JPH10329630A - エアバッグの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 内袋を有するエアバッグにおいて、エアバッ
グを製造する際の縫着作業が容易であり、縫着後に裏返
す作業を十分大きな開口で行うことができるエアバッグ
の製造方法を提供する。 【解決手段】 長尺基布のインフレータ取付口周囲に補
強布を縫着する工程と、前記捕強布が縫着された長尺基
布を前記インフレータ取付口を覆うように所定の折返し
線６で折返し、該折返し線の内側の所定部を縫着して、
前記インフレータ取付口を内包する内袋８を形成する工
程と、前記工程で得られた縫製体を内袋８の側と反対側
に折返して両端部９，１０を重ね合わせ、該基布の両側
部１１ａ，１１ｂを縫着する工程と、前記工程で得られ
た縫製体の未縫着開口部１４を通して該縫製体を裏返す
工程と、前記末縫着開口部を縫着する工程とを有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の乗員を衝
突時の衝撃から保護するためのエアバッグの製造方法に
関し、特に、助手席用のエアバッグにおいて、エアバッ
グの展開時に、乗員に向かって膨出し、乗員に衝突する
衝撃を緩衝するための内袋を有する助手席用エアバッグ
を容易に製造するためのエアバッグの製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】自動車の運転者を、衝突時の衝撃から保
護するための運転席用エアバッグ装置は、既に標準装備
化されており、近年は助手席乗員を保護するための助手
席用エアバッグ装置についても、広く普及しつつある。
係る流れの中で、エアバッグの普及と共に低価格化が要
求されており、エアバッグ製造業者としては、低価格化
への対応は急務である。

【０００３】又、エアバッグの展開時に、エアバッグが
乗員に向かって急速に膨出し、乗員の顔面に衝突して、
その衝撃力により乗員に傷害を与える危険性が指摘され
ている。その対策として、エアバッグを内袋と外袋とを
有する二重袋構造となし、展開時には、先ず内袋を膨張
させ、続いて内袋から外袋にガスを放出して外袋を膨張
させる事により、エアバッグ展開初期におけるエアバッ
グが乗員に与える衝撃力を緩和する方式が提案されてい
る。

【０００４】この二重袋方式のエアバッグは、主として
運転席用エアバッグとして開発されたものであるが、助
手席用エアバッグの普及と共に、助手席用エアバッグに
もこの方式を適用する事が提案されいる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】この様な、内袋を備え
た助手席用エアバッグにおいては、単純な円形の基布の
周縁部を縫製する運転席用エアバッグと異なって複雑な
基布形状と縫製線を有しているため、更に、内袋を縫製
する事は、縫製作業が複雑化し、製造に際して多くの工
程が必要となり、生産性が悪いという欠点があった。

【０００６】しかも、基布の縫着に際し、縫着部の外縁
部がエアバッグの外側に露出しているのは見栄えが悪い
ので、これを内側に入れるために、縫製後に内外を逆に
するために裏返す作業が必要となるが、この作業は、開
口部としてはインフレータの取付口しかないので、この
開口から内部を引き出して裏返す必要がある。しかしな
がら、この開口は小さいため、その作業に多くの時間と
労力を要する欠点があった。

