝13的外径之和大10μm～15μm，从扁针筒15的出口出来的多条合金丝13之间紧密排列；

步骤5、点焊连接片16：在紧密排列的多条合金丝13的预设位置通过点焊的方式焊接连接片16，每个连接片16均与多条合金丝13连接，如图3所示；具体点焊方法如下：将连接片16与阳极电极（图中未示）连接，将合金丝13与阴极电极（图中未示）连接，阳极电极安装在承载板（图中未示）上，承载板由直线位移伺服电机（图中未示）带动移动，连接片16和合金丝13在定位压丝轮（图中未示）的控制下移动到预设位置时，阳极电极与阴极电极相互电气连通并开始点焊，点焊次数为1次，焊接电流为1KA～1.5KA，焊接时间为40ms～60ms，相邻两个点焊位置通过定位压丝轮控制；

步骤6、切断：通过切丝机构对点焊连接片16后的多条合金丝13进行切断，切断方法是：点焊连接片16后的多条合金丝13在定位滚轮（图中未示）的控制下进入切丝结构（图中未示），切丝机构通过切丝气缸（图中未示）带动切刀（图中未示）切断合金丝13，切断后的合金丝13为电刷丝17（这里为自定义，实际应用中，簧片组件中的合金丝通常称为电刷丝），连接在一起的多条电刷丝17和连接片16为一个电刷丝组件18（这里为自定义，实际应用中，簧片组件中与簧片连接的连接片和合金丝通常称为电刷丝组件），每个电刷丝组件18包括分别位于电刷丝17两端的两个连接片16，如图4所示；

步骤7、点焊簧片19：将多个独立的簧片19以及与多个簧片19一一对应的多个电刷丝组件18一起送入点焊机，对多个簧片19与多个电刷丝组件18进行点焊连接，点焊位置为簧片19的一端与电刷丝组件18的一端且簧片19的一端、电刷丝17的一端和对应的连接片16在该点焊位置重叠，如图5和图6所示；具体点焊方法如下：将簧片19与阳极电极连接，将电刷丝17与阴极电极连接，簧片19和电刷丝组件18移动到预设位置时，阳极电极与阴极电极相互电气连通并开始点焊，点焊次数为1次，焊接电流为1KA～1.5KA，焊接时间为40ms～60ms；

步骤8、电刷丝17成型：将相互连接的簧片19和电刷丝组件18送至成型机构（图中未示），对电刷丝17远离簧片19的一端位于对应的连接片16内侧的位置进行压弯成型且形成的弯曲部为用于与电位器的电阻体或绕组滑动接触的触点部20，再将远离簧片19的连接片16切除，即得到电位器簧片组件并完成电位器簧片组件的制造，如图7所示；具体压弯方法如下：将电刷丝17远离簧片19的一端位于对应的连接片16内侧的位置置于成型机构（图中未示）的凹模（图中未示）的上方，安装在冲压板（图中未示）上的凸模（图中未示）位于凹模的正上方，通过冲压板驱动凸模向下移动使电刷丝17被压弯成型为触点部20。

实施例2：一种基于点焊的电位器簧片组件制造方法，包括以下步骤：

步骤1、排丝：如图1所示，将多个绕有合金丝13的合金丝料卷12安装在料卷框架11上，通过将张力装置10与料卷框架11的一端连接使其具有张力，合金丝料卷12的数量与合金丝13的数量相同，具体根据电位器簧片组件实际所需的电刷丝数量确定；

步骤2、第一次收丝：如图1所示，将多个导丝管14并排固定，导丝管14的孔径略大于合金丝13的外径，导丝管14与合金丝料卷12一一对应，相邻导丝管14之间的间距小于相邻合金丝料卷12之间的间距，将每个合金丝料卷12上的合金丝13拉出并穿过对应的导丝管14，导丝管14和张力装置10分别位于料卷框架11的相对两侧；

步骤3、校直：通过校直滚轮（图中未示）对导丝管14出来的每条合金丝13依次进行X方向和Y方向的校直处理，其中X方向和Y方向为相互垂直且同时与合金丝的轴向垂直的方向；

