CN107428306A - 帘式气囊装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种在安装时容易掌握到气囊的扭曲状态，并且能够进行修正的帘式气囊装置。此外，还提供一种运输时能够紧凑地收纳的帘式气囊装置。本发明的帘式气囊装沿车辆内部的上边梁配置，帘式气囊装置具有能够展开以覆盖侧面车窗部分的气囊，在被折叠或是成为卷状的所述气囊的长边方向的至少一部分上具备覆盖该气囊的外盖。所述外盖用包含多个高分子纤维的延性布材料来成形,并构成为，通过所述高分子纤维的至少一部分相互热粘而保持所述气囊的形状。而且，该外盖上所述热粘时所形成的比其他部分要硬的高刚性部向所述外盖的长边方向延伸而设置。

Description

帘式气囊装置

技术领域

本发明涉及搭载在车辆上的帘式气囊装置，特别是涉及具备良好地被包裹化的气囊即缓冲垫的帘式气囊装置。

背景技术

近年来，发生车辆事故时，为了要保护驾乘人员及在某些场合下保护行人，将1个或多个膨胀式气囊设置在该车辆上，这已经是众所周知而被共用的事情。一般来说，气囊使用可挠性的布料来形成。但是，在某些情况下，所使用的是塑料材料等其他可挠性薄片材料。气囊有各种形式，例如，从汽车的转向盘的中心附近膨胀以保护驾驶员的所谓驾驶员用气囊、在汽车车窗的内侧朝下展开，在发生横向冲击或横翻、倾覆事故时保护驾乘人员的帘式气囊，还有，出现横向冲击时为保护驾乘人员而在驾乘人员与侧板之间展开的侧气囊等。本发明主要是最适合用于帘式气囊，但适用于其他类型的气囊时，也不受任何限制。

通常，能够用于气囊装置的安装空间是被限定的，很多时候被设计得非常小。可认为，这样做是因为要考虑到美观、考虑到车辆驾乘人员的舒适性和便利性等。因此，为做到未展开时呈卷状及/或在折叠状态而只需要一点空间，通过压缩而形成包裹的气囊被广为人知。

为保持住被压缩的气囊的包裹状态，将单元易于简便且切实地安装在汽车上，人们提出了例如在气囊的周边，具备较硬的塑料外盖的结构。但是，这样一来，气囊单元的成本和重量便会大幅度增加，包裹化气囊的体积也会增大。因此，难以生产出足够小尺寸的气囊单元。此外，由于被硬质的外盖所覆盖，因此，运输时也需要有较大的空间，从而增加运输成本。

被压缩成长度较长形状的帘式气囊容易扭曲，难以向车辆安装部分对位。此外，安装时，即使气囊被扭曲，也难以掌握其被扭曲状态。假如，在被扭曲状态下安装气囊的话，有可能会对其工作时的展开动作造成影响。

发明内容

发明要解决的课题

本发明是鉴于上述情况所构思出来的。目的是提供一种能够防止气囊在被扭曲而安装，即使被扭曲安装也容易掌握到此时气囊的扭曲状态，能够进行修正的帘式气囊装置。

此外，另一个目的是提供运输时能够紧凑地收纳的帘式气囊装置。

解决课题的方法

为解决上述课题，本发明的帘式气囊装置沿车辆内部的上边梁配置，并且具有气囊，所述气囊能够展开以覆盖侧面的车窗部分，在被折叠或是成为卷状的所述气囊的长边方向的至少一部分上具备覆盖该气囊的外盖。所述外盖用包含多个高分子纤维的延性布材料来成形,并构成为，通过所述高分子纤维的至少一部分相互热粘而保持所述气囊的形状。而且，在所述外盖上，当所述外盖进行所述热粘时所形成的比其他部分要硬的高刚性部向所述外盖的长边方向延伸而设置。

在此，高刚性部是能够了解到扭曲状态的标记。此外，标记能构成为，部分地使外盖变形并设置凹部或凸部，也能构成为，将其做成线状的槽或肋。外盖能够分割为多个，能构将标记配置在各自的端部附近。而且，在所述气囊的上边缘部上，能够设置从该气囊伸出的基布延长部。而且，在所述基布延长部上连结有将所述气囊安装在车辆所需的安装单元，所述基布延长部的至少一部分被所述外盖所覆盖。此外，所述基布延长部能够设置在所述高刚性部的近旁。

本发明的其他方式，适用于沿车辆内部的上边梁配置、具有能够展开以覆盖侧面车窗部分的气囊的帘式气囊装置的制造方法。在该制造方法中，折叠所述气囊或是成形为卷状，准备用包含多个高分子纤维的延性布材料来成形，并所述高分子纤维的至少一部分相互热粘的外盖，配置所述外盖时，使其在所述气囊的长边方向中的至少一部分上覆盖住该气囊，且包含采用在对所述外盖进行加热的同时施加压力的加压工序，在保持所述气囊形状的同时，将该气囊的截面做到小径化的工序。而且，在所述加压工序中成形所述外盖，其中，在该外盖进行所述热粘时所形成的比其他部分要硬的高刚性部向所述外盖的长边方向延伸设置。

根据如上所述的本发明，能够将形成在外盖的标记为基准，修整长度较长形状的气囊的姿势，安装在车辆上时的可操作性就会获得提高，与此同时，能够防止在扭曲状态下进行安装。所形成的标记是通过将外盖的一部分变化成型而成的，变得比其他部分要硬。若采用将标记沿气囊的长边方向设置的结构，带外盖的气囊与没有标记的气囊相比，难以扭曲。此外，由于使用的是布材料制成的外盖，因此，不仅能够使气囊单元变得紧凑，而且，在加热状态下对外盖施加压力后，能够更进一步收纳得更紧凑。而且，分割外盖来装备的话，在没有被外盖覆盖的部分上，能够使卷状的气囊弯曲，能够缩小运输时的收纳空间，与此同时，其处理也较容易。

