JP4232313B2 - エアバッグの製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、バッグ本体の内部に内袋を備えるエアバッグの製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
一般に、エアバッグ装置は、車両の衝突時に、インフレータを作動させて、該インフレータの発するガスによりエアバッグを乗員側に膨張展開させて乗員を受け止め、これにより乗員を保護する装置である。かかるエアバッグ装置においては、エアバッグの膨張挙動を制御するために、乗員を受け止めるバッグ本体の内部に、インフレータの発するガスの流れを制御して該バッグ本体に供給する内袋を取り付ける場合がある。
【0003】
このような内袋を備えるエアバッグを製造する方法として、特開平9−48307号公報には、内袋を構成する布を第1及び第2の布部材の2つに分離し、これら布部材をバッグ本体を構成する本体布の両端に予め縫い付けておいて、本体布を袋状に縫製し、縫製したバッグ本体を裏返した後に、バッグ本体の口元部から上記第1及び第2の布部材の断片を取り出して、両断片を縫合することにより袋状の内袋を形成する方法が開示されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
同公報記載のように、内袋が2枚に重ねた布の外周同士を縫合することで平面的な袋状に形成される場合には、内袋と本体布との縫合は2辺だけで済み、そのため、製造工数は少なくて済む。しかしながら、内袋によってガス流をしっかり制御するためには、内袋を縫製により立体状に形成することが望ましく、その場合、矩形状をなすエアバッグケースの口元部に対応する4辺で内袋を本体布に縫着する必要がある。このように4辺で内袋を本体布に縫着する場合、上記従来の方法では、製造工数がかかるという問題がある。
【0005】
本発明は、このような点に鑑みてなされたものであり、立体形状の内袋を備えるエアバッグにおいても、容易に製造することのできる方法を提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明のエアバッグの製造方法は、膨張展開することで乗員を受け止めるバッグ本体と、該バッグ本体の内部に配され、インフレータの発するガスの流れを制御して該バッグ本体に供給する内袋とを備え、該内袋の口元部が該バッグ本体の口元部に縫合されてなるエアバッグの製造方法において、前記バッグ本体を構成する布であって、両端にバッグ本体の口元部を構成する口元用布部を備える本体布と、前記内袋を構成する布であって、両端に内袋の口元部を構成する口元用布部を備える内袋用布とを用いて、前記本体布の一端側の口元用布部に前記内袋用布の対応する一端側の口元用布部を縫い付ける第1縫着工程と、前記本体布の他端側の口元用布部に前記内袋用布の他端側の口元用布部を縫い付ける第2縫着工程と、前記内袋用布を縫製して袋状の内袋を形成する内袋形成工程と、前記本体布を縫製して袋状のバッグ本体を形成するバッグ本体形成工程と、を含み、前記バッグ本体形成工程を、前記第1縫着工程の後であって、前記第2縫着工程の前に行うことを特徴とする。
【0007】
このように内袋とバッグ本体の口元部同士の縫合を2工程に分けて、第1縫着工程で一端側の口元部同士を縫合し、本体布を袋状に縫製してから、第2縫着工程において他端側の口元部同士を縫合するようにしたので、4辺で本体布に縫着される立体形状の内袋を備えるエアバッグであっても、容易に製造することができる。
【0008】
本発明の製造方法は、内袋が2枚に重ねた布の外周を縫合することで平面的な袋状に形成されるものにも適用可能であるが、内袋が立体状に縫製されるものに特に効果的である。
【0009】
本発明の製造方法においては、内袋形成工程を、第1縫着工程の後であって、第2縫着工程の前に行う場合がある。このように本体布の一端側に内袋の一端側を縫い付けておき、内袋と本体布を袋状に縫製してから、内袋の他端側をバッグ本体の他端側に縫い付けることによって、バッグ本体の口元部から引き出した断片を縫製して内袋を形成する上記従来の方法に比べて、立体形状の内袋を備えるエアバッグの製造が更に容易になる。
【0010】
この場合、バッグ本体形成工程で縫製したバッグ本体を、その口元部を通して裏返し、裏返したバッグ本体の内部に内袋形成工程で縫製した内袋を入れることが好ましい。
【0011】
本発明の製造方法においては、また、内袋形成工程を、第2縫着工程の後に行う場合もある。この場合、バッグ本体形成工程で縫製したバッグ本体を、その口元部を通して裏返し、その後、第2縫着工程を行うことが好ましい。