步骤4、第二次收丝：如图2所示，将校直后的多条合金丝13穿过扁针筒15，扁针筒15的入口端宽度大于出口端宽度且其厚度均比合金丝13的外径略大，优选地，扁针筒15的厚度比合金丝13的外径大5μm～10μm，扁针筒15的出口端宽度比多条合金丝13的外径之和略大，优选地，扁针筒15的出口端宽度比多条合金丝13的外径之和大10μm～15μm，从扁针筒15的出口出来的多条合金丝13之间紧密排列；

步骤5、点焊连接片16：在紧密排列的多条合金丝13的预设位置通过点焊的方式焊接连接片16，每个连接片16均与多条合金丝13连接，如图3所示；具体点焊方法如下：将连接片16与阳极电极（图中未示）连接，将合金丝13与阴极电极（图中未示）连接，阳极电极安装在承载板（图中未示）上，承载板由直线位移伺服电机（图中未示）带动移动，连接片16和合金丝13在定位压丝轮（图中未示）的控制下移动到预设位置时，阳极电极与阴极电极相互电气连通并开始点焊，点焊次数为1次，焊接电流为1KA～1.5KA，焊接时间为40ms～60ms，相邻两个点焊位置通过定位压丝轮控制；

步骤6、切断：通过切丝机构对点焊连接片16后的多条合金丝13进行切断，切断方法是：点焊连接片16后的多条合金丝13在定位滚轮（图中未示）的控制下进入切丝结构（图中未示），切丝机构通过切丝气缸（图中未示）带动切刀（图中未示）切断合金丝13，切断后的合金丝13为电刷丝17（这里为自定义，实际应用中，簧片组件中的合金丝通常称为电刷丝），连接在一起的多条电刷丝17和连接片16为一个电刷丝组件18（这里为自定义，实际应用中，簧片组件中与簧片连接的连接片和合金丝通常称为电刷丝组件），每个电刷丝组件18包括分别位于电刷丝17两端的两个连接片16，如图4所示；

步骤7、如图12所示，点焊簧片26和电刷丝组件18：将多个通过连接条22连接在一起的簧片26以及与多个簧片26一一对应的多个电刷丝组件18一起送入点焊机（图中未示），对多个簧片26与多个电刷丝组件18进行点焊连接，点焊位置为簧片26的一端与电刷丝组件18的一端且簧片26的一端、电刷丝17的一端和对应的连接片16在该点焊位置重叠；具体点焊方法如下：将簧片26与阳极电极（图中未示）连接，将电刷丝17与阴极电极（图中未示）连接，簧片26和电刷丝组件18移动到预设位置时，阳极电极与阴极电极相互电气连通并开始点焊，点焊次数为1次，焊接电流为1KA～1.5KA，焊接时间为40ms～60ms；

如图8-图12所示，上述步骤7中通过连接条22连接在一起的簧片26的制造方法，包括以下步骤：

步骤（1）、簧片原料带21校平：如图8所示，簧片原料带21从料卷（图中未示）被拉出后送入压板（图中未示）下方，压板在气缸（图中未示）带动下向下运动将簧片原料带21压平；

步骤（2）、冲裁：如图9和图10所示，将校平后的簧片原料带21送入冲床（图中未示），利用冲床的冲裁机构（图中未示）将簧片原料带21上的冲裁区域24冲裁掉，剩下的部分包括多个与簧片形状一致的簧片雏件23以及一个连接条22，该连接条22分别与每一个簧片雏件23连接；

步骤（3）、折弯：如图11所示，将连接条22和多个簧片雏件23一起送入折弯机构（图中未示），对每一个簧片雏件23的设计折弯位置进行折弯处理，在折弯处形成折痕线25；

步骤（4）、回火处理：将连接条22和多个折弯处理后的簧片雏件23一起送入隧道炉（图中未示）回火，隧道炉回火温度为250℃～400℃，回火时间为2h～4h，回火完后常温冷却，得到多个与连接条22连接在一起的簧片26，如图12所示；