在所述气囊的上边缘部设有从该气囊伸出的基布延长部，在该基布延长部能够连结将所述气囊安装在车辆上所需的安装单元。而且，所述基布延长部的至少一部分被所述外盖所覆盖。这样一来，能够谋求被包裹起来的气囊装置的组装操作有效率。此外，通过螺栓等安装配件来能够防止或抑制给气囊造成损伤的包裹结构得以实现。

被所述外盖所覆盖的部分的所述气囊优选为，被压缩后将其截面做到小径化。此外，所述囊基布延长部能够与所述气囊的基布形成一体连续设置，或是被分开而另外进行设置。

附图说明

图1是具备本发明涉及的帘式气囊装置的汽车车厢部分的截面图，表示出展开时的状态。

图2是表示出本发明的第1实施例涉及的帘式气囊装置结构的正视图。

图3(A)、(B)、(C)是表示出本发明的第1实施例涉及的帘式气囊装置的要部结构的局部透视图，表示出气囊及外盖的截面。

图4是表示出本发明的第2实施例涉及的帘式气囊装置结构的正视图。

图5(A)是表示出本发明的第3实施例涉及的帘式气囊装置的要部结构的局部透视图，表示出将气囊卷起收纳时的经加压处理而被压缩后的状态。图5(B)是表示出用于本发明的第3实施例涉及的气囊装置的覆盖构件结构的概略平面图。图5(C)是图5(A)的A-A方向的截面图。

图6(A)是表示出本发明的第3实施例的变形例涉及的帘式气囊装置的要部结构的局部透视图，表示出将气囊卷起收纳时的经加压处理而被压缩后的状态。图6(B)是表示出用于该变形例涉及的气囊装置的覆盖构件结构的概略平面图。图6(C)是图6(A)的B-B方向的截面图。

图7是表示出形成为用于图5及图6所示的本发明的第3实施例中的覆盖构件的狭缝的变体的说明图。

图8是表示出图5所示的本发明的第3实施例涉及的帘式气囊装置的要部结构的截面图，表示出将气囊卷起收纳时的经加压处理而被压缩后的状态。

图9(A)是表示出本发明的第4实施例涉及的帘式气囊装置的要部结构的截面图，表示出将气囊卷起收纳时的经加压处理而被压缩后的状态。图9(B)是表示出本发明的第4实施例的实际使用示例的截面图，与(A)一样，表示出将气囊卷起收纳时的经加压处理而被压缩后的状态。

图10(A)是表示出本发明的第5实施例涉及的帘式气囊装置的要部结构的截面图，表示出将气囊卷起收纳时的经加压处理而被压缩后的状态。图10(B)、(C)是表示出本发明的第5实施例的变形例涉及的帘式气囊结构的截面图，与(A)一样，表示出将气囊卷起收纳时的经加压处理而被压缩后的状态。

图11(A)是表示出本发明的第6实施例涉及的帘式气囊装置的要部结构的截面图，表示出将气囊卷起收纳时的经加压处理而被压缩后的状态。图11(B)、(C)、(D)是表示出本发明的第6实施例的变形例涉及的帘式气囊结构的截面图，与(A)一样，表示出将气囊卷起收纳时的经加压处理而被压缩后的状态。

具体实施方式

图1是具备本发明涉及的帘式气囊装置10的汽车车厢部分的截面图，表示出展开时的状态。如图1所示，在车厢侧面的车窗玻璃的上部，在被车顶衬里所覆盖的内板上，气囊12使用多个安装翼片14由螺栓来固定住。

此外，符号11表示A柱。此外，还设有用来连结气囊12的前边缘部和A柱11的吊带15。吊带15能够使用与气囊12相同的材料即布料，成形为宽度均一的帯状。此外，吊带15自身也能够用与气囊不同的材料，例如，用合成树脂等成形。

图2是表示出本发明的第1实施例涉及的帘式气囊装置10结构的正视图。在本实施例涉及的帘式气囊装置10中，在被折叠的或是被成为卷状的气囊12的长边方向的至少一部分上，具备覆盖该气囊12的覆盖构件18。覆盖构件18的构成为，用包含多个高分子纤维的延性布材料来成形，在加热的同时施加压力，从而该高分子纤维的至少一部分相互热粘并被压缩，由此来保持气囊12的形状。在气囊12的上边缘部设有从该气囊12伸出的翼片14。被覆盖构件18所覆盖的部分的气囊12，通过压缩而将其截面进行小径化。

对于气囊12，将几乎相同的2枚薄片可挠性材料，例如，织物等相互重叠起来，并将对齐的一端用周围的缝线相互连接起来，能够将接受来自气体发生器等充气器20的膨胀气体的，较大的内部能够膨胀的部分，在该薄片之间划定形成。此外，气囊12能够将1枚薄片可挠性材料折成一半，2枚层叠，用周围缝线相互连接起来。或是能够采用所谓的“单片织(OPW)”技法织成，将形成膨胀区域和非膨胀区域的经线和纬线在被选择的部分织到一起，形成多个薄片的编织结构，由此而形成膨胀室(腔)和多张薄片相互连接的周围连接部。

制作气囊12的布，优选为可塑性的布。例如，将聚酰胺纤维的经线和纬线织到一起所形成的布。对于布能够用热可塑性材料来进行涂覆。如图2所示，气囊12被形成为，具有将充气器20插入到气囊12内所需的开口部。例如，圆柱形的充气器穿过开口部延伸，其长度的大部分位于气囊12内部。

