CN107458883A - 吸塑盘分离装置及分离方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的是提供一种吸塑盘分离装置及分离方法。一种吸塑盘分离装置，包括：基板，设于基板上侧的输送带，与基板上端连接的左纵梁，两个横向直线导轨，通过横向直线导轨与基板上端连接的右纵梁，两个与左纵梁后端和右纵梁后端一一对应连接的吸塑盘后角挡板，两个与左纵梁和右纵梁一一对应连接的纵向直线导轨，两个与两个纵向直线导轨的滑块内侧一一对应连接的吸塑盘前角挡板，角挡板锁紧组件，设有位于左纵梁和右纵梁之间的托板且与基板连接的托盘机构，若干个分设于托板的前端和后端且设有与托板相对的分离倒钩的端分盘机构，若干个分设于托板的两侧端且设有楔形分离块的侧分盘机构。该吸塑盘分离装置使吸塑盘分离上料效率较高。

Description

吸塑盘分离装置及分离方法

技术领域

本发明涉及指纹识别模组测试领域，尤其是一种吸塑盘分离装置及分离方法。

背景技术

通讯设备更新日新月异，信息安全变得越来越重要，指纹识别技术随着通讯设备的发展变得越来越成熟；指纹识别模组存储在吸塑盘中转位能提高转位效率；为适应不同需要指纹识别模组具有多种不同的规格，不同的规格指纹识别模组需要不同的吸塑盘存储；指纹识别模组和吸塑盘都具有较高的柔性；随着市场对指纹识别模组的需求量日益增大，在指纹识别模组测试过程中用人工进行吸塑盘分离上料，存在吸塑盘分离上料效率较低且不利于组织指纹识别模组自动化测试的不足；因此，设计一种吸塑盘分离上料效率较高且利于组织指纹识别模组自动化测试的吸塑盘分离装置及分离方法，成为亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的是为了克服目前在指纹识别模组测试过程中用人工进行吸塑盘分离上料，存在吸塑盘分离上料效率较低且不利于组织指纹识别模组自动化测试的不足，提供一种吸塑盘分离上料效率较高且利于组织指纹识别模组自动化测试的吸塑盘分离装置及分离方法。

本发明的具体技术方案是：

一种吸塑盘分离装置，包括：基板，设于基板上侧的输送带；所述的吸塑盘分离装置还包括：与基板上端连接的左纵梁，两个横向直线导轨，通过横向直线导轨与基板上端连接的右纵梁，两个与左纵梁后端和右纵梁后端一一对应连接的吸塑盘后角挡板，两个与左纵梁和右纵梁一一对应连接的纵向直线导轨，两个与两个纵向直线导轨的滑块内侧一一对应连接的吸塑盘前角挡板，角挡板锁紧组件，设有位于左纵梁和右纵梁之间的托板且与基板连接的托盘机构，若干个分设于托板的前端和后端且设有与托板相对的分离倒钩的端分盘机构，若干个分设于托板的两侧端且设有楔形分离块的侧分盘机构。所述的吸塑盘分离装置，根据吸塑盘的规格，调整右纵梁的位置并旋紧横向锁紧螺钉锁紧，调整两个前角挡板的位置并旋紧纵向锁紧螺钉锁紧；通过托盘机构的托板对放置在两个前角挡板和两个吸塑盘后角挡板之间的吸塑盘进行升降，通过端分盘机构的分离倒钩和侧分盘机构的楔形分离块对吸塑盘进行分离，输送带对分离出的吸塑盘输送到上料工位；该吸塑盘分离装置使吸塑盘分离上料效率较高。

作为优选，所述的托盘机构包括：设有若干个导向孔且与基板下端连接的安装座，与安装座连接且设有输出螺杆和与输出螺杆螺纹连接的螺母的直线步进电机，设于直线步进电机下侧且与螺母连接的升降板，个数与导向孔个数相同且一一对应穿设于导向孔中的光轴；基板设有与托板相对的通孔；光轴的上端穿过通孔与托板下端连接；光轴的下端与连接升降板连接。托盘机构的设有输出螺杆和与输出螺杆螺纹连接的螺母的直线步进电机使结构紧凑且提高托板升降精度。