步骤8、电刷丝成型：如图12和图13所示，将相互连接的连接条22、簧片26和电刷丝组件18送至成型机构（图中未示），对电刷丝17远离簧片26的一端位于对应的连接片16内侧的位置进行压弯成型且形成的弯曲部为用于与电位器的电阻体或绕组滑动接触的触点部（见图16的触点部20），再将远离簧片26的连接片16切除；具体压弯方法如下：将电刷丝17远离簧片26的一端位于对应的连接片16内侧的位置置于成型机构的凹模（图中未示）的上方，安装在冲压板（图中未示）上的凸模（图中未示）位于凹模的正上方，通过冲压板驱动凸模向下移动使电刷丝17被压弯成型为触点部20；

步骤9、去掉连接条22：如图14所示，将相互连接的连接条22、簧片26和电刷丝组件18送至冲床（图中未示），利用冲床的冲裁机构（图中未示）对连接条22与簧片26之间的连接位置进行冲裁处理，冲裁掉连接条22后得到电位器簧片组件并完成电位器簧片组件的制造，如图15和图16所示，图16中的触点部20用于与电位器的电阻体或绕组滑动接触。

说明：上述制造方法各步骤涉及的设备结构，均可采用现有常规技术实现，比如：合金丝料卷12即为缠绕有合金丝13的圆柱形线卷，料卷框架11即为安装多个合金丝料卷的框架，张力装置10即为对料卷框架11具有拉力的装置，导丝管14即为对合金丝13导向的空心管，校直滚轮即为使合金丝13接近于绝对直线的滚轮，扁针筒15即为扁形的空心筒，切丝机构即为能够按照预设长度精确切断合金丝13的机构（包括切丝气缸、切刀等），连接片16即为使多条合金丝13连接在一起的导电片，阳极电极、阴极电极、承载板、直线位移伺服电机和定位压丝轮是常规点焊机构的具体部件，簧片原料带21是带状的簧片原料，压板在气缸推动下压平簧片原料带21是常用校平结构，冲床即利用冲裁机构实现冲裁功能的机床，折弯机构即通过模具将被加工件进行折弯处理的机构，隧道炉用于对被加工件进行高温回火处理，成型机构即为通过凸模和凹模配合使电刷丝17被压弯成型的机构；所有这些设备和部件都是根据实际功能需求采用现有技术能够实现的，所以这些设备和部件的结构不是本发明的创新点和保护对象，在此不作具体描述。

另外说明：上述两个实施例中的簧片略有不同，所以实施例1中的独立簧片采用了19来标记，实施例2中通过连接条22连接在一起的簧片采用了26来标记。

上述实施例只是本发明的较佳实施例，并不是对本发明技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本发明专利的权利保护范围内。

Claims (5)

1.一种基于点焊的电位器簧片组件制造方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1、排丝：将多个绕有合金丝的合金丝料卷安装在料卷框架上，通过将张力装置与料卷框架的一端连接使其具有张力；

步骤2、第一次收丝：将多个导丝管并排固定，导丝管与合金丝料卷一一对应，相邻导丝管之间的间距小于相邻合金丝料卷之间的间距，将每个合金丝料卷上的合金丝拉出并穿过对应的导丝管，导丝管和张力装置分别位于料卷框架的相对两侧；

步骤3、校直：通过校直滚轮对导丝管出来的每条合金丝依次进行X方向和Y方向的校直处理，其中X方向和Y方向为相互垂直且同时与合金丝的轴向垂直的方向；

步骤4、第二次收丝：将校直后的多条合金丝穿过扁针筒，扁针筒的入口端宽度大于出口端宽度且其厚度均比合金丝的外径大，扁针筒的出口端宽度比多条合金丝的外径之和大，从扁针筒的出口出来的多条合金丝之间紧密排列；

步骤5、点焊连接片：在紧密排列的多条合金丝的预设位置通过点焊的方式焊接连接片，每个连接片均与多条合金丝连接；

步骤6、切断：通过切丝机构对点焊连接片后的多条合金丝进行切断，切断后的合金丝为电刷丝，连接在一起的多条电刷丝和连接片为一个电刷丝组件，每个电刷丝组件包括分别位于电刷丝两端的两个连接片；

