CN107440063A - 一种猪肉预煮液的综合利用方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种猪肉预煮液的综合利用方法，主要包括如下步骤：将猪肉预煮液浓缩成浓缩液，除腥并加热、加盐静置后，离心得到上层油脂与下层溶液；将所述上层油脂精制后得到猪油，下层溶液回收处理得到蛋白或调味料，所述调味料包括半固体调味料、固体调味料中的其中一种。本发明的制备方法通过采用特殊的加盐低温脱脂工艺，有效地实现了蛋白和油脂的分离，对每个步骤均进行了精细的设计，以及合理规划前后步骤的衔接，比如通过设计特殊的浓缩、精制等工艺步骤，不但可同时制作出高质量的猪油，还能制备出调味料。

Description

一种猪肉预煮液的综合利用方法
技术领域
本发明涉及猪肉预煮液的处理加工领域，具体而言，涉及一种猪肉预煮液的综合利用方法。
背景技术
猪肉又名豚肉，是主要家畜之一，猪科动物家猪的肉。其性味甘咸平，含有丰富的蛋白质及脂肪、碳水化合物、钙、铁、磷等成分。猪肉是日常生活的主要副食品，具有补虚强身，滋阴润燥、丰肌泽肤的作用。凡病后体弱、产后血虚、面黄赢瘦者，皆可用之作营养滋补之品。猪肉本身性味甘凉，含有胶质成分，能营养肌肤，将猪皮煮熟成冻子食之，能使人皮肤光洁细腻。
经研究发现，同等重量下，猪肉的维生素B1含量是牛肉的4倍多，是羊肉和鸡肉的5倍多。维生素B1与神经系统的功能关系密切，能改善产后抑郁症状，还能消除人体疲劳。猪肉是人们餐桌上重要的动物性食品之一。因为猪肉纤维较为细软，结缔组织较少，肌肉组织中含有较多的肌间脂肪，因此，经过烹调加工后肉味特别鲜美。
在猪肉加工过程中，通常需要先将猪肉进行预煮，该过程会产生大量的预煮汤汁，该部分汤汁中含有大量的蛋白和油脂等物质，营养丰富，如果直接丢弃会造成资源浪费，也会对后期污水处理带来困难，不绿色环保，还额外增加了后续污水的处理负担，非常不可取。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的在于提供一种猪肉预煮液的综合利用方法，该方法中通过采用特殊的加盐低温脱脂工艺，有效地实现了蛋白和油脂的分离，对每个步骤均进行了精细的设计，以及合理规划前后步骤的衔接，比如通过设计特殊的浓缩、精制等工艺步骤，不但可同时制作出高质量的猪油，还能制备出调味料，在最大限度的保留了产品的风味和营养的同时，实现了猪肉预煮液的高效利用，对于提高产品附加值具有非常重要的意义，该方法非常适于广泛推广应用。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
本发明实施例提供了一种猪肉预煮液的综合利用方法，包括如下步骤：
将猪肉预煮液浓缩成浓缩液，除腥并加热、加盐静置后，离心得到上层油脂与下层溶液；
将所述上层油脂精制后得到猪油，下层溶液回收处理得到蛋白或调味料，所述调味料包括半固体调味料、固体调味料中的其中一种。
优选地，浓缩温度控制在60-70℃之间，采用真空浓缩的方式，真空度为-0.05～-0.09MPa之间，采用真空浓缩的方式提高了工作效率，达到充分浓缩的目的。
优选地，浓缩后的猪肉预煮液中固含量控制在10-30wt％之间，更优地为20wt％，固含量太低会影响到后续猪油的处理过程。
优选地，所采用的去腥剂一般为生姜和/或酵母粉，生姜的添加量为浓缩液的0.1-0.3wt％，酵母粉的添加量为浓缩液的0.1-0.5wt％。
优选地，加热的温度最好为80-100℃之间，加热时间控制在10-20min。
优选地，进行加盐操作，加盐后静置的时间为1h以上，盐选择普通的食盐即可。
优选地，静置后离心以加强进一步的分离操作，离心速率最好控制在3000-5000rpm之间，离心的时间最好控制在10-20min。
优选地，将油脂进行精制后得到猪油，精制过程中添加的为酒精，以达到去除猪油骚味，精致猪油的目的。添加的酒精与油脂的质量比最好控制在(2-4)：1之间，更优地为3：1。
优选地，酒精的质量百分比浓度控制在98wt％以上，优选为100wt％。
优选地，下层溶液的处理方法采用蛋白回收方法、固体调味料制备方法或半固体调味料制备方法。
优选地，蛋白回收采用蛋白等电点回收的方法。
优选地，蛋白等电点回收过程中，将下层溶液的pH调节至4-5之间，然后在3000-5000rpm的转速下离心10-20min。