【0012】
また、本発明の製造方法においては、前記バッグ本体及び前記内袋の口元部が略矩形状をなし、前記本体布は、矩形状の口元部の各辺に対応する4つの口元用布部を備えて、その内の3つが本体布の前記一端側に配され、残りの1つが本体布の前記他端側に配されており、前記内袋用布は、矩形状の口元部の各辺に対応する4つの口元用布部を備えて、その内の3つが内袋用布の前記一端側に配され、残りの1つが内袋用布の前記他端側に配されており、前記第1縫着工程において、前記本体布の前記一端側の3つの口元用布部に前記内袋用布の前記一端側の3つの口元用布部を縫い付け、前記第2縫着工程において、前記本体布の前記他端側の1つの口元用布部に前記内袋用布の前記他端側の1つの口元用布部を縫い付ける場合がある。この場合、4つの口元用布部の内の3つを予め縫い付けておき、内袋と本体布の縫製後に縫い付ける口元用布部が1つだけなので、第2縫着工程における縫い付け作業が簡単な場合もある。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【0014】
図1は本発明の一実施形態に係るエアバッグ14を備えるエアバッグ装置10のエアバッグ膨張時における側面断面図、図2は同エアバッグ装置10の側面断面図である。
【0015】
このエアバッグ装置10は、自動車の助手席前方のインストルメントパネル1に配設された助手席用エアバッグ装置であり、インストルメントパネル1の上面部1aの背後側に配された上方に開口するケース12と、このケース12内に折畳み収納されたエアバッグ14と、該ケース12内に収納されたガス発生器であるインフレータ16と、インフレータ16の発するガスを整流するディフューザ18とを備えてなる。インストルメントパネル上面部1aには、ケース12の開口面と相対する部位に、エアバッグ14を車両室内に膨出させるための開口部2が設定されており、この開口部2が、エアバッグ14の膨張圧力により車両前方側に押し開かれる片開き式のドア3で閉塞されている。そして、このドア3が押し開かれることにより、エアバッグ14が、インストルメントパネル1とウインドシールド4と乗員Pとで区画される空間を車両後方に向って膨張展開するように構成されている。
【0016】
ケース12は、水平断面矩形状をなす浅底の金属製容器であり、略円筒状をなすインフレータ16が、その軸方向を車両幅方向に向けてケース12内に固設されている。インフレータ16は、ケース12内における車両前方側に寄せて配されており、これにより、インフレータ16の乗員側にエアバッグ14の収納空間が確保されている。
【0017】
エアバッグ14は、乗員を受け止めるバッグ本体15と、その内部に配され、インフレータ16の発するガスの流れを制御してバッグ本体15にガスを供給する内袋30とを備える。バッグ本体15の口元部29と内袋30の口元部31とは、互いに縫合されて、ケース12の開口周縁部にバッグリテーナ24を介してリベットなどの固定手段26で固定されている。そして、エアバッグ14は、バッグ本体15が上部側15aと下部側15bとに分けて折畳まれており、この上部側15aの折畳み部分と下部側15bの折畳み部分との間に内袋30の先端30aを挿入した状態で、ケース12内におけるインフレータ16の後方空間に収納されている。
【0018】
バッグ本体15は、図3(a)に示すように、略矩形状の口元部29から、乗員を受け止める略矩形状の正面部22にかけ、逆テーパ状に広がる略横倒四角錐状をなしている。バッグ本体15は、図4に示す所定形状の本体布50を立体状に縫製することにより形成される。本体布50は、正面部22の上下端部からそれぞれ、口元部29を構成する口元用布部29a,29bを先端に有する略台形状の上面部52及び下面部54が一体に延出され、さらに、上面部52と下面部54のそれぞれの両側縁部から、四角錐の側面部を構成する略三角形状の側面用布部56,56,58,58がそれぞれ一体に延出されてなる。そして、上面部52の両側の側面用布部56,56には、口元部29を構成する口元用布部29c,29cが設けられており、これら口元用布部29c,29cは上面部52の口元用布部29aの左右両側に配されている。これにより、本体布50には、その一端側(上端側)に3つの口元用布部29a,29c,29cが設けられ、他端側(下端側)に1つの口元用布部29bが設けられている。
【0019】