为能够设置在车辆上而将气囊12包裹化，气囊12首先从下方向上方卷起，且/或被折叠形成为杆状。气囊12折叠起来，或是在气囊12上形成2个以上的卷，或是将其自身采用众所周知的气囊卷化与折叠技法组合在一起，从而形成包裹也可。采用卷化技法时，将气囊12绕着没有图示的芯棒卷起来形成包裹，然后将这一包裹沿轴向拉拔也可。

卷覆盖构件18时，使其在杆状的气囊12的周向整体上包围起来。此外，为避免气囊12和覆盖构件18解开，能够采用在囊的基布上临时缝上覆盖构件18的一部分等方式来进行固定。可在覆盖构件18上用车缝针脚等，预先设置开裂缝(没有图示)。这种开裂缝的构成为，在发生碰撞而气囊12展开的情况下，即气囊12膨胀时裂开而气囊12容易从外盖18处飞出。

覆盖构件18所用的材料可采用属于延性布材料的含多个高分子纤维的无纺布材料形式。作为无纺布能够使用毛毡状的布。例如，是采用以针加工的方式使聚酯纤维缠上进行相互固定的，人们所熟悉的针法生产的聚酯毛毡。聚酯纤维是作为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)来提供的。毛毡材料可为100％PET制成。构成毛毡材料的纤维，以随机或模拟随机的方式相互缠绕在一起。此外，毛毡能够含2种不同结构的纤维。

构成覆盖构件18的毛毡的单成份纤维全部能够用PET均聚物来形成。但是，也能够采用具有芯与包围芯的被覆的双成份复合纤维。双成份复合纤维的芯与被覆在构成上具有不同的特性，特别是融点不同，被覆具有与芯相比显著要低的融点，例如，在的范围。双成份复合纤维也全部能够用PET来形成。但是，芯用PET均聚物来成形，被覆能够用PET共聚物(coPET)来形成。采用这种PET与coPET之间的组合，被覆的融点变得比芯的融点要低，但是，整体上能够将纤维切实地用PET来形成。双成份复合纤维的芯和单成份纤维，均用PET均聚物来形成。因此，相互具有相同的融点，单成份纤维具有比双成份复合纤维的被覆要高的融点。双成份复合纤维，在毛毡材料上，在整个单成份纤维均等地被分配。双成份复合纤维占毛毡材料纤维整体的剩下的可全部设为单成份纤维。此外，用于上述单成份纤维和双成份复合纤维的材料能够构成为，在纤维之间能够有效进行热粘的范围内，部分地含有上述纤维。

将成形为卷及/或被折叠成形为杆状的气囊12，用毛毡覆盖构件18来包裹住，形成中间包裹。之后，对被覆盖构件18包围的应压缩的位置，使用没有图示的冲压装置进行冲压，压缩成所希望的三维形状及尺寸。冲压装置对中间包裹进行加热，例如，以尽管超过双成份复合纤维的被覆的融点，但以比双成份复合纤维的芯和单成份纤维的融点要低的温度来动作。此外，并非一定要同时将热和压力施加在包裹上。在气囊12的可挠性和覆盖构件18的初始可挠性性质的作用下，通过冲压压缩中间包裹，能够容易地获得三维形状。

此外，用可塑性的布来形成气囊12时，通过同时向中间包裹施加压力和热从而使气囊12的布被压缩时，可塑地变形。中间包裹内的杆状气囊12，在其后即使冷却也能够保持被压缩后的形状。另一方面，即使气囊12没有用可塑变形的材料来形成，通过同时向中间包裹施加压力和热，覆盖构件18的毛毡材料被压缩时，纤维也相互被压缩而毛毡材料变薄，例如为0.55mm，总之，会可塑地变形。更具体而言，用比双成份复合纤维的被覆的融点要高的温度来加热的话，被覆就会溶解。因此，被覆则在覆盖构件18中的纤维所分布的全部位置上进行相互热粘。在此，覆盖构件18用比双成份复合纤维的芯及单成份纤维的整体结构的融点要低的温度来加热，因此，芯和单成份纤维为依然为固相，不相互热粘，仅有被覆材料进行热粘。

在本实施例中，覆盖构件18被分割成3个。卷状的气囊12从其间隙露出。在这种气囊12所露出的位置，能够使气囊单元弯曲。

在覆盖构件18的表面形成有作为标记的线18a用来能够发现扭曲。图2中，作为一个示例，表示出了气囊12若干扭曲后的状态，其结果，线18a呈若干个倾斜状。

图3(A)、(B)、(C)是表示出本发明的第1实施例涉及的帘式气囊装置10的要部结构的局部透视图，表示出气囊12及外盖18的截面。在图3(A)所示的例中，作为标记的线18a被形成为，沿气囊的长边方向并列延伸，覆盖构件18的一部分呈从外盖的表面凸起的肋状。在图示例中，肋的内侧看起来就像是空洞，但肋整体或一部分为中实也可。

在图3(B)所示的例中，作为标记的线18a沿气囊的长边方向并列延伸而形成，截面成形为从外盖的表面凹陷的三角形的槽即V字形槽。此外，在(C)所示的例中，作为标记的线18a，沿气囊的长边方向并列延伸而形成，截面成形为从外盖的表面凹陷的半圆形的槽即U字形槽。