作为优选，所述的托盘机构还包括：个数与光轴个数相同且一一对应设于光轴和导向孔之间的直线轴承，个数与光轴个数相同的上缓冲垫圈和下缓冲垫圈；上缓冲垫圈位于托板下侧且一一对应套在光轴外；下缓冲垫圈位于升降板上侧且一一对应套在光轴外。直线轴承利于提高光轴的运动精度；上缓冲垫圈和下缓冲垫圈对冲击力进行缓冲，利于减振且提高托盘机构的使用寿命。

作为优选，所述的端分盘机构包括：端分盘基板，与端分盘基板下端连接的端分盘气缸，上端与端分盘基板下端接触且一端与端分盘气缸的活塞杆连接的端分盘防转连板，与端分盘防转连板另一端连接的端分盘连接块；分离倒钩与端分盘连接块连接；端分盘机构有四个；两个端分盘机构的端分盘基板与托板下端的前部连接；另两个端分盘机构的端分盘基板与托板下端的后部连接；分离倒钩位于托板的上侧。端分盘机构结构简单实用；通过端分盘气缸推动分离倒钩插入上下相邻两个吸塑盘的端部之间进行分离，分离效果良好。

作为优选，所述的侧分盘机构包括：侧分盘基板，与侧分盘基板上端连接的侧分盘气缸，下端与侧分盘基板上端接触且一端与侧分盘气缸的活塞杆连接的侧分盘防转连板，两个分别与侧分盘防转连板另一端连接的侧分盘连接块；楔形分离块有与两个侧分盘连接块一一对应连接的两个；侧分盘机构有四个；两个侧分盘机构的侧分盘基板与左纵梁连接；另两个端分盘机构的端分盘基板与右纵梁连接。侧分盘机构结构简单实用；通过侧分盘气缸推动楔形分离块插入上下相邻两个吸塑盘的侧端之间进行分离，分离效果良好。

作为优选，所述的角挡板锁紧组件包括：设有横向锁紧螺孔且与右纵梁连接的横向锁紧块，横向锁紧螺钉，两个设有纵向锁紧螺孔且与两个吸塑盘前角挡板一一对应连接的纵向锁紧块，两个纵向锁紧螺钉；横向锁紧螺钉的螺杆压住基板上端且与横向锁紧螺孔螺纹连接；一个纵向锁紧螺钉的螺杆压住左纵梁侧端且与一个纵向锁紧块的纵向锁紧螺孔螺纹连接；另一个纵向锁紧螺钉的螺杆压住右纵梁侧端且与另一个纵向锁紧块的纵向锁紧螺孔螺纹连接。角挡板锁紧组件使角挡板根据吸塑盘的规格，调整吸塑盘后角挡板和吸塑盘前角挡板位置快捷方便且锁紧稳固。

作为优选，所述的吸塑盘分离装置还包括：吸塑盘标记定位板；吸塑盘前角挡板的横截面形状为L形；吸塑盘后角挡板的横截面形状为L形；吸塑盘标记定位板的两侧端与一个吸塑盘后角挡板的两侧边内侧一一对应连接。吸塑盘标记定位板保证吸塑盘方位准确。