バッグ本体15は、この本体布50を用いて、各側面用布部56,58の対向する側縁部56a,58a同士を縫合60する一方、各側面用布部56,58における正面部22に対向する側縁部56b,58bと正面部22の両側縁部22aとを各々縫合62することにより、上記四角錐状に縫製される。なお、各側面用布部56,58の対向する側縁部56a,58aは、それぞれ外方に湾曲する円弧状に形成され、また、正面部22の両側縁部22aとこの側縁部22aに縫合する各側面用布部56,58の側縁部56b,58bもそれぞれ外方に湾曲する円弧状に形成されている。
【0020】
内袋30は、図3(b)に示すように、略矩形状の口元部31から車両後方に向かって突出し、上面部32と下面部34と左右両側面部36,36とを備える立体形状をなしている。内袋30は、図5に示す所定形状の内袋用布70を立体状に縫製することにより形成される。内袋用布70は、口元部31を構成する口元用布部31a,31bを各々一端側に有する略台形状の上面部32と下面部34とを他端同士で連結一体化し、上面部32の両側縁部から略三角形状の側面部36,36をそれぞれ一体に延出してなる。そして、両側面部36,36には、口元部31を構成する口元用布部31c,31cがそれぞれ一体に延出されており、これら口元用布部31c,31cは上面部32の口元用布部31aの左右両側に配されている。これにより、内袋用布70には、その一端側(上端側)に、本体布50の口元用布部29a,29c,29cに縫合される3つの口元用布部31a,31c,31cが設けられ、他端側(下端側)に、本体布50の口元用布部29bに縫合される1つの口元用布部31bが設けられている。
【0021】
内袋30は、この内袋用布70を用いて、下面部34の両側縁部34a,34aとこれに対向する側面部36,36の縁部36a,36aと各々縫合38することにより、立体状に縫製される。
【0022】
図1に示すように、内袋30は、インストルメントパネル1の開口部2から車両室内に飛び出し、その上面部32が押し開かれたドア3に沿って車両後方に延び、更にドア3の端末(後端)3aを越えて車両後方に膨出し、下面部34がインストルメントパネル開口部2の車両後方側端末2aを越えて車両後方に膨出する膨張形状を有する。しかも、内袋30は、インストルメントパネル1の後端1c、即ちインストルメントパネル1の乗員Pと相対する後面部1bにおいて最も後方に張り出した部位よりも車両前方側にとどまる膨張形状を有している。
【0023】
内袋30には、バッグ本体15の上部側15aにガスを吹き出す上側穴部40と、バッグ本体15の下部側15bにガスを吹き出す下側穴部42が設けられている。上側穴部40は、内袋30の上面部32におけるドア端末3aを越えて車両後方に膨出する部分、詳細には該端末3aの直近に設けられている。下側穴部42は、内袋30の下面部34における上記インストルメントパネル端末2aを越えて膨出する部分、詳細には該端末2aの直近に設けられている。なお、図5に示すように、本実施形態では、上側穴部40は、円形の開口であって左右に2個並べて設けられており、下側穴部42は、車両幅方向にやや細長い円形の開口である。
【0024】
符号64,65,66は、バッグ本体15の口元部29に縫着された補強布を示している。なお、このエアバッグ14では、バッグ本体15の口元部29に縫着された内袋30の口元部31も補強布として作用する。
【0025】
次に、このエアバッグ14の第1の製造方法について図6に基づいて説明する。
【0026】
第1の製造方法では、まず、第1縫着工程において、図6(a)に示すように、本体布50における上端側の3つの口元用布部29a,29c,29cに、内袋用布70における上端側の3つの口元用布部31a,31c,31cを重ね合わせて縫い付ける。その際、補強布64,65,66も一緒に縫い付ける。これにより、図4及び図6(b)に示すように、本体布50の上端側に内袋用布70が縫着された状態となる。
【0027】
次いで、内袋形成工程において、内袋用布70を上記したように立体状に縫製して、図6(c)に示すように袋状の内袋30を形成する。その際、内袋用布70における本体布50との重合面が内袋30の内側面になるように、内袋用布70を折り曲げて縫製する。
【0028】
その後、バッグ本体形成工程において、本体布50を上記したように立体状に縫製して、図6(d)に示すように袋状のバッグ本体15を形成する。その際、内袋30がバッグ本体15の外側に位置するように、本体布50を折り曲げて縫製する。
【0029】
次いで、反転工程において、図6(e)に示すように、バッグ本体15を、その口元部29を通して裏返す。これにより、バッグ本体15は、その縫合部60,62がバッグ内面側に配される。そして、図6(f)に示すように、裏返したバッグ本体15の内部に、口元部29から、内袋30を入れると、内袋30も裏返され、そのため、内袋30もその縫合部38がバッグ内面側に配される。