【０００７】本発明は、係る内袋を有するエアバッグに
おいて、エアバッグを製造する際の縫着作業が容易であ
り、且つ縫着後に裏返す作業を十分大きな開口で行うこ
とができ、その結果、作業性が向上し、エアバッグを容
易に且つ効率的に製造することができるエアバッグの製
造方法を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するためになされたものであって、その特徴とすると
ころは、次の（ａ）〜（ｅ）工程を有する内袋を具備し
たエアバッグの製造方法にある。 （ａ）一端部近傍にインフレータ取付口（２）が形成さ
れ、且つ適宜ガス放出孔（５ａ，５ｂ）が形成されてな
る長尺基布（１）を準備し、該長尺基布の前記インフレ
ータ取付口（２）の周囲に補強布（３）を縫着（４）す
る工程 （ｂ）前記捕強布（３）が縫着された長尺基布（１）
を、前記インフレータ取付口（２）を覆う様に所定の析
り返し線（６）で析り返し、該折り返し線の内側の所定
部を縫着（７）して、前記インフレータ取付口（２）を
内包する内袋（８）を形成する工程 （ｃ）前記（ｂ）工程で得られた縫製体を、前記内袋
（８）の存在する側と反対側に析り返して両端部（９，
１０）を重ね合わせ、該基布（１）の両側部（１１ａ，
１１ｂ）を縫着（１２ａ，１２ｂ）する事により、イン
フレータ取付口（２）を挟んで両側に内袋（８）と外袋
（１３）とを有し、且つ、前記重ね合わせ部に未縫着の
開口部（１４）を有する縫製体を得る工程 （ｄ）前記（ｃ）工程で得られた縫製体の前記未縫着の
開口部（１４）を通して該縫製体を裏返し、前記インフ
レータ取付口（２）と外袋（１３）との間に前記内袋
（８）が位置する様になす工程 （ｅ）前記末縫着の開口部（１４）を縫着（１５）する
工程

【０００９】又、他の方法としては、次の（ｆ）〜
（ｊ）工程を有する内袋を具備したエアバッグの製造方
法にある。 （ｆ）インフレータ取付口（２）が形成され且つその周
囲に捕強布（３）が縫着（４）されてなる第一基布（２
０）と、適宜ガス放出孔（５ａ，５ｂ）が形成されてな
る長尺の第二基布（２１）とからなる基材を準備する工
程 （ｇ）前記第一基布（２０）と第二基布（２１）とを、
重ね合わせ、該重ね合わせ部の所定部を縫着（７）して
前記インフレータ取付口（２）を内包する内袋（８）を
形成する工程 （ｈ）前記（ｇ）工程で得られた縫製体を、前記内袋
（８）の存在する側と反対側に析り返して前記第一基布
（２０）と第二基布（２１）の両端部（９，１０）を重
ね合わせ、両基布（２０，２１）の両側部（１１ａ，１
１ｂ）を縫着（１２ａ，１２ｂ）する事により、インフ
レータ取付口：（２）を挟んで両側に内袋（８）と外袋
（１３）とを有し、且つ、前記重ね合わせ部に未縫着の
開口部（１４）を有する縫製体を得る工程 （ｉ）前記（ｈ）工程で得られた縫製体の前記未縫着の
開口部（１４）を通して該縫製体を裏返し、前記インフ
レータ取付口（２）と外袋（１３）との間に前記内袋
（８）が位置する様になす工程 （ｊ）前記未縫着の開口部（１４）を縫着（１５）する
工程

【００１０】本発明は、この様に、未縫着の大きな開口
部を通して裏返し作業を行い、その後に、開口部を縫着
する様にしているので、内袋を有するエアバッグの制作
が極めて容易になる。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明の実施例を図面に沿って説
明する。図１乃至図５は、本発明の第１実施例による助
手席用エアバッグの製造工程を示すもので、第１工程と
しては、図１に示す様に、基布としては、通常用いられ
ている基布とは異なり、単純な長方形をした長尺基布１
を用意し、この一端部近傍にインフレータ取付口２を形
成し、その周囲に補強布３を縫着４する。又、後述する
第１折り返し線６を挟んで対称位置に、外袋用ガス放出
孔としての左右の第１ガス放出孔５ａを形成し、更に、
第２折り返し線６’近傍には、内袋用ガス放出孔として
の左右の第２ガス放出孔５ｂを形成する。該長尺基布１
は、上記第１折り返し線６と第２折り返し線６’とによ
って、第１基布部分１−１と、第２基布部分１−２と、
第３基布部分１−３とが形成されることとなる。この長
尺基布としては、要求されるエアバッグの容量によって
各種の大きさのものが採用される事になるが、一般的に
は、長さは２ｍ〜２．５ｍ，幅は７０ｃｍ〜８０ｃｍ程
度のものが使用される。