作为优选，所述的吸塑盘分离装置还包括：与基板上端连接的吸塑盘分离位检测传感器。吸塑盘分离位检测传感器保证吸塑盘分离时位置准确。

一种吸塑盘分离装置的分离方法，所述的吸塑盘分离装置具有上述的吸塑盘分离装置的限定结构；步骤一，根据吸塑盘的规格，调整右纵梁的位置并旋紧横向锁紧螺钉锁紧，调整两个前角挡板的位置并旋紧纵向锁紧螺钉锁紧；步骤二，将多个吸塑盘放置在两个前角挡板和两个吸塑盘后角挡板之间，且楔形分离块支承住吸塑盘；步骤三，直线步进电机的输出螺杆转动，经螺母、升降板、光轴、托板带动吸塑盘上升；步骤四，侧分盘气缸的活塞杆带动楔形分离块向外侧运动，直线步进电机的输出螺杆反向转动，经螺母、升降板、光轴、托板带动吸塑盘下降，吸塑盘分离位检测传感器到吸塑盘下降到分离位，直线步进电机的输出螺杆停止转动；步骤五，侧分盘气缸的活塞杆带动楔形分离块向内侧运动且插入位于下端的第一个吸塑盘和第二个吸塑盘之间；步骤六，端分盘气缸的活塞杆带动分离倒钩向内侧运动且插入位于下端的第一个吸塑盘和第二个吸塑盘之间；步骤七，直线步进电机的输出螺杆反向转动，经螺母、升降板、光轴、托板带动吸塑盘下降，位于下端的第一个吸塑盘落到输送带上输送到上料工位；步骤八，重复步骤上至步骤七继续进行吸塑盘分离。吸塑盘分离装置的分离方法能满足吸塑盘分离吸塑盘分离上料效率较高的需要。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该吸塑盘分离装置使吸塑盘分离上料效率较高。托盘机构的设有输出螺杆和与输出螺杆螺纹连接的螺母的直线步进电机使结构紧凑且提高托板升降精度。直线轴承利于提高光轴的运动精度；上缓冲垫圈和下缓冲垫圈对冲击力进行缓冲，利于减振且提高托盘机构的使用寿命。端分盘机构结构简单实用；通过端分盘气缸推动分离倒钩插入上下相邻两个吸塑盘的端部之间进行分离，分离效果良好。侧分盘机构结构简单实用；通过侧分盘气缸推动楔形分离块插入上下相邻两个吸塑盘的侧端之间进行分离，分离效果良好。角挡板锁紧组件使角挡板根据吸塑盘的规格，调整吸塑盘后角挡板和吸塑盘前角挡板位置快捷方便且锁紧稳固。吸塑盘标记定位板保证吸塑盘方位准确。吸塑盘分离位检测传感器保证吸塑盘分离时位置准确。吸塑盘分离装置的分离方法能满足吸塑盘分离吸塑盘分离上料效率较高的需要。

附图说明

图1是本发明的一种结构示意图；

图2是托盘机构、端分盘机构的结构示意图。

图3是侧分盘机构的结构示意图。

图中：输送带1、基板2、通孔21、托盘机构3、托板31、导向孔32、安装座33、输出螺杆34、螺母35、直线步进电机36、升降板37、光轴38、上缓冲垫圈39、下缓冲垫圈310、端分盘机构4、分离倒钩41、端分盘基板42、端分盘气缸43、端分盘防转连板44、端分盘连接块45、侧分盘机构5、楔形分离块51、侧分盘基板52、侧分盘气缸53、侧分盘防转连板54、侧分盘连接块55、左纵梁6、横向直线导轨7、右纵梁8、吸塑盘后角挡板9、纵向直线导轨10、吸塑盘前角挡板11、横向锁紧块12、横向锁紧螺钉13、纵向锁紧块14、纵向锁紧螺钉15、吸塑盘标记定位板16、吸塑盘分离位检测传感器17、吸塑盘18。

具体实施方式

下面结合附图所示对本发明进行进一步描述。

如附图1、附图2、附图3所示：一种吸塑盘分离装置，包括：基板2，设于基板2上侧的输送带1，与基板2上端螺钉连接的左纵梁6，两个横向直线导轨7，通过横向直线导轨7与基板2上端连接的右纵梁8，两个与左纵梁6后端和右纵梁8后端一一对应螺钉连接的吸塑盘后角挡板9，两个与左纵梁6和右纵梁8一一对应螺钉连接的纵向直线导轨10，两个与两个纵向直线导轨10的滑块内侧一一对应螺钉连接的吸塑盘前角挡板11，角挡板锁紧组件，设有位于左纵梁6和右纵梁8之间的托板31且与基板2连接的托盘机构3，若干个分设于托板31的前端和后端且设有与托板31相对的分离倒钩41的端分盘机构4，若干个分设于托板31的两侧端且设有楔形分离块51的侧分盘机构5。