【0030】
その後、第2縫着工程において、図6(g)に示すように、バッグ本体15の下端側の口元用布部29bに、内袋30の下端側の口元用布部31bを重ね合わせ、図6(h)に示すように両者を縫合することで、エアバッグ14が得られる。
【0031】
以上説明した第1の製造方法であると、内袋30とバッグ本体15の口元部同士の縫製を2工程に分けて、第1縫着工程で一端側の3辺の口元部同士を縫合し、その後、本体布50を袋状に縫製してから、第2縫着工程において他端側の1辺の口元部同士を縫合するようにしたので、上記のような立体形状の内袋30を備えるエアバッグ14でありながら、容易に製造することができる。
【0032】
また、この製造方法であると、本体布50の上端側に内袋用布70の上端側を縫い付けておき、内袋用布70と本体布50を袋状に縫製してから、内袋30の下端側をバッグ本体15の下端側に縫い付けるようにしたので、バッグ本体の形成後にその口元部から内袋を構成する布を引き出して内袋を立体状に縫製する必要がない。
【0033】
なお、上記第1の製造方法においては、内袋30を縫製してからバッグ本体15を縫製しているが、内袋30はバッグ本体15の縫製時にはその外側に配されるものであるため、先にバッグ本体15を縫製してから内袋30を縫製することもできる。
【0034】
また、上記第1の製造方法においてはバッグ本体15を反転させるため、バッグ本体形成工程において内袋30が外側に位置するように本体布50を縫製しているが、バッグ本体15を反転させない場合には、内袋30がバッグ本体15の内側に配されるように本体布50を縫製する。
【0035】
また、上記第1の製造方法においては、内袋30をバッグ本体15に入れてから第2縫着工程を行っているが、反転工程で裏返したバッグ本体15の内部に内袋30を入れる前に、つまり、図6(f)の状態で、バッグ本体15の下端側の口元用布部29bに内袋30の下端側の口元用布部31bを重ね合わせて両者を縫合してもよい。
【0036】
次に、このエアバッグ14の第2の製造方法について図7に基づいて説明する。
【0037】
図7(a)に示すように、第2の製造方法でも、まず、第1縫着工程を行う。すなわち、本体布50における上端側の3つの口元用布部29a,29c,29cに、内袋用布70における上端側の3つの口元用布部31a,31c,31cを重ね合わせて縫い付け、これにより、図4及び図7(b)に示すように、本体布50の上端側に内袋用布70が縫着された状態とする。
【0038】
次いで、バッグ本体形成工程において、本体布50を立体状に縫製して、図7(c)に示すように袋状のバッグ本体15を形成する。その際、内袋用布70がバッグ本体15の外側に位置するように、本体布50を折り曲げて縫製する。
【0039】
その後、反転工程において、図7(d)に示すように、バッグ本体15を、その口元部29を通して裏返す。これにより、バッグ本体15は、その縫合部60,62がバッグ内面側に配される。
【0040】
次いで、第2縫着工程において、図7(e)に示すように、バッグ本体15の下端側の口元用布部29bに、内袋用布70の下端側の口元用布部31bを重ね合わせて両者を縫合する。
【0041】
そして、内袋形成工程において、内袋用布70を上記したように立体状に縫製して、図7(f)に示すように袋状の内袋30を形成し、更に、バッグ本体15の内部にその口元部29から内袋30を入れることにより、図7(g)に示すようにエアバッグ14が得られる。なお、このようにして内袋30をバッグ本体15内に入れることにより、内袋30は裏返され、そのため、内袋30もその縫合部38がバッグ内面側に配される。
【0042】
以上説明した第2の製造方法の場合でも、第1の製造方法と同様に、内袋30とバッグ本体15の口元部の縫製を、第1縫着工程と第2縫着工程との2工程に分けたことから、上記のような立体形状の内袋30を備えるエアバッグ14でありながら、容易に製造することができる。
【0043】
なお、上記第2の製造方法においては、バッグ本体15を反転させるため、バッグ本体形成工程において内袋用布70が外側に位置するように本体布50を縫製しているが、バッグ本体15を反転させない場合には、内袋用布70がバッグ本体15の内側に配されるように本体布50を縫製する。
【0044】
また、上記第2の製造方法において、バッグ本体15を反転させた後、内袋用布70を縫製して内袋30を形成してから、その後、内袋30とバッグ本体15の下端側の口元部同士を縫合する第2縫着工程を行ってもよい。