【００１２】上記第１工程で用意された長尺基布１を、
第２工程では、図２に示す様に、前記インフレータ取付
口２を覆う様に所定の析り返し線としての第１折り返し
線６で析り返し、第１基布部分１−１と第２基布部分１
−２とを重ねる。このとき、第１基布部分１−１と第２
基布部分１−２とに夫々形成されている第１ガス放出孔
５ａの位置が一致して連通する様にになっている。続い
て、前記第１基布部分１−１と第２基布部分１−２とを
縫着７する。このときに、前記重なった左右の第１ガス
放出孔５ａが縫着線７の外側に位置し、前記第２ガス放
出孔５ｂが前記縫着線７の内側になる様に縫着する。こ
れによって、前記インフレータ取付口２を内包する内袋
８が形成される。

【００１３】次いで、上記第２工程で得られた縫製体
を、第３工程として、前記第３基布部１−３を、図３に
示す様に、前記第２折り返し線６’に沿って前記内袋８
の存在する側と反対側に析り返して、第１折り返し線６
部分に相当する第１端部９と、第３基布部分１−３の端
部１０との位置が整合する様に重ね合わせる。尚、該第
３基布部分１−３の端部は、その端部に位置する第３折
り返し線６”（図１に図示）に沿って予め内側に折り曲
げて、折り込み部１０ａを形成しておき、この折り込み
部１０ａを前記第１端部９と重ね合わせて端縁部の位置
を一致させる。この状態で、折り畳まれた基布１の両側
部１１ａ，１１ｂを縫着１２ａ，１２ｂする。これによ
り、図示の下方は第１折り返し線６で閉塞され、左右両
側部は縫着線１２ａ，１２ｂで閉塞され、上方は未縫着
の開口１４を有する縫製体が形成される。尚、この縫着
工程において、このエアバッグが自動車に設置されて作
動するときに乗員の下方となる部分の左右の角部に折り
曲げ部１６ａ，１６ｂを形成し、この折り曲げ部１６
ａ，１６ｂも両側部の縫着時に、一体的に縫着１２ａ，
１２ｂすると、エアバッグが展開した状態で、尖った角
部がなくなり、丸みを持った角部が形成される事にな
る。この第３工程により、図３（ロ）に示される様に、
インフレータ取付口２を挟んで両側に内袋８と外袋１３
とを有し、且つ、前記重ね合わせ部に未縫着の開口部１
４を有する縫製体が得られる。

【００１４】次いで、上記第３工程で得られた縫製体
を、第４工程として、図４に示すように、縫製体の前記
未縫着の開口部１４を通してこの縫製体の内部を引き出
し、外側が内部となる様に裏返すと、前記インフレータ
取付口２と外袋１３との間に前記内袋８が位置する正常
なエアバッグ形態となる。この裏返し作業において、裏
返しするために必要な開口部は、エアバグの１つの辺の
長さ全体に延びているため、十分に大きく、それによ
り、従来のようにインフレータ取り付け孔２の小さな開
口部分から裏返す際の様な煩雑で困難な作業が解消され
る。

【００１５】次いで、上記第４工程で裏返しされた縫製
体を、第５工程として、図５に示す様に、末縫着の開口
部１４を縫着１５する事によりエアバッグが製作され
る。ここで、前記第３工程において、第３基布部分１−
３の端部１０の折り込み部１０ａを、図４（ロ）に示し
ている様に、一方の端部９を包み込む様に折り直して縫
着する事により、縫着縁部が外側に露出するのを防止す
る事ができる。

【００１６】この様にして形成されたエアバッグは、常
法に従って、上記インフレータ取り付け孔２の部分にリ
テーナと共にインフレータが取り付けられて、車両の所
定位置に固定して使用される事になる。そして、車両の
衝突時には、インフレータから発生した高圧ガスは、先
ず内袋８に入ってこの内袋を瞬時に膨張させる。続い
て、内袋８に形成された第２ガス放出孔５ｂから、高圧
ガスが外袋１３内に流入し、外袋を膨張させる事とな
る。その際、内袋に形成された第２ガス放出口５ｂが、
その使用時における乗員の下方に位置しているので、外
袋は最初下方部分が膨張し、その後、大量の高圧ガスが
外袋内に入って、外袋全体を、助手席乗員と車体との間
に急速に展開させて、乗員を衝突の衝撃から保護する。
尚、引き続き外袋に過剰に供給される高圧ガスは、外袋
の底面に位置する第１ガス放出口５ａから外部に放出さ
れる。インフレータからのガス供給が終了すると、エア
バッグ内のガスは、この第１ガス放出口５ａから外部に
流出し、エアバッグは急速に収縮する。