所述的托盘机构3包括：设有两个导向孔32且与基板2下端螺钉连接的安装座33，与安装座33螺钉连接且设有输出螺杆34和与输出螺杆34螺纹连接的螺母35的直线步进电机36，设于直线步进电机36下侧且与螺母35螺钉连接的升降板37，个数与导向孔32个数相同且一一对应穿设于导向孔32中的光轴38；基板2设有与托板31相对的通孔21；光轴38的上端穿过通孔21与托板31下端螺钉连接；光轴38的下端与连接升降板37螺钉连接。

所述的托盘机构3还包括：个数与光轴38个数相同且一一对应设于光轴38和导向孔32之间的直线轴承（附图中未画出），个数与光轴38个数相同的上缓冲垫圈39和下缓冲垫圈310；上缓冲垫圈39位于托板31下侧且一一对应套在光轴38外；下缓冲垫圈310位于升降板37上侧且一一对应套在光轴38外；上缓冲垫圈39和下缓冲垫圈310的材料均为橡胶。

所述的端分盘机构4包括：端分盘基板42，与端分盘基板42下端螺钉连接的端分盘气缸43，上端与端分盘基板42下端接触且一端与端分盘气缸43的活塞杆螺纹连接的端分盘防转连板44，与端分盘防转连板44另一端螺钉连接的端分盘连接块45；分离倒钩41与端分盘连接块45螺钉连接；本实施例中，端分盘机构4有四个；两个端分盘机构4的端分盘基板42与托板31下端的前部螺钉连接；另两个端分盘机构4的端分盘基板42与托板31下端的后部螺钉连接；分离倒钩41位于托板31的上侧。

所述的侧分盘机构5包括：侧分盘基板52，与侧分盘基板52上端螺钉连接的侧分盘气缸53，下端与侧分盘基板52上端接触且一端与侧分盘气缸53的活塞杆螺纹连接的侧分盘防转连板54，两个分别与侧分盘防转连板54另一端螺钉连接的侧分盘连接块55；楔形分离块551有与两个侧分盘连接块55一一对应一体构成连接的两个；本实施例中，侧分盘机构有四个；两个侧分盘机构的侧分盘基板52与左纵梁6螺钉连接；另两个端分盘机构4的端分盘基板42与右纵梁8螺钉连接。

所述的角挡板锁紧组件包括：设有横向锁紧螺孔（附图中未画出）且与右纵梁8螺钉连接的横向锁紧块12，横向锁紧螺钉13，两个设有纵向锁紧螺孔（附图中未画出）且与两个吸塑盘前角挡板11一一对应连接的纵向锁紧块14，两个纵向锁紧螺钉15；横向锁紧螺钉13的螺杆压住基板2上端且与横向锁紧螺孔螺纹连接；一个纵向锁紧螺钉15的螺杆压住左纵梁6侧端且与一个纵向锁紧块14的纵向锁紧螺孔螺纹连接；另一个纵向锁紧螺钉15的螺杆压住右纵梁8侧端且与另一个纵向锁紧块14的纵向锁紧螺孔螺纹连接。

所述的吸塑盘分离装置还包括：吸塑盘标记定位板16；吸塑盘前角挡板11的横截面形状为L形；吸塑盘后角挡板9的横截面形状为L形；吸塑盘标记定位板16的两侧端与一个吸塑盘后角挡板9的两侧边内侧一一对应螺钉连接。