【0045】
なお、上記第1及び第2の製造方法においては、第1縫着工程でバッグ本体15と内袋30とを上端側同士で縫着し、第2縫着工程で下端側同士を縫着するようにしているが、逆に、第1縫着工程で下端側同士を縫着し、第2縫着工程で上端側同士を縫着するようにしてもよい。その場合、本体布50と内袋用布70において、上記実施形態とは逆に、下端側に3つの口元用布部を設け、上端側に1つの口元用布部を設けることが好ましい。
【0046】
【発明の効果】
本発明のエアバッグの製造方法によれば、内袋とバッグ本体の口元部同士の縫合を2工程に分けて、第1縫着工程で一端側の口元部同士を縫合し、本体布を袋状に縫製してから、第2縫着工程において他端側の口元部同士を縫合するようにしたので、4辺で本体布に縫着される立体形状の内袋を備えるエアバッグであっても、容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施形態に係るエアバッグを備えるエアバッグ装置のエアバッグ膨張時における側面断面図である。
【図2】同エアバッグ装置の側面断面図である。
【図3】(a)は同エアバッグにおけるバッグ本体の膨張形状を示す斜視図、(b)は同エアバッグにおける内袋の膨張形状を示す斜視図である。
【図4】同エアバッグを構成する布の平面図である。
【図5】同内袋を構成する布の平面図である。
【図6】(a)〜(h)は同エアバッグの第1の製造工程におけるエアバッグの断面図である。
【図7】(a)〜(g)は同エアバッグの第2の製造工程におけるエアバッグの断面図である。
【符号の説明】
14……エアバッグ
15……バッグ本体
16……インフレータ
29……口元部
29a〜c……口元用布部
30……内袋
31……口元部
31a〜c……口元用布部
50……本体布
70……内袋用布
Claims (6)
- 膨張展開することで乗員を受け止めるバッグ本体と、該バッグ本体の内部に配され、インフレータの発するガスの流れを制御して該バッグ本体に供給する内袋とを備え、該内袋の口元部が該バッグ本体の口元部に縫合されてなるエアバッグの製造方法において、
前記バッグ本体を構成する布であって、両端にバッグ本体の口元部を構成する口元用布部を備える本体布と、前記内袋を構成する布であって、両端に内袋の口元部を構成する口元用布部を備える内袋用布とを用いて、前記本体布の一端側の口元用布部に前記内袋用布の対応する一端側の口元用布部を縫い付ける第1縫着工程と、
前記本体布の他端側の口元用布部に前記内袋用布の他端側の口元用布部を縫い付ける第2縫着工程と、
前記内袋用布を縫製して袋状の内袋を形成する内袋形成工程と、
前記本体布を縫製して袋状のバッグ本体を形成するバッグ本体形成工程と、
を含み、
前記バッグ本体形成工程を、前記第1縫着工程の後であって、前記第2縫着工程の前に行う、
ことを特徴とするエアバッグの製造方法。 - 前記内袋形成工程を、前記第1縫着工程の後であって、前記第2縫着工程の前に行う、
ことを特徴とする請求項1記載のエアバッグの製造方法。 - 前記バッグ本体形成工程で縫製した前記バッグ本体を、その口元部を通して裏返し、裏返したバッグ本体の内部に前記内袋形成工程で縫製した前記内袋を入れる、
ことを特徴とする請求項2記載のエアバッグの製造方法。 - 前記内袋形成工程を、前記第2縫着工程の後に行う、
ことを特徴とする請求項1記載のエアバッグの製造方法。 - 前記バッグ本体形成工程で縫製した前記バッグ本体を、その口元部を通して裏返し、その後、前記第2縫着工程を行う、
ことを特徴とする請求項4記載のエアバッグの製造方法。 - 前記バッグ本体及び前記内袋の口元部が略矩形状をなし、
前記本体布は、矩形状の口元部の各辺に対応する4つの口元用布部を備えて、
その内の3つが本体布の前記一端側に配され、残りの1つが本体布の前記他端側に配されており、
前記内袋用布は、矩形状の口元部の各辺に対応する4つの口元用布部を備えて、その内の3つが内袋用布の前記一端側に配され、残りの1つが内袋用布の前記他端側に配されており、
前記第1縫着工程において、前記本体布の前記一端側の3つの口元用布部に前記内袋用布の前記一端側の3つの口元用布部を縫い付け、
前記第2縫着工程において、前記本体布の前記他端側の1つの口元用布部に前記内袋用布の前記他端側の1つの口元用布部を縫い付ける、
ことを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載のエアバッグの製造方法。
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