这些作为标记的线18a优选设置为到达覆盖构件18的端部。若到达端部，将各标记之间对位，从而能够易进行防扭曲确认，即能够了解到扭曲状态。形成为槽的线18a可以说，其比外盖的其他部分密度要高的部分较多，而且是高刚性的。但是，槽的底部即U字形底的曲面部分或是V字形底的顶端部分较薄地形成，因此，气囊膨胀展开时，就容易变为开裂部的起点。即使槽仅形成在覆盖构件的中间部分，也能够成为开裂部的起点。作为开裂部的起点，如前述那样，在结构上被设置为，使槽到达覆盖构件的端部，这样则容易开裂而较佳。

这些标记线18a的成形是，在覆盖构件18的加热压缩工序中进行的。即，在冲压用的金属模具(没有图示出来)的内侧面上形成线状的槽或突起，通过用该金属模具进行冲压而成形为图中的标记线18a。在采用冲压用金属模具进行的覆盖构件整体加热压缩工序中，使材料靠近成为标记线的部分，或在加热压缩前，在成为标记线的部分上事前设置材料，从而能够形成比其他部分的厚度变得更厚的肋作为标记线。另一方面，能够使用将成为标记线的部分凸出地设计的金属模具，通过加热压缩形成作为标记线的槽，使其比其他部分密度更高。这些肋或槽比其他部分更硬形成高刚性部(18a)，覆盖构件自身也变得难以扭曲。

图4是表示出本发明的第2实施例涉及的帘式气囊装置110结构的正视图。在该实施例中，标记28是在被分割配置的覆盖构件18的端部附近形成的凸起或凹陷。在这种结构中，通过对准邻接的各标记28之间的位置，能够容易修正气囊12的扭曲。本实施例中的标记28，在正面视图中形成为圆形，但也能够形成为，沿气囊12的长边方向并列的，短的直线形(没有图示)。通过这种方式，仅使将邻接的外盖各端的标记的直线其长边方向，相互大致位于同一条线上而进行对准，从而能够确认到无扭曲。即能够了解到扭曲状态，对扭曲状态的认知度就会得到提高。

帘式气囊被长长地牢固地卷起，而且其宽度较狭窄，因此，安装在汽车的顶棚衬里时，就容易在扭曲状态下被安装，从而有可能给气囊的膨胀特性带来不良影响。通过用覆盖构件18将帘式气囊12的至少一部分包裹住，气囊单元设置在车辆上之后，就会变得难以扭曲。即，利用托架、螺栓等，对安装在车辆上的位置能够容易进行定位。而且，在覆盖构件18上形成有成为检测出扭曲所需的基准的标记18a,28。因此，能够修正扭曲本身。

以下，对本发明的第3至第6实施例进行说明。这些第3至第6实施例，均可与上述的第1及第2实施例一起采用。但是，为方便说明，省略第1及第2实施例中所采用的标记18a、28的图示及说明和气囊12自身的说明。

图5(A)是表示出本发明的第3实施例涉及的帘式气囊装置的要部结构的局部透视图，表示出将气囊12卷起收纳时的经冲压而被压缩后的状态。图5(B)是表示出本1实施例中使用的覆盖构件220结构的概略平面图。图5(C)是图5(A)的A-A方向的截面图。在本实施例涉及的帘式气囊装置10中，在被折叠或是成为卷状的气囊12的长边方向的至少一部分上具备覆盖该气囊12的覆盖构件220。

覆盖构件220用包含多个高分子纤维的延性布材料来成形，其端部220a、220b在重叠状态下，在加热的同时被施加上了压力。这样一来，覆盖构件220被构成为，该高分子纤维的至少一部分相互热粘并被压缩，从而被重叠的部分(220a、220b)形成高刚性部226，与此同时，保持气囊12的形状。在气囊12的上边缘部设有从该气囊12伸出的基布延长部224。在这个基布延长部224上连结有将气囊12安装在车辆上所需的安装单元。基布延长部224的一部分被覆盖构件220所覆盖。此时的基布延长部224能够构成为所谓翼片。高刚性部226被设置为向覆盖构件220的长边方向延伸。

被覆盖构件220所覆盖的部分的气囊12通过压缩，其截面被小径化。囊基布延长部224能够与气囊12的基布形成一体而连续，或是另外单独成形。囊基布延长部224具有贯穿设置在覆盖构件220上的狭缝222，向覆盖构件222的外部延伸的外侧部分224a。基布延长部224，例如，以与气囊12相同的材质成形为帯状，能够通过缝制一端而固定在气囊12的上边缘部。

狭缝222及贯穿该狭缝的基布延长部224优选配置在上述高刚性部226的近旁。因为周围是高刚性，就具有基布延长部224的姿势稳定等各种优点。尽管并没有图示出来。但是，基布延长部224能够配置在前述的标记18a、28的近旁，这也有同样效果。

图6(A)是表示出本发明的第3实施例的变形例涉及的帘式气囊装置的要部结构的局部透视图，表示出将气囊12卷起收纳时的经冲压而被压缩后的状态。图6(B)是表示出用于该变形例涉及的气囊装置的覆盖构件230结构的概略平面图。图6(C)是图6(A)的B-B方向的截面图。图6所示的变形例与图5所示的第3实施例之间的不同点，在于覆盖构件220与覆盖构件230的结构上。在本变形例中，在覆盖构件230上设有两条狭缝232a,232b，基布延长部224贯穿两条狭缝。即，首先，将基布延长部224穿过一条狭缝232a，在该状态下，将覆盖构件230卷绕在气囊12的周围。之后，将覆盖构件230的端部230a和230b重叠起来，与此同时，再次将基布延长部224穿过另一条狭缝232b。重叠部分在高分子纤维热粘时形成高刚性部236。

