CN102934781A

CN102934781A - 一种回收利用肉丸、鱼丸水煮液的方法

Info

Publication number: CN102934781A
Application number: CN2012104633061A
Authority: CN
Inventors: 陈锦权; 方婷; 孙沈鲁; 罗章秀; 李照禄
Original assignee: Fujian Agriculture and Forestry University
Current assignee: Fujian Agriculture and Forestry University
Priority date: 2012-11-17
Filing date: 2012-11-17
Publication date: 2013-02-20
Anticipated expiration: 2032-11-17
Also published as: CN102934781B

Abstract

本发明属于废水利用领域，涉及一种肉丸、鱼丸加工过程中水煮液的回收利用方法。首先通过重复使用肉丸、鱼丸水煮液的方法来增浓，使其浓度由约为1%升至4～7%，这样可以减少生产过程中水煮液的用量，提高可溶性物质的含量；然后采用冷冻浓缩技术对增浓后的水煮液进行浓缩；最后得到的浓缩液进行适当的调配后经过罐装、杀菌工序做成调味罐头或通过干燥方法制备成粉末调味品。本发明既解决了肉丸、鱼丸加工企业水煮液处理的问题，降低了肉丸、鱼丸水煮液对环境的污染，与此同时还能将浓缩后的肉丸、鱼丸水煮液制作成调味料，产生商业价值。

Description

一种回收利用肉丸、鱼丸水煮液的方法

技术领域

本发明属于废水利用领域，涉及一种肉丸、鱼丸加工过程中水煮液的回收利用方法。

背景技术

随着我国经济的日益发展和人民生活水平的提高，人民对肉制品的需求量越来越大，在肉制品中肉丸、鱼丸深受欢迎。随着食品工业化得发展，肉丸、鱼丸的产量也有了很大的提高，相应地水煮液大量增加。每生产一吨的肉制品，其废水排放总量约为 70～100 吨。从肉丸、鱼丸水煮液原液中，检测出 COD 为 19.4 g/L、氨氮为 42 mg/L、硝酸盐氮（以 N 计）为 7.6 mg/L、pH 值为 5.0，超过了国家污水综合排放标准。因此，目前水煮液的处理成为肉丸、鱼丸生产企业急需解决的问题。

目前肉丸、鱼丸生产企业对水煮液都是采用普通的废水处理方法除去，难以达到理想得处理效果，在耗费大量成本的同时，对环境还是存在一定的污染。因为像生产加工贡丸这样的肉制品的废水与一般的工业废水和生活废水不同，具有单位产品的污水排放量大和污染物浓度高的特点，采取一般的污水处理工艺较难达到理想的处理效果。这类废水中的有机物组分有蛋白质、脂肪和糖类等，可以经过回收利用，变废为宝，创造额外价值。但是，水煮液的初始浓度约为1%，其中所含有的可溶性物质偏低，回收成本高，以致于失去了回收价值。

发明内容

本发明的目的是用较低成本对肉丸、鱼丸水煮液进行回收利用，这样既解决了肉丸、鱼丸加工企业水煮液处理的问题，降低了肉丸、鱼丸水煮液对环境的污染，与此同时还能将浓缩后的肉丸、鱼丸水煮液制作成调味料，产生商业价值。

本发明采取的技术方案如下：

本发明的一种回收利用肉丸、鱼丸水煮液的方法，该方法是利用肉丸或鱼丸水煮液进行增浓，然后进一步冷冻浓缩，所得的浓缩液用于加工调味品，具体包括以下步骤：

（1）在肉丸、鱼丸加工过程中，产生的水煮液A，通过增浓使其可溶性物质的质量浓度增至4～7%；增浓是指将水煮液A反复用于肉丸或鱼丸加工过程的水煮，使水煮液A中的可溶性物质不断增加，增至质量浓度为4～7%的水煮液B；

（2）将水煮液B经淀粉酶水解、除杂得到液体C，再对液体C进行换热降温处理；

（3）对换热降温处理后的液体C进行冷冻浓缩，将其浓缩至质量浓度为20～35%的液体D；

（4）将得到的液体D加工成调味品。

所述淀粉酶为α-淀粉酶，水解温度为80～90℃，水解时间为5～10min，添加量为每千克水煮液用酶8～14个单位。

所述除杂的步骤为：先进行过滤，除去肉渣；然后再采用碟式分离机去除油脂，其转速为4000～8000 r/min，得到液体C。

所述冷冻浓缩采用悬浮式冷冻浓缩，冷冻浓缩参数：冷媒温度为-15～-24℃，刮刀转速为100～200r/min，浓缩至浓度为20～35%。

所述冷冻浓缩过程中产生的冰晶用于液体C的换热降温；或作为配料应用到鱼、肉浆的斩拌过程中，实现水煮液零排放。

所述调味品的制作为：将液体D进行调配后经过罐装、杀菌工序做成调味罐头或通过干燥方法制备成粉末调味品。

所述换热降温处理是在密闭条件下完成的，分为两个过程，首先利用自来水换热至25～35℃，然后再利用冰水换热至0～4℃。

本发明首先利用重复使用肉丸、鱼丸水煮液的方法来增浓，使其浓度由约为1%升至4～7%，这样可以减少生产过程中水煮液的用量，提高可溶性物质的含量；然后采用冷冻浓缩技术对高浓度的水煮液进行浓缩，浓缩液进行适当的调配后可经过罐装、杀菌工序可做成调味罐头或通过干燥方法制备成粉末调味品。同时，冷冻浓缩过程中产生的冰晶可以用于肉丸、鱼丸换热工序或者生产工序中中，充分利用现有资源，达到水煮液零排放效果。