优选地，固体调味料采用干燥方法进行回收；
优选地，所述干燥为喷雾干燥，干燥的进口温度为170-190℃之间，出口温度控制在85-100℃之间。
优选地，半固体调味料采用软包装灭菌的方法回收，灭菌的温度一般控制在100-110℃之间，灭菌的时间为10-20min之间。
本发明采用生物技术及物理方法，最大限度的保留了产品的风味和营养，实现高效利用，对于有效提高提高产品附加值。本发明采用加盐低温度脱脂的手段，有效的实现了蛋白和油脂的分离。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
(1)本发明提供了一种猪肉预煮液的综合利用方法，该制备方法中通过采用特殊的加盐低温脱脂工艺，有效地实现了蛋白和油脂的分离，对每个步骤均进行了精细的设计，以及合理规划前后步骤的衔接，比如通过设计特殊的浓缩、精制等工艺步骤，不但可同时制作出高质量的猪油，还能制备出调味料；
(2)采用生物技术及物理方法，在最大限度的保留了产品的风味和营养的同时，实现了猪肉预煮液的高效利用，对于提高产品附加值具有非常重要的意义，该方法非常适于广泛推广应用本发明解决了储存、携带问题。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
本发明实施例提供了一种猪肉预煮液的综合利用方法，包括如下步骤：
将猪肉预煮液浓缩成浓缩液，除腥并加热、加盐静置后，离心得到上层油脂与下层溶液；
将所述上层油脂精制后得到猪油，下层溶液回收处理得到蛋白或调味料，所述调味料包括半固体调味料、固体调味料中的其中一种。
现有技术中，经研究发现，同等重量下，猪肉的维生素B1含量是牛肉的4倍多，是羊肉和鸡肉的5倍多。维生素B1与神经系统的功能关系密切，能改善产后抑郁症状，还能消除人体疲劳。猪肉是人们餐桌上重要的动物性食品之一。因为猪肉纤维较为细软，结缔组织较少，肌肉组织中含有较多的肌间脂肪，因此，经过烹调加工后肉味特别鲜美。
在猪肉加工过程中，通常需要先将猪肉进行预煮，该过程会产生大量的预煮汤汁，该部分汤汁中含有大量的蛋白和油脂等物质，营养丰富，如果直接丢弃会造成资源浪费，也会对后期污水处理带来困难，不绿色环保，还额外增加了后续污水的处理负担，非常不可取。
本发明为了解决上述技术问题，提供了一种猪肉预煮液的综合利用方法，该制备方法通过对制作工艺的各个操作步骤进行合理规划，可同时制作出来调味料以及猪油，不仅提高了猪肉预煮液的附加值，后续也不会形成污水进行处理，减轻了处理负担，可谓一举两得。
优选地，浓缩温度控制在60-70℃之间，采用真空浓缩的方式，真空度为-0.05～-0.09MPa之间，采用真空浓缩的方式提高了工作效率，达到充分浓缩的目的。
优选地，浓缩后的猪肉预煮液中固含量控制在10-30wt％之间，更优地为20wt％，固含量太低会影响到后续猪油的处理过程。
另外，浓缩后需要对浓缩液进行进一步的除腥操作，所采用的去腥剂一般为生姜和/或酵母粉，生姜的添加量为浓缩液的0.1-0.3wt％，酵母粉的添加量为浓缩液的0.1-0.5wt％，更优地是同时添加生姜和酵母粉，为了增加除腥的效果还会进行加热操作，加热的温度最好为80-100℃之间，加热时间控制在10-20min。
优选地，为了后续将上层的油脂与下层溶液分开，进行加盐操作，加盐后需要静置一段时间，可以使得分层更加彻底，盐的添加量为浓缩液质量的1-2wt％，加盐后静置的时间为1h以上，盐选择普通的食盐即可。
优选地，静置后离心以加强进一步的分离操作，离心速率最好控制在3000-5000rpm之间，离心的时间最好控制在10-20min。
优选地，将油脂进行精制后得到猪油，精制过程中添加的为酒精，以达到去除猪油骚味，精致猪油的目的。添加的酒精与油脂的质量比最好控制在(2-4)：1之间，更优地为3：1。
优选地，酒精的质量百分比浓度控制在98wt％以上，优选为100wt％。
优选地，下层溶液的处理方法采用蛋白回收方法、固体调味料制备方法或半固体调味料制备方法。
优选地，蛋白回收采用蛋白等电点回收的方法。
优选地，蛋白等电点回收过程中，将下层溶液的pH调节至4-5之间，然后在3000-5000rpm的转速下离心10-20min。
优选地，固体调味料采用干燥方法进行回收；