气囊12的包含材质、生产工艺的结构与上述第1及第2实施例是相同的。

为了将气囊12包裹化以能够设置在车辆上，气囊12首先形成卷状，且/或是被折叠，成为图5(A)、图6(A)中概略所示的形态。折叠气囊12，或是在气囊12上形成2个以上的卷，或是将其自身众所周知的气囊的卷化与折叠的技法组合在一起形成包裹也可。采用卷化技法时，将气囊12卷在没有图示的芯棒的周边形成包裹，然后将这一包裹沿轴向拔出也可。

覆盖构件220,230将卷状的气囊12包围住。例如，缠绕在气囊12的周向整体上，使得覆盖构件的缠绕周向上的两端区域(220a,220b,230a,230b)相互重叠。此外，为避免气囊12和覆盖构件220,230解开，能够采用临时缝上等方式，将覆盖构件220,230的一部分保持在囊的基布上。在覆盖构件220,230上，能够用车缝针脚等预先设置开裂缝(没有图示来)。这种开裂缝的构成方式是，在发生碰撞的情况下气囊12展开时，即气囊12膨胀时裂开，气囊12能够容易从外盖220,230飞出。

覆盖构件220,230的材料能够采用包含多个高分子纤维的无纺布材料形式。作为无纺布，能够使用毛毡状的布。例如，是采用以针加工的方式，使聚酯纤维缠上而进行相互固定的，人们所熟悉的针法生产的聚酯毛毡。聚酯纤维是作为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)来提供的。毛毡材料能够以100％PET制成。构成毛毡材料的纤维，以随机或模拟随机的方式相互缠绕在一起。此外，毛毡能够包含2种不同结构的纤维。

构成覆盖构件220、230的毛毡的单成份纤维，能够全部用PET均聚物来形成。但是，也能够采用具有芯与包围芯的被覆的双成份复合纤维。双成份复合纤维的芯与被覆在构成上具有不同的特性，特别是融点不同，被覆具有与芯相比显著要低的融点，例如在的范围。双成份复合纤维也能够全部用PET来形成。但是，芯用PET均聚物来成形，被覆能够用PET共聚物(coPET)来形成。通过采用这种PET和coPET之间的组合，被覆的融点变得比芯的融点要低，但是，整体上能够将纤维切实地用PET来形成。双成份复合纤维的芯和单成份纤维均用PET均聚物来形成。因此，因互相具有相同的融点，从而单成份纤维能够具有比双成份复合纤维的被覆要高的融点。在毛毡材料中，双成份复合纤维，在整个单成份纤维中被均等地分配。双成份复合纤维占毛毡材料纤维整体的剩下的可全部设为单成份纤维。

将成形为卷状及/或成形为折叠状的气囊12，用毛毡覆盖构件220,230包裹住成形为中间包裹。之后，对被覆盖构件220,230包围的，应压缩的位置，使用冲压装置(没有图示)进行冲压，压缩成所希望的三维形状及尺寸。冲压装置对中间包裹进行加热，例如，其动作时的温度为，尽管超过双成份复合纤维的被覆的融点，但比双成份复合纤维的芯和单成份纤维的融点要低。此外，并非一定要将热和压力同时施加在包裹上。在气囊12的可挠性和覆盖构件220,230的初始可挠性性质的作用下，通过冲压而压缩中间包裹，能够容易地获得三维形状。

此外，用可塑性的布来形成气囊12时，通过同时向中间包裹施加压力和热，气囊12的布被压缩时发生可塑地变形。中间包裹内的卷状气囊12，在其后即使冷却也保持被压缩后的形状。另一方面，即使气囊12没有用可塑变形的材料来形成，通过向中间包裹同时施加压力和热，覆盖构件220,230的毛毡材料被压缩时，纤维也相互被压缩，从而毛毡材料变薄，例如为0.55mm，总之，会可塑地变形。更具体而言，用比双成份复合纤维的被覆的融点要高的温度来加热的话，被覆就会溶解。因此，被覆在覆盖构件220,230中的纤维所分布的全部位置上，相互热粘。在此，覆盖构件220,230用比双成份复合纤维的芯及单成份纤维的整体结构的融点要低的温度来加热，因此，芯和单成份纤维为固相，不相互热粘，仅有被覆材料进行热粘。

帘式气囊被长长地牢固地卷起，而且其宽度较狭窄，因此，安装在汽车的顶棚衬里时，就容易在扭曲状态下被安装，从而有可能给气囊的膨胀特性带来不良影响。通过用覆盖构件220,230将帘式气囊12的至少一部分包裹住，从而气囊单元设置在车辆上之后，就会变得难以扭曲。此外，预先将基布延长部224的一部分露出到覆盖构件220,230之外，因此，不会因冲压工序导致固定到车辆用的基布延长部的位置出现错位。即，利用托架、螺栓等，对安装在车辆上的位置能够容易进行定位。

本发明在上面具体地参照使用毛毡类型的无纺布材料220,230的实施方式进行了说明。但是，除了无纺材料以外，例如，也能够使用织物等。即，只要具有对布的纤维赋予活动性或弹性动作的材料组成或构成纤维结构的布即可。

图7是表示出形成为用于图5及图6所示的本发明的第3实施例的覆盖构件220,230的狭缝222,232a,232b的变体的说明图。(A)表示的是仅仅是切口；(B)表示的是在切口的两端形成了圆形切取的槽；(C)表示的是在具有宽度的切口的两端形成圆形切取的槽；(D)表示的是细长的椭圆形；(E)表示的是矩形的细长的切取。在本发明中，优选为根据基布延长部224的材质、刚性等，选择合适的狭缝形状。