本发明的显著优点：

本发明结合了重复使用水煮液增浓方法和冷冻浓缩技术对肉丸、鱼丸水煮液进行回收利用，减少生产过程中水煮液的用量，最终将水煮液转换成调味罐头或粉末调味品，变废为宝，创造额外价值；而且充分利用现有资源，达到水煮液零排放效果，同时减少污染，保护环境，也避免了以往直接浓缩成本太高的问题，为企业创造更多经济效益。

具体实施方式

本发明包括对肉丸、鱼丸水煮液回收利用处理工序，所述工序如下：

（1）增浓：水煮液的初始浓度约为1%，其中所含有的可溶性物质偏低，由于回收浓缩的能耗大，没有利用价值。因此，将水煮液A反复用于肉丸或鱼丸加工过程中，新进入流水线的肉丸、鱼丸中的可溶性物质会不断溶解到水煮液中，使其浓度会不断增加，增至浓度为4～7%的水煮液B将在生产过程中产生的大量的水煮液A进行重复使用，使其浓度由约为1%上升至4～7%，转换成水煮液B，实现了增浓的目的，也减少了生产过程中水煮液的用量。水煮液B的浓度不宜太低或太高，若浓度太低会增加下一步的浓缩成本；浓度太高会影响后期生产过程中肉丸、鱼丸的品质。

（2）水解：由于水煮液进行重复使用，其黏度越来越高，将会影响肉丸、鱼丸的品质，因此需要添加α-淀粉酶进行水解从而降低黏度，使之适合下次生产。在水煮液B中添加α-淀粉酶进行水解，水解温度为80～90℃，水解时间为5～10min，添加量为每千克水煮液用酶8～14个单位。

（3）除杂：由于水煮液B中含有大量的不溶性肉渣和油脂，将会影响冷冻浓缩的效果，所以先进行过滤，除去肉渣；然后再采用碟式分离机去除油脂，其转速为4000～8000 r/min，得到液体C。

（4）换热降温：本发明对液体C的换热降温步骤是在密闭条件下完成的，避免水煮液的二次污染。分为两个过程，首先利用自来水换热至25～35℃，然后再利用冰水换热至0～4℃，进入冷冻浓缩系统。

（5）冷冻浓缩：将降温后的液体C通入冷冻浓缩系统中，以冷媒温度-15～-24℃，刮刀转速100～200r/min浓缩至浓度为20～35%的液体D。在此过程中，产生的冰晶可用于水煮液C的换热降温；还可作为配料应用到鱼、肉浆的斩拌过程中，同时冰晶使浆的温度保持在0～10℃，避免浆温太高影响成型，实现水煮液零排放。

（6）制备调味料：将得到的液体D，进行适当的调配后经过罐装、杀菌工序做成调味罐头或通过干燥方法制备成粉末调味品，变废为宝，创造额外价值；同时减少污染，保护环境。

实施例1

以贡丸加工为例，称取猪肉60kg、淀粉45kg、鸡肉100kg、冰晶10kg等配料斩拌成浆，然后进行水煮成型，将所产生的浓度为1%的水煮液进行回收利用，具体步骤如下：

（1）增浓：将在贡丸生产过程中产生的大量水煮液A反复用于贡丸的加工过程中，新进入流水线的贡丸中的可溶性物质会不断溶解到水煮液中，使其浓度由1%升至7%，转换成水煮液B。

（2）水解：在贡丸水煮液B中添加α-淀粉酶，以水解温度80℃，水解时间8min，添加量为每千克水煮液用酶10个单位进行水解。

（3）除杂：先用四层的纱布进行过滤，除去肉渣；然后再采用碟式分离机去除油脂，其转速设为6000 r/min，得到液体C。

（4）换热降温：首先利用自来水换热至25～35℃之间的任意值，然后再利用冰水换热至0～4℃之间的任意值，进入冷冻浓缩系统。

（5）冷冻浓缩：将降温后的液体C通入冷冻浓缩系统中，以冷媒温度-20℃，刮刀转速100r/min，浓缩至浓度为35%的液体D。

（6）制备调味料：将得到的液体D，经过罐装、杀菌工序做成调味罐头，检测其中含有总糖14.1g/100ml、蛋白质8.20g/100ml、总氮1.31 g/100ml、氨基态氮0.77g/100ml、盐9.57g/100ml，符合SB/T10324-1999中的相关规定；同时测得铜0.610mg/kg、镉0.056mg/kg、无机砷0.069 mg/kg、铅0.089 mg/kg。