优选地，所述干燥为喷雾干燥，干燥的进口温度为170-190℃之间，出口温度控制在85-100℃之间。
优选地，半固体调味料采用软包装灭菌的方法回收，灭菌的温度一般控制在100-110℃之间，灭菌的时间为10-20min之间。
总的来说，本发明利用猪肉预煮液制备调味料及猪油联产的方法，实际操作时最好按照如下步骤操作：
(1)预煮液浓缩：将猪肉预煮液加入真空反应釜浓缩；
(2)样品除腥味：将获得的浓缩液样品加入一定比例除腥剂并加热除猪腥味；
(3)盐法低温脱油脂：将步骤(2)所得样品加入一定量的食盐，低温下静置后离心，所得上清即为粗油脂；
(4)油脂精制：步骤(3)所得油脂粗样中加入一定比例的酒精，静置结晶，弃上清，沉淀挥发去除酒精即为精制猪油；
(5)调味料制备：步骤(3)所得的样品可进行蛋白回收、制备半固体调味料或固体调味料。
下面通过采用具体的实施例加以说明：
实施例1
猪肉预煮液的综合利用的操作工艺按照如下步骤进行：
(1)猪肉解冻：选取-20℃下冻存猪肉8吨，室温条件下自然解冻；清洗：用自来水冲洗解冻后猪肉，去除猪肉血水，猪肉预煮：在100℃煮沸水反应锅中加入肉块，预煮2min，每次加入200kg，反应结束后所得液体即为猪肉预煮液；
(2)预煮液浓缩：将猪肉预煮液加入真空反应釜浓缩得到浓缩液，浓缩温度为60-70℃，真空度为-0.09MPa，固形物含量为21.2wt％；
(3)浓缩液除腥味：将获得的浓缩液加入生姜0.3wt％，并加热除猪腥味，加热温度80℃，加热时间20min；
(4)盐法低温脱油脂：将步骤(2)所得浓缩液加入2wt％的食盐，低温下静置后离心，所得上清即为粗油脂，下部为制作调味料的原溶液；
(5)油脂精制：步骤(3)所得浓缩液中加入一定比例的98wt％酒精，酒精与油脂的质量比控制在2：1，静置结晶，弃上清，沉淀挥发去除酒精即为精制猪油；
(6)调味料制备：步骤(3)所得的浓缩液，软包装袋包装后灭菌，制得半固体调味料，灭菌温度为100-110℃，灭菌时间为10-20min。调味料没有异味，香味十足，无杂质，色泽比较均一。
实施例2
猪肉预煮液的综合利用的操作工艺按照如下步骤进行：
(1)预煮液浓缩：猪肉预煮液的制备方法按照实施例1进行，然后将猪肉预煮液加入真空反应釜浓缩得到浓缩液，浓缩温度为60-70℃，真空度为-0.05MPa，固形物含量为29.3wt％；
(2)浓缩液除腥味：将获得的浓缩液加入生姜0.1wt％、酵母粉0.1wt％，并加热除猪腥味，加热温度100℃，加热时间10min；
(3)盐法低温脱油脂：将步骤(2)所得浓缩液加入1wt％的食盐，低温下静置后5000rpm离心10min，所得上清即为粗油脂，下部为制作调味料的原溶液；
(4)油脂精制：步骤(3)所得油脂粗样中加入一定比例的98wt％酒精，酒精与油脂的质量比控制在3：1，静置结晶，弃上清，沉淀挥发去除酒精即为精制猪油；
(5)调味料制备：步骤(3)所得的原溶液制备固体调味料，固体调味料喷雾干燥机进行干燥，干燥的进口温度为170-190℃，出口温度85-100℃，该调味料的水分含量9.42％，调味料没有异味，香味十足，无杂质，色泽比较均一。
实施例3
猪肉预煮液的综合利用的操作工艺按照如下步骤进行：
(1)预煮液浓缩：猪肉预煮液的制备方法按照实施例1进行，然后将猪肉预煮液加入真空反应釜浓缩得到浓缩液，浓缩温度为60-70℃，真空度为-0.07MPa，固形物含量为15wt％；
(2)浓缩液除腥味：将获得的浓缩液加入生姜0.3wt％、酵母粉0.5wt％，并加热除猪腥味，加热温度90℃，加热时间15min；
(3)盐法低温脱油脂：将步骤(2)所得浓缩液加入2wt％的食盐，低温下静置1h以上后3000rpm离心20min，所得上清即为粗油脂，下部为回收蛋白的原溶液；
(4)油脂精制：步骤(3)所得油脂粗样中加入一定比例的100wt％酒精，酒精与油脂的质量比控制在4：1，静置结晶，弃上清，沉淀挥发去除酒精即为精制猪油；
(5)调味料制备：步骤(3)所得的原溶液pH调节至4-5之间，蛋白等电点回收，3000-5000rpm的转速下离心10-20min，得蛋白，所回收蛋白含水量15.2％，-20℃冻库冻存。
实施例4
猪肉预煮液的综合利用的操作工艺按照如下步骤进行：
(1)预煮液浓缩：猪肉预煮液的制备方法按照实施例1进行，然后将猪肉预煮液加入真空反应釜浓缩得到浓缩液，浓缩温度为65℃，真空度为-0.08MPa，固形物含量为17wt％；