【００１７】上記第１実施例においては、初期の長尺基
布として、第１基布部分１−１、第２基布部分１−２及
び第３基布部分１−３を一体的に備えた基布を用いる場
合について説明したが、基布素材の原寸法或いは他のエ
アバッグとの素材取りの関係上、一体物が得難い場合や
端切れを利用する場合等の如き分割基布を用いる第２実
施例について、図６〜図１０に従って説明する。

【００１８】先ず、第１工程では、図６に示す様に、前
記第１基布部分に相当する第一基布２０と、前記第２基
布部分と第３基布部分に相当する第二基布２１とに分割
された基布を用意する。第一基布２０にはインフレータ
取付口２が形成されており、その周囲に補強布３を配置
して縫着４する。この第一基布２０には、耳状突起部２
３ａ，２３ｂが形成され、この部分に第１ガス放出孔５
ａが配置されている。この第１ガス放出孔５ａは、第二
基布における第１ガス放出孔５ａと重なる様に配置され
ている。一方、第二基布２１には、前記実施例の第２基
布部分及び第３基布部分と同様の構成をなし、第１ガス
放出孔５ａ及び第２ガス放出孔５ｂが形成されている。

【００１９】次いで、第２工程では、図７に示す様に、
前記第一基布２０と第二基布２１とを重ね合わせ、この
重ね合わせ部の所定部を縫着７して、前記インフレータ
取付口２を内包する内袋８を形成する。このとき、縫着
部７の内側に、内袋用ガス放出孔としての第２ガス放出
孔５ｂが位置する。

【００２０】次に、第３工程として、図８に示す様に、
前記第２工程で得られた縫製体を、前記第２折り返し線
６’に沿って内袋８の存在する側と反対側に第二基布２
１を析り返して両基布２０，２１の両端部９，１０を重
ね合わせ、両基布２０，２１の両側部１１ａ，１１ｂを
縫着１２ａ，１２ｂする事により、インフレータ取付口
２を挟んで両側に内袋８と外袋１３とを有し、且つ、前
記重ね合わせ部に未縫着の開口部１４を有する縫製体を
得る。このとき、展開時に乗員側又は下側となる角部を
折り曲げて、該折り曲げ部１６ａ，１６ｂも前記両側部
１１ａ，１１ｂの縫着と共に縫着１２ａ，１２ｂする事
は前述の通りである。又、第二基布２１の開放端部１０
に、第三折り返し線６”に沿って折り返した折り返し部
１０ａを形成しておく事も前述の場合と同様である。

【００２１】次いで、第４工程として、図９に示す様
に、前記第３工程で得られた縫製体の前記未縫着の開口
部１４を通して該縫製体を裏返し、前記インフレータ取
付口２と外袋１３との間に前記内袋８が位置する様にな
す。

【００２２】次いで、第５工程として、図１０に示す様
に、前記未縫着の開口部１４を縫着１５する。この場合
も、第二基布２１の端部１０の折り返し部１０ａが、端
部９を包み込む様に折り直して全体を逢着する事も前述
の場合と同様である。

【００２３】

【発明の効果】以上の通り、本発明によると、内袋を具
備したエアバッグを上記の様に、未縫着の大きな開口部
が残された状態で裏返し作業を行うため、裏返し作業が
極めて用意となり、且つ、単純な矩形形状の基布を用い
て縫製作業が行われるので、基布取りが容易となるばか
りでなく、原布からの基布取り効率、即ち、原布の歩留
りも著しく向上する結果、作業性の向上と相まって、製
作コストの低減が可能となり、助手席用エアバッグ装置
の普及に大きく貢献する事が期待される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第一実施例に係るエアバッグ製造方法
の第１工程を示し、（イ）は平面図、（ロ）は側面図で
ある。