图8是表示出图5所示的本发明的第3实施例涉及的帘式气囊装置的要部结构的截面图，表示出将气囊卷起收纳时的经冲压而被压缩后的状态。基布延长部224作为区域，能够分为配置在覆盖构件220的内侧的下侧基布224a和从该基布224a在覆盖构件220的外部，向上方延伸的安装单元224b。这些区域224a、224b一体成形。在安装单元224b上，形成有扣钩或螺栓等固定构件244贯穿的开口242。基布延长部224的基布224a的下端，与通过缝制240卷起的气囊12的最外端部和覆盖构件220的高刚性部226的内侧端部相连结。根据本实施例，使用的是一端被覆盖构件220所覆盖的基布延长部224。因此，从覆盖构件220的外侧进行冲压后，基布延长部224的一部分(224b)也露出，因此，进行安装在车辆上的操作时，能够容易地掌握安装位置，可操作性显著得到提高。此外，有结构简单且将生产成本抑制在较低水平这些优点。基布延长部的基布224a的近旁属于高刚性部226，因此，具有基布延长部224的姿势稳定等各种优点。

图9(A)是表示出本发明的第4实施例涉及的帘式气囊装置的要部结构的截面图，表示出将气囊卷起收纳时的经冲压而被压缩后的状态，对应于图5(C)和图6(C)中的位置。以下，以与上述第3实施例不同的部分为中心来进行说明，气囊的材质、覆盖构件的材质等基本事项与第3实施例是一样的，因此，省略重复说明。

在本实施例中，将被卷成卷状的气囊252的外端部(上端部)进行折返，成形基布延长部252a。此外，与该基布延长部252a相对应，将覆盖构件250的一部分，呈袋状地向上方延伸并在其顶端形成开口部256。帯状的安装构件254的一端被插入到开口部256内，采用缝制258a，与气囊延长部252a相连结。此外，在从缝制258a向下方错位的位置上的缝制258b上，安装构件254的一端的，双层叠合的覆盖构件250的两侧面、气囊延长部252a和该安装构件254的另一端全部被连结在一起，其结果就是，安装构件254呈环状。在本实施例中，气囊12的一部分作为基布延长部252a起作用。基布延长部252a的两侧，被覆盖构件所包围。由于是用基布延长部252a分开的，因此，各覆盖构件之间热粘时端部不除外。但是，压缩高分子纤维时，各自部分高密度化地邻接而设置，因此作为整个覆盖构件来看，覆盖构件的这个基布延长部252a的周边部分，成了比其他部分能够看作为高刚性的部分255。

图9(B)是表示出本发明的第4实施例的实际使用示例的截面图，与(A)一样，表示出将气囊卷起收纳时的经冲压而被压缩后的状态。在该使用例中，将环状安装构件254的上端穿过托架260的开口部260a。而且，通过托架260，使用扣钩和螺栓等安装单元262，将气囊单元固定在车辆上。在本实施例中，压缩高分子纤维时，基布延长部252a的两侧各自部分高密度化地邻接而设置，因此作为整个覆盖构件来看，覆盖构件的这个基布延长部252a的周边部分成了比其他部分能够看作为高刚性的部分255。环状安装构件254被设置在高刚性部分255的近旁，因此安装构件254的姿势就会稳定，具有对车辆的安装可操作性得到提高等优点。

图10(A)是表示出本发明的第5实施例涉及的帘式气囊装置的要部结构的截面图，表示出将气囊卷起收纳时的经冲压而被压缩后的状态。图10(A)所示的结构中有与图9(B)所示的结构很多共通部分，因此，在此以不同点为中心来进行说明。与图9(B)的结构不同，安装构件254不会深入到覆盖构件266的内侧而完全位于外部。而且，在环状安装构件254的两个端部上，嵌入覆盖构件266的凸出部分，与基布延长部252a一起，通过缝制268来进行固定。

图10(B)是表示出本发明的第5实施例的变形例涉及的帘式气囊的结构的截面图，与(A)一样，表示出将气囊卷起收纳时的经冲压而被压缩后的状态。该变形例与图10(A)所示的例之间的不同是环状安装构件272的连结位置。在本例中，安装构件272的两端在重叠状态下，在覆盖构件266的凸出部分的车外侧即车辆一侧通过缝制270连结。

图10(C)是表示出本发明的第5实施例的变形例涉及的帘式气囊的结构的截面图，与(A)一样，表示出将气囊卷起收纳时的经冲压而被压缩后的状态。该变形例与图10(B)所示的例之间的不同在于环状安装构件274的连结位置和对车辆的安装方法。在本例中，安装构件274的两端在重叠状态下，在覆盖构件266的凸出部分的车厢侧通过缝制276连结。此外，在本例中，并没有使用托架，而是通过帯状的安装构件，用扣钩和螺栓等安装单元262将气囊单元固定在车辆上。

在上述图中，都是在压缩高分子纤维时，基布延长部252a的两侧各自部分高密度化地邻接而设置的。这样一来，作为整个覆盖构件来看，覆盖构件的这个基布延长部252a的周边部分就成了比其他部分能够看作是高刚性的部分265。环状安装构件254,272,274被设置在高刚性部分265的近旁。这样一来，安装构件254,272,274的姿势就会稳定，因此，具有对车辆的安装可操作性得到提高等优点。