(2)浓缩液除腥味：将获得的浓缩液加入生姜0.2wt％、酵母粉0.4wt％，并加热除猪腥味，加热温度95℃，加热时间17min；
(3)盐法低温脱油脂：将步骤(2)所得浓缩液加入1.5wt％的食盐，低温下静置2h后4000rpm离心15min，所得上清即为粗油脂，下部为制作调味料的原溶液；
(4)油脂精制：步骤(3)所得油脂粗样中加入一定比例的100wt％酒精，酒精与油脂的质量比控制在3：1，静置结晶，弃上清，沉淀挥发去除酒精即为精制猪油；
(5)调味料制备：步骤(3)所得的原溶液制备固体调味料固体调味料喷雾干燥机进行干燥，干燥的进口温度为180℃，出口温度90℃，该调味料的水分含量9.30％。调味料没有异味，香味十足，无杂质，色泽比较均一。
从上述各实施例可以看出，采用本发明的方法制备得到的猪油以及调味料品质高，尤其是制备出的调味料含水量低，色泽透明，无杂质，没有任何颗粒物，比较均一，气味上香味十足，可以直接形成销售，创造了一定的经济效益。
尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以作出许多其它的更改和修改。因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些变化和修改。

Claims (10)

1.一种猪肉预煮液的综合利用方法，其特征在于，主要包括如下步骤：
将猪肉预煮液浓缩成浓缩液，除腥并加热、加盐静置后，离心得到上层油脂与下层溶液；
将所述上层油脂精制后得到猪油，下层溶液回收处理得到蛋白或调味料，所述调味料包括半固体调味料、固体调味料中的其中一种。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，浓缩温度控制在60-70℃之间，采用真空浓缩的方式，真空度为-0.05～-0.09MPa之间。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，浓缩后的猪肉预煮液中固含量控制在10-30wt％之间，更优地为20wt％。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，去腥剂为生姜和/或酵母粉，生姜的添加量为浓缩液的0.1-0.3wt％，酵母粉的添加量为浓缩液的0.1-0.5wt％；
优选地，加热温度控制在80-100℃之间，加热时间控制在10-20min。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，盐的添加量为浓缩液质量的1-2wt％，加盐后静置的时间为1h以上。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，离心的速率控制在3000-5000rpm之间，离心的时间控制在10-20min。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，油脂中添加酒精进行精制，酒精与油脂的质量比控制在(2-4)：1；
优选地，酒精的质量百分比浓度控制在98wt％以上，优选为100wt％。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，下层溶液的处理方法采用蛋白回收方法、固体调味料制备方法或半固体调味料制备方法。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，蛋白回收方法采用等电点回收的方法；
优选地，蛋白等电点回收过程中，将下层溶液的pH调节至4-5之间，然后在3000-5000rpm的转速下离心10-20min。
10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述固体调味料采用干燥方法进行回收；
优选地，所述干燥为喷雾干燥，干燥的进口温度为170-190℃之间，出口温度控制在85-100℃之间；
优选地，所述半固体调味料采用软包装灭菌的方法回收，灭菌的温度为100-110℃之间，灭菌的时间为10-20min之间。
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