【図２】同第２工程を示し、（イ）は平面図、（ロ）は
側面図である。

【図３】同第３工程を示し、（イ）は平面図、（ロ）は
側面図である。

【図４】同第４工程を示し、（イ）は平面図、（ロ）は
側面図である。

【図５】同第５工程を示し、（イ）は平面図、（ロ）は
側面図である。

【図６】本発明の第二実施例に係るエアバッグ製造方法
の第１工程を示し、（イ）は平面図、（ロ）は側面図で
ある。

【図７】同第２工程を示し、（イ）は平面図、（ロ）は
側面図である。

【図８】同第３工程を示し、（イ）は平面図、（ロ）は
側面図である。

【図９】同第４工程を示し、（イ）は平面図、（ロ）は
側面図である。

【図１０】同第５工程を示し、（イ）は平面図、（ロ）
は側面図である。

【符号の説明】

１ 基布 １−１ 第１基布部分 １−２ 第２基布部分 １−３ 第３基布部分 ２ インフレータ取付口 ３ 補強布 ４ 補強布の縫着線 ５ａ 第１ガス放出孔 ５ｂ 第２ガス放出孔 ６ 第１折り返し線 ６’ 第２折り返し線 ６” 第３折り返し線 ７ 内袋の縫着線 ８ 内袋 ９ 第１端部 １０ 端部 １０ａ 折り込み部 １１ａ，１１ｂ 側部 １２ａ，１２ｂ 縫着 １３ 外袋 １４ 開口部 １５ 開口部の縫着線