图11(A)是表示出本发明的第6实施例涉及的帘式气囊装置的要部结构的截面图，表示出将气囊卷起收纳时的经冲压而被压缩后的状态。本实施例的特征为：基布延长部282被覆盖构件280所完全覆盖；基布延长部282与气囊12的最外部连接，但在基布延长部282与气囊12之间，覆盖构件280的端部被嵌入；在覆盖构件280的两端部重叠的部分285中，在它们之间，基布延长部282被嵌入；扣钩和螺栓等固定构件288的一部分被覆盖构件280所覆盖。而且，固定构件288贯穿设置在覆盖构件280上的开口部286，与车辆连结。基布延长部282的另一端通过缝制84而与气囊12的最外部和覆盖构件280的内侧端部固定。

在本实施例中，根据上述结构将气囊12固定在车身时，能够将固定部位和折叠的气囊邻接而设置。因此，车辆的上边梁的车身与饰件之间的空间即使较为狭窄，也能够配置帘式气囊。此外，通常，在硬质即高刚性的固定构件288的一部分与被卷起的气囊12之间，存在有覆盖构件280，因此，展开时，就能降低固定构件288给气囊12带来损害的事态。

图11(B)是表示出本发明的第6实施例的变形例涉及的帘式气囊的结构的截面图，与(A)一样，表示出将气囊卷起收纳时的经冲压而被压缩后的状态。该变形例大部分与图11(A)的结构相同。但是，不同的是，基布延长构件282绕入覆盖构件280的端部而设置。

图11(C)是表示出本发明的第6实施例的变形例涉及的帘式气囊的结构的截面图，与(A)一样，表示出将气囊卷起收纳时的经冲压而被压缩后的状态。该变形例与图11(A)的结构之间的主要差异在于覆盖构件290的端部的重叠部分291和，基布延长部292与气囊12与覆盖构件290之间的重叠方式及接合位置关系。在本例中，气囊12的最外端部和基布延长部292的端部相对向，而且，该基布延长部292的端部和覆盖构件290的内侧端部相对向，因此，就形成为基布延长部292被气囊12与覆盖构件290所夹持的形态。而且，通过缝制293将这些3层重叠的部分连结固定住。在覆盖构件290上形成有开口部286，通过固定构件288将气囊单元固定在车辆上。由于覆盖构件290的重叠部分291较少，因此，在更为狭窄的空间上也能够收纳气囊12。

图11(D)是表示出本发明的第6实施例的变形例涉及的帘式气囊结构的截面图，与(A)一样，表示出将气囊卷起收纳时的经冲压而被压缩后的状态。该变形例的特征为:基布延长部295在覆盖构件294的内部呈U字形地弯曲；连结的托架296的一端在覆盖构件294的内部，与基布延长部295相连结。环状的基布延长部295的两端部在被气囊12的最外端部和覆盖构件294的内侧端部所夹持的状态下，与这些构件通过缝制299连结固定。在覆盖构件294的一部分上，形成有托架296贯穿的开口部297。而且，通过托架296，通过扣钩和螺栓等固定构件298将该气囊单元固定在车辆上。

在图11所示的任何一个示例中，压缩覆盖构件的高分子纤维时，基布延长部282、292、295的两侧各自部分高密度化地邻接而设置。基布延长部282、292、295为类似于所谓翼片的材料，相对于气囊12的长边方向，部分地设置。因此，覆盖构件280、290、294的很多部分，不夹持基布延长部282、292、295，而是覆盖构件的各高分子纤维之间热粘。因此，作为整个覆盖构件来看，覆盖构件的两端部重叠，部分地成为该基布延长部282的周边的部分，成了比其他部分能够看作高刚性的部分285、291。固定构件288、托架298的一部分收纳在覆盖构件的内侧，在冲压压缩后的单元状态下，类似于翼片的柔软的材料并没有向覆盖构件的外侧凸出。固定构件288和托架296被设置在高刚性部分285、291的近旁，因此就具有基布延长部282、292、295和与其相伴的，固定构件288、298等的姿势稳定，气囊单元的安装可操作性得到提高这些优点。

作为上述说明书或以下的权利要求项目或附图中所公开的具体形式，或作为实施所公开的功能的手段，又或是作为获得所公开的结果所需的方法和程序而表述的特点，是合适地单个或这样的特点的任意组合，以多种方式来实现本发明时能够用上。

例如，上述说明中尽管具体地参照作为延性布材料使用毛毡类型的无纺布材料18的实施方式进行了说明，但除无纺材料以外，例如，也能够使用织物等。即，只要具有对布的纤维赋予活动性或弹性动作的材料组成或构成纤维结构的布即可。

尽管参照上述例示性的实施方式对本发明进行了说明，但对于技术领域人员来说，针对本公开内容有更多等效的变更及变形，这是不言而喻的。因此，认为本发明的上述例示性的实施方式是例示性的，并非是限定性的。对于不超越本发明的精神和范围而记载的实施方式，能够加上各种变化。

Claims (33)

1.一种帘式气囊装置，该帘式气囊装置沿车辆内部的上边梁配置，并具有气囊，该气囊能够展开以覆盖侧面的车窗部分，其特征在于，

具备外盖，其在被折叠或是成为卷状的所述气囊的长边方向的至少一部分上覆盖该气囊，

所述外盖被构成为，用包含多个高分子纤维的延性布材料而形成,并通过所述高分子纤维的至少一部分相互热粘而保持所述气囊的形状，

在所述外盖上，向所述外盖的长边方向延伸而设置高刚性部，所述高刚性部比在所述外盖所述热粘时形成的其他部分硬。

2.根据权利要求1所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述高刚性部为能够了解扭曲状态即扭曲方向姿势的标记。

3.根据权利要求2所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述标记通过使所述外盖部分地变形并设置凹部或凸部来形成。

4.根据权利要求2或3中所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述外盖在被折叠或是成为卷状的所述气囊的长边方向上被分割设置于多处。