所述的吸塑盘分离装置还包括：与基板2上端连接的吸塑盘分离位检测传感器17。

一种吸塑盘分离装置的分离方法，所述的吸塑盘分离装置具有上述的吸塑盘分离装置的限定结构；步骤一，根据吸塑盘18的规格，调整右纵梁8的位置并旋紧横向锁紧螺钉13锁紧，调整两个前角挡板的位置并旋紧纵向锁紧螺钉15锁紧；步骤二，将多个吸塑盘放置在两个前角挡板和两个吸塑盘后角挡板9之间，且楔形分离块551支承住吸塑盘；步骤三，直线步进电机36的输出螺杆34转动，经螺母35、升降板37、光轴38、托板31带动吸塑盘上升；步骤四，侧分盘气缸53的活塞杆带动楔形分离块551向外侧运动，直线步进电机36的输出螺杆34反向转动，经螺母35、升降板37、光轴38、托板31带动吸塑盘下降，吸塑盘分离位检测传感器17到吸塑盘下降到分离位，直线步进电机36的输出螺杆34停止转动；步骤五，侧分盘气缸53的活塞杆带动楔形分离块551向内侧运动且插入位于下端的第一个吸塑盘和第二个吸塑盘之间；步骤六，端分盘气缸43的活塞杆带动分离倒钩41向内侧运动且插入位于下端的第一个吸塑盘和第二个吸塑盘之间；步骤七，直线步进电机36的输出螺杆34反向转动，经螺母35、升降板37、光轴38、托板31带动吸塑盘下降，位于下端的第一个吸塑盘落到输送带1上输送到上料工位；步骤八，重复步骤上至步骤七继续进行吸塑盘分离。

本发明的有益效果是：该吸塑盘分离装置使吸塑盘分离上料效率较高。托盘机构的设有输出螺杆和与输出螺杆螺纹连接的螺母的直线步进电机使结构紧凑且提高托板升降精度。直线轴承利于提高光轴的运动精度；上缓冲垫圈和下缓冲垫圈对冲击力进行缓冲，利于减振且提高托盘机构的使用寿命。端分盘机构结构简单实用；通过端分盘气缸推动分离倒钩插入上下相邻两个吸塑盘的端部之间进行分离，分离效果良好。侧分盘机构结构简单实用；通过侧分盘气缸推动楔形分离块插入上下相邻两个吸塑盘的侧端之间进行分离，分离效果良好。角挡板锁紧组件使角挡板根据吸塑盘的规格，调整吸塑盘后角挡板和吸塑盘前角挡板位置快捷方便且锁紧稳固。吸塑盘标记定位板保证吸塑盘方位准确。吸塑盘分离位检测传感器保证吸塑盘分离时位置准确。吸塑盘分离装置的分离方法能满足吸塑盘分离吸塑盘分离上料效率较高的需要。

本发明可改变为多种方式对本领域的技术人员是显而易见的，这样的改变不认为脱离本发明的范围。所有这样的对所述领域的技术人员显而易见的修改，将包括在本权利要求的范围之内。

Claims (9)

1.一种吸塑盘分离装置，包括：基板，设于基板上侧的输送带；其特征是，所述的吸塑盘分离装置还包括：与基板上端连接的左纵梁，两个横向直线导轨，通过横向直线导轨与基板上端连接的右纵梁，两个与左纵梁后端和右纵梁后端一一对应连接的吸塑盘后角挡板，两个与左纵梁和右纵梁一一对应连接的纵向直线导轨，两个与两个纵向直线导轨的滑块内侧一一对应连接的吸塑盘前角挡板，角挡板锁紧组件，设有位于左纵梁和右纵梁之间的托板且与基板连接的托盘机构，若干个分设于托板的前端和后端且设有与托板相对的分离倒钩的端分盘机构，若干个分设于托板的两侧端且设有楔形分离块的侧分盘机构。

2.根据权利要求1所述的吸塑盘分离装置，其特征是：所述的托盘机构包括：设有若干个导向孔且与基板下端连接的安装座，与安装座连接且设有输出螺杆和与输出螺杆螺纹连接的螺母的直线步进电机，设于直线步进电机下侧且与螺母连接的升降板，个数与导向孔个数相同且一一对应穿设于导向孔中的光轴；基板设有与托板相对的通孔；光轴的上端穿过通孔与托板下端连接；光轴的下端与连接升降板连接。

3.根据权利要求2所述的吸塑盘分离装置，其特征是：所述的托盘机构还包括：个数与光轴个数相同且一一对应设于光轴和导向孔之间的直线轴承，个数与光轴个数相同的上缓冲垫圈和下缓冲垫圈；上缓冲垫圈位于托板下侧且一一对应套在光轴外；下缓冲垫圈位于升降板上侧且一一对应套在光轴外。