实施例2

以鱼丸加工为例，称取鱼糜140kg、淀粉50kg、肥肉30kg、冰晶100kg等配料斩拌成浆，然后进行水煮成型，将所产生了浓度为0.7%的水煮液进行回收利用，具体步骤如下：

（1）增浓：将在鱼丸生产过程中产生的大量水煮液A反复用于鱼丸的加工过程中，新进入流水线的鱼丸中的可溶性物质会不断溶解到水煮液中，使其浓度由0.7%升至4%，转换成水煮液B。

（2）水解：在鱼丸水煮液B中添加α-淀粉酶，以水解温度90℃，水解时间5min，添加量为每千克水煮液用酶8个单位进行水解。

（3）除杂：先采用尼龙布进行过滤，除去肉渣；然后再采用碟式分离机去除油脂，其转速设为4000 r/min，得到液体C。

（5）冷冻浓缩：将降温后的液体C通入冷冻浓缩系统中，以冷媒温度-24℃，刮刀转速200r/min，浓缩至浓度为20%的液体D。

(6)制备调味料：将得到的液体D，经过冻干制备成粉末调味品，检测发现其中含有总糖37.2g/100g、蛋白质21.79g/100g、总氮3.48g/100g、氨基态氮13.3g/100g、盐26.5g/100g，符合SB/T10324-1999中的相关规定；同时符合GB 10133-2005中污染物的限量要求。

实施例3

以牛肉丸加工为例，称取猪肉40kg、牛肉60kg、淀粉45kg、冰晶10kg等配料斩拌成浆，然后进行水煮成型，将所产生了浓度0.9%的水煮液进行回收利用，具体步骤如下：

（1）增浓：将在牛肉丸生产过程中产生的大量水煮液A反复用于牛肉丸的加工过程中，新进入流水线的牛肉丸中的可溶性物质会不断溶解到水煮液中，使其浓度由0.9%升至6%，转换成水煮液B。

（2）水解：在牛肉丸水煮液B中添加α-淀粉酶，以水解温度85℃，水解时间10min，添加量为每千克水煮液用酶14个单位进行水解。

（3）除杂：先采用三层的纱布进行过滤，除去肉渣；然后再采用碟式分离机去除油脂，其转速设为8000 r/min，得到液体C。

（5）冷冻浓缩：将降温后的液体C通入冷冻浓缩系统中，以冷媒温度-15℃，刮刀转速180r/min，浓缩至浓度为25%的液体D。

(6)制备调味料：将得到的液体D，经过喷雾干燥做成粉末调味品，检测发现其中含有总糖37.5g/100g、蛋白质22.57g/100g、总氮3.61g/100g、氨基态氮13.3g/100g、盐26.5g/100g，符合GB 10133-2005中的指标要求；同时符合GB 2760-2005中污染物的限量要求。

本发明的上述实施案例只是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。因此，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。

Claims

1.一种回收利用肉丸、鱼丸水煮液的方法，该方法是利用肉丸或鱼丸水煮液进行增浓，然后进一步冷冻浓缩，所得的浓缩液用于加工调味品，其特征在于：所述方法具体包括以下步骤：

（4）将得到的液体D加工成调味品。

2.按照权利要求1所述的一种回收利用肉丸、鱼丸水煮液的方法，其特征在于，所述淀粉酶为α-淀粉酶，水解温度为80～90℃，水解时间为5～10min，添加量为每千克水煮液用酶8～14个单位。

3.按照权利要求1所述的一种回收利用肉丸、鱼丸水煮液的方法，其特征在于，所述除杂的步骤为：先进行过滤，除去肉渣；然后再采用碟式分离机去除油脂，其转速为4000～8000 r/min，得到液体C。

4.按照权利要求1所述的一种回收利用肉丸、鱼丸水煮液的方法，其特征在于，所述冷冻浓缩采用悬浮式冷冻浓缩，冷冻浓缩参数：冷媒温度为-15～-24℃，刮刀转速为100～200r/min，浓缩至浓度为20～35%。

5.按照权利要求1所述的一种回收利用肉丸、鱼丸水煮液的方法，其特征在于，所述冷冻浓缩过程中产生的冰晶用于液体C的换热降温；或作为配料应用到鱼、肉浆的斩拌过程中，实现水煮液零排放。

6.根据权利要求1所述的一种回收利用肉丸、鱼丸水煮液的方法，其特征在于，所述调味品的制作为：将液体D进行调配后经过罐装、杀菌工序做成调味罐头或通过干燥方法制备成粉末调味品。

7.根据权利要求1所述的一种回收利用肉丸、鱼丸水煮液的方法，其特征在于，所述换热降温处理是在密闭条件下完成的，分为两个过程，首先利用自来水换热至25～35℃，然后再利用冰水换热至0～4℃。