5.根据权利要求4所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述标记形成于分割配置的所述外盖的端部附近。

6.根据权利要求2至5中任一项所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述标记为，在所述外盖表面沿所述气囊的长边方向形成的线状的槽或肋。

7.根据权利要求2至5中任一项所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述标记，在所述外盖表面沿所述气囊的长边方向形成，所述气囊膨胀展开时变为开裂部。

8.根据权利要求1中所述的帘式气囊装置，其特征在于，

在所述气囊的上边缘部上，设置有从该气囊伸出的基布延长部，

在所述基布延长部上，连结有将所述气囊安装在车辆所需的安装单元，

所述基布延长部的至少一部分，被所述外盖所覆盖。

9.根据权利要求8中所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述基布延长部设置在所述高刚性部的近旁。

10.根据权利要求8或9中所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述基布延长部与所述气囊的基布形成一体而连续设置。

11.根据权利要求8或9中所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述基布延长部与所述气囊的基布分离而被单独设置。

12.根据权利要求8至11中任一项所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述基布延长部具有外侧部分，该外侧部分穿过设置于所述外盖上的狭缝且延伸到所述外盖的外部。

13.根据权利要求12中所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述外盖具备一个所述基布延长部多次穿过的多个狭缝。

14.根据权利要求12或13中所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述基布延长部的所述外侧部分，向所述气囊主体部方向折返，采用缝制而连结所述外盖和所述外盖内的所述基布延长部的其他部分。

15.根据权利要求12至14中任一项所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述安装单元连结于所述基布延长部的所述外侧部分。

16.根据权利要求15中所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述安装单元，包括连结所述基布延长部和车辆固定用固定构件的托架。

17.根据权利要求8至11中任一项所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述基布延长部的整体被所述外盖覆盖，

所述安装单元设置于所述外盖的外侧，采用缝制而连结所述外盖和所述外盖内部的所述基布延长部。

18.根据权利要求17中所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述安装单元由带状的布构成，在该结带状布上连结车辆固定用的固定构件。

19.根据权利要求17中所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述安装单元具备：带状布构件，用带状布成形为环状；固定构件，用于固定在车辆；托架，连结在该固定构件和所述带状布构件之间，

所述带状布构件的环与所述托架的一部分相连结。

20.根据权利要求8至11中任一项所述的帘式气囊装置，其特征在于，

所述基布延长部的整体被所述外盖所覆盖，

所述基布延长部和所述安装单元，被连结于所述外盖的内部，

所述安装单元的一部分露出于所述外盖的外侧而设置，

所述外盖和所述外盖内的所述基布延长部通过缝合被连结。

21.根据权利要求20中所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述安装单元由能够直接安装在车身上的扣钩或者螺栓构成。

22.根据权利要求20或21中所述的帘式气囊装置，其特征在于，在所述安装单元和所述气囊主体之间介入有所述覆盖构件的一部分而构成。

23.根据权利要求20至22中任一项所述的帘式气囊装置，其特征在于，

在所述外盖的内部，所述基布延长部向与所述气囊被折叠的方向相反的方向折返，所述安装单元和所述气囊主体之间介入并设置有预先被卷绕的所述外盖构件的一部分。

24.根据权利要求20中所述的帘式气囊装置，其特征在于，

所述安装单元具备车辆固定用的固定构件，以及用来连结所述固定构件和所述基布延长部的托架，该托架的一部分在所述外盖部的外侧被露出而设置。

25.根据权利要求1至24中任一项所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述延性布材料为无纺布。

26.根据权利要求1至25中任一项所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述多个高分子纤维含有多个芯与被覆双成份复合纤维，所述双成分复合纤维的被覆相互热粘，使所述气囊的形状稳定化。

27.根据权利要求26中所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述双成分复合纤维的芯，由含有第1融点的高分子材料而构成，

所述被覆，由含有比所述第1融点要低的第2融点的高分子材料构成。

28.根据权利要求26或27中所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述多个高分子纤维含有多个的单成分纤维。

29.根据权利要求27中所述的帘式气囊装置，其特征在于，

所述多个高分子纤维含有多个的单成分纤维，

所述单成分纤维，具有比所述双成分复合纤维的所述被覆的所述融点高的融点。

30.根据权利要求27至29中所任一项所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述双成分复合纤维的所述芯含有PET均聚物而构成，所述被覆含有PET共聚物而构成。

31.根据权利要求27或28中所述的帘式气囊装置，其特征在于，所述单成分纤维由PET来形成。

32.一种帘式气囊装置的制造方法，所述帘式气囊装置沿车辆内部的上边梁配置，并且具有气囊，该气囊能够展开以覆盖侧面的车窗部分，其特征在于，

折叠所述气囊，或是成形为卷状，

准备外盖，所述外盖用包含多个高分子纤维的延性布材料来成形，所述高分子纤维的至少一部分相互热粘，

配置所述外盖，以使其在所述气囊的长边方向中的至少一部分上覆盖住该气囊，

包含采用在对所述外盖进行加热的同时施加压力的加压工序，在保持所述气囊形状的同时，将该气囊的截面做到小径化的工序，

在所述加压工序中将所述外盖成形为，在该外盖进行所述热粘时所形成的比其他部分要硬的高刚性部向所述外盖的长边方向延伸来设置。

33.根据权利要求32中所述的帘式气囊装置的制造方法，其特征在于，所述高刚性部是能够了解到扭曲状态即扭曲方向姿势的标记，

并通过在所述加压工序中使所述外盖部分变形并设置凹部或者凸部从而能够了解所述气囊的扭曲状态即扭曲方向姿势的，即经过形成所述标记的工序而制造。