4.根据权利要求2所述的吸塑盘分离装置，其特征是：所述的端分盘机构包括：端分盘基板，与端分盘基板下端连接的端分盘气缸，上端与端分盘基板下端接触且一端与端分盘气缸的活塞杆连接的端分盘防转连板，与端分盘防转连板另一端连接的端分盘连接块；分离倒钩与端分盘连接块连接；端分盘机构有四个；两个端分盘机构的端分盘基板与托板下端的前部连接；另两个端分盘机构的端分盘基板与托板下端的后部连接；分离倒钩位于托板的上侧。

5.根据权利要求1或2或3或4所述的吸塑盘分离装置，其特征是：所述的侧分盘机构包括：侧分盘基板，与侧分盘基板上端连接的侧分盘气缸，下端与侧分盘基板上端接触且一端与侧分盘气缸的活塞杆连接的侧分盘防转连板，两个分别与侧分盘防转连板另一端连接的侧分盘连接块；楔形分离块有与两个侧分盘连接块一一对应连接的两个；侧分盘机构有四个；两个侧分盘机构的侧分盘基板与左纵梁连接；另两个端分盘机构的端分盘基板与右纵梁连接。

6.根据权利要求1或2或3或4所述的吸塑盘分离装置，其特征是：所述的角挡板锁紧组件包括：设有横向锁紧螺孔且与右纵梁连接的横向锁紧块，横向锁紧螺钉，两个设有纵向锁紧螺孔且与两个吸塑盘前角挡板一一对应连接的纵向锁紧块，两个纵向锁紧螺钉；横向锁紧螺钉的螺杆压住基板上端且与横向锁紧螺孔螺纹连接；一个纵向锁紧螺钉的螺杆压住左纵梁侧端且与一个纵向锁紧块的纵向锁紧螺孔螺纹连接；另一个纵向锁紧螺钉的螺杆压住右纵梁侧端且与另一个纵向锁紧块的纵向锁紧螺孔螺纹连接。

7.根据权利要求1或2或3或4所述的吸塑盘分离装置，其特征是：还包括：吸塑盘标记定位板；吸塑盘前角挡板的横截面形状为L形；吸塑盘后角挡板的横截面形状为L形；吸塑盘标记定位板的两侧端与一个吸塑盘后角挡板的两侧边内侧一一对应连接。

8.根据权利要求1或2或3或4所述的吸塑盘分离装置，其特征是：还包括：与基板上端连接的吸塑盘分离位检测传感器。

9.一种吸塑盘分离装置的分离方法，所述的吸塑盘分离装置具有权利要求1至权利要求8任一所述的吸塑盘分离装置的限定结构；其特征是：步骤一，根据吸塑盘的规格，调整右纵梁的位置并旋紧横向锁紧螺钉锁紧，调整两个前角挡板的位置并旋紧纵向锁紧螺钉锁紧；步骤二，将多个吸塑盘放置在两个前角挡板和两个吸塑盘后角挡板之间，且楔形分离块支承住吸塑盘；步骤三，直线步进电机的输出螺杆转动，经螺母、升降板、光轴、托板带动吸塑盘上升；步骤四，侧分盘气缸的活塞杆带动楔形分离块向外侧运动，直线步进电机的输出螺杆反向转动，经螺母、升降板、光轴、托板带动吸塑盘下降，吸塑盘分离位检测传感器到吸塑盘下降到分离位，直线步进电机的输出螺杆停止转动；步骤五，侧分盘气缸的活塞杆带动楔形分离块向内侧运动且插入位于下端的第一个吸塑盘和第二个吸塑盘之间；步骤六，端分盘气缸的活塞杆带动分离倒钩向内侧运动且插入位于下端的第一个吸塑盘和第二个吸塑盘之间；步骤七，直线步进电机的输出螺杆反向转动，经螺母、升降板、光轴、托板带动吸塑盘下降，位于下端的第一个吸塑盘落到输送带上输送到上料工位；步骤八，重复步骤上至步骤七继续进行吸塑盘分离。