步骤7、点焊簧片：将多个独立的簧片以及与多个簧片一一对应的多个电刷丝组件一起送入点焊机，或者将多个通过连接条连接在一起的簧片以及与多个簧片一一对应的多个电刷丝组件一起送入点焊机，对多个簧片与多个电刷丝组件进行点焊连接，点焊位置为簧片的一端与电刷丝组件的一端且簧片的一端、电刷丝的一端和对应的连接片在该点焊位置重叠；

步骤8、电刷丝成型：将相互连接的簧片和电刷丝组件送至成型机构，或者将相互连接的簧片、连接条和电刷丝组件送至成型机构，对电刷丝远离簧片的一端位于对应的连接片内侧的位置进行压弯成型且形成的弯曲部为用于与电位器的电阻体或绕组滑动接触的触点部，再将远离簧片的连接片切除；如果所述步骤7的簧片为独立簧片，则得到电位器簧片组件并完成电位器簧片组件的制造，如果所述步骤7的簧片为通过连接条连接在一起的多个簧片，则转至步骤9；

步骤9、去掉连接条：将相互连接的簧片、连接条和电刷丝组件送至冲床，利用冲床的冲裁机构对连接条与簧片之间的连接位置进行冲裁处理，冲裁掉连接条后即得到电位器簧片组件并完成电位器簧片组件的制造；

所述步骤7中通过连接条连接在一起的簧片的制造方法，包括以下步骤：

步骤（1）、簧片原料带校平：簧片原料带从料卷被拉出后送入压板下方，压板在气缸带动下向下运动将簧片原料带压平；

步骤（2）、冲裁：将校平后的簧片原料带送入冲床，利用冲床的冲裁机构将簧片原料带上的冲裁区域冲裁掉，剩下的部分包括多个与簧片形状一致的簧片雏件以及一个连接条，该连接条分别与每一个簧片雏件连接；

步骤（3）、折弯：将连接条和多个簧片雏件一起送入折弯机构，对每一个簧片雏件的设计折弯位置进行折弯处理，在折弯处形成折痕线；

步骤（4）、回火处理：将连接条和多个折弯处理后的簧片雏件一起送入隧道炉回火，隧道炉回火温度为250℃～400℃，回火时间为2h～4h，回火完后常温冷却，得到多个与连接条连接在一起的簧片。

2.根据权利要求1所述的基于点焊的电位器簧片组件制造方法，其特征在于：所述步骤4中，扁针筒的厚度比合金丝的外径大5μm～10μm，扁针筒的出口端宽度比多条合金丝的外径之和大10μm～15μm。

3.根据权利要求1所述的基于点焊的电位器簧片组件制造方法，其特征在于：所述步骤5中，将连接片与阳极电极连接，将合金丝与阴极电极连接，阳极电极安装在承载板上，承载板由直线位移伺服电机带动移动，连接片和合金丝在定位压丝轮的控制下移动到预设位置时，阳极电极与阴极电极相互电气连通并开始点焊，点焊次数为1次，焊接电流为1KA～1.5KA，焊接时间为40ms～60ms，相邻两个点焊位置通过定位压丝轮控制；所述步骤7中，将簧片与阳极电极连接，将电刷丝与阴极电极连接，簧片和电刷丝组件移动到预设位置时，阳极电极与阴极电极相互电气连通并开始点焊，点焊次数为1次，焊接电流为1KA～1.5KA，焊接时间为40ms～60ms。

4.根据权利要求1所述的基于点焊的电位器簧片组件制造方法，其特征在于：所述步骤6中，点焊连接片后的多条合金丝在定位滚轮的控制下进入切丝结构，切丝机构通过切丝气缸带动切刀切断合金丝。

5.根据权利要求1所述的基于点焊的电位器簧片组件制造方法，其特征在于：所述步骤8中，将电刷丝远离簧片的一端位于对应的连接片内侧的位置置于成型机构的凹模的上方，安装在冲压板上的凸模位于凹模的正上方，通过冲压板驱动凸模向下移动使电刷丝被压弯成型为所述触点部。

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