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 内袋を有するエアバッグの製造方法にお
   いて、（ａ）一端部近傍にインフレータ取付口（２）が
   形成され、且つ、適宜ガス放出孔（５ａ，５ｂ）が形成
   されてなる長尺基布（１）を準備し、該長尺基布の前記
   インフレータ取付口（２）の周囲に補強布（３）を縫着
   （４）する工程と、（ｂ）前記捕強布（３）が縫着され
   た長尺基布（１）を、前記インフレータ取付口（２）を
   覆う様に所定の析り返し線（６）で析り返し、該折り返
   し線の内側の所定部を縫着（７）して、前記インフレー
   タ取付口（２）を内包する内袋（８）を形成する工程
   と、（ｃ）前記（ｂ）工程で得られた縫製体を、前記内
   袋（８）の存在する側と反対側に析り返して両端部
   （９，１０）を重ね合わせ、該基布（１）の両側部（１
   １ａ，１１ｂ）を縫着（１２ａ，１２ｂ）する事によ
   り、インフレータ取付口（２）を挟んで両側に内袋
   （８）と外袋（１３）とを有し、且つ、前記重ね合わせ
   部に未縫着の開口部（１４）を有する縫製体を得る工程
   と、（ｄ）前記（ｃ）工程で得られた縫製体の前記未縫
   着の開口部（１４）を通して該縫製体を裏返し、前記イ
   ンフレータ取付口（２）と外袋（１３）との間に前記内
   袋（８）が位置する様になす工程と、（ｅ）前記末縫着
   の開口部（１４）を縫着（１５）する工程と、を有する
   事を特徴とするエアバッグの製造方法
2. 【請求項２】 前記（ｃ）工程において、展開時に乗員
   側又は下側となる角部を折り曲げ、該折り曲げ部（１６
   ａ，１６ｂ）も前記両側部（１１ａ，１１ｂ）の縫着と
   共に縫着（１２ａ，１２ｂ）してなる請求項１に記載に
   エアバッグの製造方法
3. 【請求項３】 前記（ｃ）工程において、前記長尺基布
   （ｌ）の未縫着端部（１０）に、内側に析り込んで折り
   込み部（１０ａ）を形成し、この未縫着端部（１０）と
   縫着端部（９）とを重ね合わせてなる請求項Ｉ又は２に
   記載のエアバッグの製造方法
4. 【請求項４】 前記（ｅ）工程において、前記折り込み
   部（１０ａ）を、前記縫着端部（９）を包み込む様に裏
   返して前記未縫着の開口部（１４）を縫着（１５）する
   様にしてなる請求項３に記載のエアバッグの製造方法
5. 【請求項５】 前記（ａ）工程において、前記長尺基布
   （ｌ）には、前記析り返し線（６）の両側対称位置で且
   つ前記（ｂ）工程における縫着部（７）の外側に位置す
   る様に、外側ガス放出孔（５ａ）が形成されている請求
   項１乃至４のいずれかに記載のエアバッグの製造方法
6. 【請求項６】 前記（ａ）工程において、前記長尺基布
   （１）には、前記（ｂ）工程における縫着部（７）の内
   側に位置する様に、内側ガス放出孔（５ｂ）が形成され
   ている請求項１乃至５のいずれかに記載のエアバッグの
   製造方法
7. 【請求項７】 内袋を有するエアバッグの製造方法にお
   いて、（ｆ）インフレータ取付口（２）が形成され且つ
   その周囲に捕強布（３）が縫着（４）されてなる第一基
   布（２０）と、適宜ガス放出孔（５ａ，５ｂ）が形成さ
   れてなる長尺の第二基布（２１）とからなる基材を準備
   する工程と、（ｇ）前記第一基布（２０）と第二基布
   （２１）とを、重ね合わせ、該重ね合わせ部の所定部を
   縫着（７）して前記インフレータ取付口（２）を内包す
   る内袋（８）を形成する工程と、（ｈ）前記（ｇ）工程
   で得られた縫製体を、前記内袋（８）の存在する側と反
   対側に析り返して前記第一基布（２０）と第二基布（２
   １）の両端部（９，１０）を重ね合わせ、両基布（２
   ０，２１）の両側部（１１ａ，１１ｂ）を縫着（１２
   ａ，１２ｂ）する事により、インフレータ取付口：
   （２）を挟んで両側に内袋（８）と外袋（１３）とを有
   し、且つ、前記重ね合わせ部に未縫着の開口部（１４）
   を有する縫製体を得る工程と、（ｉ）前記（ｈ）工程で
   得られた縫製体の前記未縫着の開口部（１４）を通して
   該縫製体を裏返し、前記インフレータ取付口（２）と外
   袋（１３）との間に前記内袋（８）が位置する様になす
   工程と、（ｊ）前記未縫着の開口部（１４）を縫着（１
   ５）する工程と、を有する事を特徴とずるエアバッグの
   製造方法
8. 【請求項８】 前記（ｈ）工程において、展開時に乗員
   側又は下側となる角部を折り曲げて該析り曲げ部（１６
   ａ，１６ｂ）も前記両側部（１１ａ，１１ｂ）の縫着と
   共に縫着（１２ａ，１２ｂ）してなる請求項７に記載に
   エアバッグの製造方法
9. 【請求項９】 前記（ｈ）工程において、前記第二基布
   （２１）の未縫着端部（１０）を内側に析り込んで析り
   込み部（１０ａ）を形成し、この未縫着端部（１０）と
   縫着端部（９）とを重ね合わせてなる請求項７又は８に
   記載のエアバッグの製造方法
10. 【請求項１０】 前記（ｊ）工程において、前記析り込
    み部（１０ａ）を、前記縫着端部（９）を包み込む様に
    裏返して前記未縫着の開口部（１４）を縫着（１５）す
    る様にしてなる請求項９に記載のエアバッグの製造方法
11. 【請求項１１】 前記（ｆ）工程において、前記第一基
    布（２０）と第二基布（２１）には、（ｇ）工程におい
    て両者を重ね合わせたときに互いに重なり合い、且つ、
    前記縫着部（７）の外側に位置する様に、外袋用ガス放
    出孔（５ａ）が形成されている請求項７乃至１０のいず
    れかに記載のエアバッグの製造方法
12. 【請求項１２】 前記（ａ）工程において、前記第一基
    布（２０）に耳状突起部（２３ａ，２３ｂ）が形成さ
    れ、該突起部に前記外袋用ガス放出孔（５ａ）が形成さ
    れている請求項１１に記載のエアバッグの製造方法
13. 【請求項１３】 前記（ａ）工程において、前記第二基
    布（２１）には、前記（ｇ）工程における縫着部（７）
    の内側に位置する様に、内袋用ガス放出孔（５ｂ）が形
    成されている請求項７乃至１１のいずれかに記載のエア
    バッグの製造方法